Bestimmen Sie die Stück-für-Stück-Berechnungszeit bei der Bearbeitung von Teilen mit Aufmaß für Wärmebehandlung und Schleifen auf einer Schraubendrehmaschine (Modell 1K62). Oberflächenrauheit auf allen Seiten – Ra 25. Werkzeuge – Fräser mit T15K6-, T5K10-Platten, Bohrer aus R6M5-Stahl. Rohling - Schmieden. Die Ausgangsdaten sind in Abb. 1 und Tabelle 10 dargestellt

Tabelle 10 – Eingabedaten für Unterabschnitt 5.1

Tabelle 11 Berechnung der Norm für Teilzeitbetriebszeit T N. OP

T N. SHT = T N. OP K PAR K M. O =26.251.00.8 =21 min.

wobei K PAR, K M. O die Koeffizienten der Änderung der Arbeitsbedingungen in Abhängigkeit vom Volumen der Charge verarbeiteter Teile (Tabelle D4) und Änderungen der Arbeitsbedingungen in Abhängigkeit vom Material des verarbeiteten Stahls und der Verarbeitungszeit (Tabelle D5) sind. .

Die Stückberechnungszeit T ШТ-К, min., wird durch die Formel bestimmt:

T SHT-K = (T PZ /n) + T N. SHT +T ORM +T OTL = (12/4) +21+1,68=25,68 min.

wobei T PZ die Vorbereitungs- und Endzeit (Tabelle D1), min. ist; n - Anzahl der hergestellten Teile (Tabelle 10), Stk.; T ORM, T OTL - Zeit für die Wartung des Arbeitsplatzes, Ruhe und persönliche Bedürfnisse, min., T ORM + T OTL = 0,08 T N. SHT = 0,08 · 1,68 = 2,1 min.

Rationierung der Hobelarbeiten

Bestimmen Sie die Stück-für-Stück-Berechnungszeit bei der Bearbeitung eines Teils unter Berücksichtigung der Wärmebehandlung und des Schleifens auf einer Längshobelmaschine.

Die Rauheit der bearbeiteten Oberfläche beträgt Ra 25. Das Werkzeug besteht aus Fräsern aus Stahl R6M5. Rohling - Schmieden.

Die Ausgangsdaten sind in Abb. 2 und Tabelle 12 dargestellt.

Tabelle 12 – Eingabedaten für Unterabschnitt 5.2

Tabelle 13 Berechnung der Norm für Teilzeitbetriebszeit T N. OP

Teilstückzeit T N. ШТ, min., wird durch die Formel bestimmt:

T N. SHT = T N. OP K PAR K M. O =264,51,21,0 =317,4 min.

wobei K PAR, K M. O die Koeffizienten der Änderung der Arbeitsbedingungen in Abhängigkeit vom Volumen der Charge verarbeiteter Teile (Tabelle E7) und Änderungen der Arbeitsbedingungen in Abhängigkeit vom Material des verarbeiteten Stahls und der Verarbeitungszeit (Tabelle E8) sind. . Die Stückberechnungszeit T ШТ-К, min., wird durch die Formel bestimmt:

T SHT-K = (T PZ /n) + T N. SHT +T ORM +T OTL = (22/2) +317,4+25,39 = 353,79 min

wobei T PZ die Vorbereitungs-Endzeit (Tabelle E1), min. ist; n - Anzahl der hergestellten Teile (Tabelle 10), Stk.; T ORM, T OTL – Zeit für Arbeitsplatzwartung, Ruhe und persönliche Bedürfnisse, T ORM + T OTL = 0,08 T N. SHT T N. SHT = 0,08 317,4 = 25,39 min

„STANDARDMASCHINENFUNKTIONEN. BESTIMMUNG DER NEBENZEIT BEI DER MECHANISCHEN BEARBEITUNG VON DECKEN SCHULUNGSHANDBUCH Samara 2008 Einführung Technologischer Betrieb des Maschinenbaus...“

-- [ Seite 1 ] --

R.G. GRISHIN, N.V. LYSENKO, N.V. NOSOV

STANDARDMASCHINENWERKE.

DEFINITION VON HILFSMITTEL

ZEIT BEI DER MECHANISCHEN BEARBEITUNG VON WERKSTÜCKEN

LERNPROGRAMM

Samara 2008

Einführung

Technologische Bedienung der Maschine Bauproduktion

ist das Hauptberechnungselement des technologischen Prozesses. Als Kriterium für die Machbarkeit seiner Konstruktion unter Berücksichtigung der Gegebenheiten dienen die Bearbeitungszeit des Werkstücks und die Kosten für die Durchführung des Vorgangs Produktionsprogramm und bestimmte organisatorische und technische Bedingungen. Als Grundlage für die Vergütung des Maschinenbedieners und die Berechnung der Teile- und Produktkosten dient der technische Zeitstandard, der den Zeitaufwand für die Durchführung eines Arbeitsgangs bestimmt. Aufgrund technische Standards Zeit wird die Dauer des Produktionszyklus berechnet, die erforderliche Anzahl an Maschinen, Werkzeugen, Arbeitern wird durch die Produktionsfläche von Standorten und Werkstätten bestimmt. Die Standardstückzeit ist einer der Hauptfaktoren für die Beurteilung der Perfektion des technologischen Prozesses und die Wahl der fortschrittlichsten Variante der Werkstückbearbeitung.

Der Zweck davon Methodenhandbuch Ziel ist es, Studierenden der Fachrichtung Maschinenbau bei der Bearbeitung von Studien- und Diplomarbeiten mit technischer Standardisierung von Produktionsabläufen im Maschinenbau zu helfen. Das Handbuch stellt die notwendigen Referenzmaterialien zur Bestimmung der Nebenzeit zur Verfügung.

1. Zweck und Ziele der technischen Standardisierung Bei der Gestaltung technologischer Prozesse ist es eine der wichtigen Aufgaben, wirtschaftlich bedingte Zeitstandards für die Bearbeitung von Teilen festzulegen. Die Umsetzung dieser Arbeit ist ein wichtiger Schritt in der Ausbildung der Studierenden und zielt darauf ab, praktische Fähigkeiten zur Standardisierung technologischer Prozesse bei der Bearbeitung von Werkstücken auf Zerspanungsmaschinen zu vermitteln.

Der Zweck dieses Lehrmittels besteht darin, dem Studierenden beizubringen, Probleme im Zusammenhang mit der Festlegung von Zeitstandards bei der Durchführung technologischer Operationen selbstständig zu lösen.

2. Rationierung von Werkzeugmaschinen. Grundlegende Bestimmungen Arbeitsnormen legen die Kosten fest die erforderliche Zeit, um einen bestimmten Arbeitsgegenstand herzustellen dieses Unternehmen, d.h. Die Arbeitsnorm ist ein spezifischer Ausdruck des Arbeitsmaßes.

Arbeitsnormen in der Produktion erfüllen wichtige Funktionen als Maß für die Arbeitsproduktivität, als Maß für Arbeitskosten und Arbeitsentgelt. Als Maß für das Niveau der Arbeitsproduktivität erfüllt der Arbeitskostensatz die Funktion eines Mittels, eines Produktionssteuerungsinstruments. Anhand der Norm wird das Niveau der Arbeitsproduktivität beurteilt. Als Maß für die Arbeitskosten ist die Norm die Grundlage für die Berechnung und Bilanzierung vieler Indikatoren der Produktion und Wirtschaftstätigkeit eines Unternehmens. Basierend auf den Standards werden Produktgestaltungsmöglichkeiten, Methoden zur Umsetzung technologischer Prozesse, Methoden zur Organisation von Produktion, Arbeit und Management ausgewählt. Als Maß für das Arbeitsentgelt ist die Norm die Berechnungsgrundlage Löhne, seine Differenzierung nach Quantität und Qualität der Arbeit.

Unter den Bedingungen der Maschinenbauproduktion sind sie weit verbreitet verschiedene Methoden Bearbeitung auf Dreh-, Fräs-, Bohr-, Schleif- und anderen Maschinen.

Die erste Stufe der Arbeitsnormung bei der mechanischen Bearbeitung von Werkstoffen auf Zerspanungsmaschinen ist die Zuweisung von Schnittarten. Die Auswahl und Berechnung der Schnittarten besteht aus der Festlegung der Schnitttiefe t, des Vorschubs S, der Anzahl der Übergänge (Arbeitshübe) i und der Schnittgeschwindigkeit mit zulässigen Schnittkräften und der für die Bearbeitung erforderlichen Leistung. Die ausgewählten Schneidmodi sollen je nach akzeptierten Kriterien die höchste Arbeitsproduktivität oder die niedrigsten Bearbeitungskosten des Werkstücks bieten und gleichzeitig sicherstellen, dass die Anforderungen an die Genauigkeit und Qualität der Oberflächenschicht des Produkts erfüllt werden.

Die Standardisierung jeder Art der Bearbeitung auf Metallschneidemaschinen umfasst die Definition von:

grundlegende technologische Zeit;

Nebenzeit: für den Ein- und Ausbau von Teilen im Zusammenhang mit dem Übergang zu einer Reihe von Techniken, die nicht im Übergang enthalten sind, d. h.

zur Steuerung der Maschine, zur Messung der bearbeiteten Oberfläche;

Zeit für die Organisation technischer Service Arbeitsplatz, Freizeit und persönliche Bedürfnisse;

Vorbereitungs- und Abschlusszeit.

Die Standardstückzeit bei Arbeiten an Zerspanungsmaschinen unter Massenproduktionsbedingungen wird durch die Formel bestimmt:

a + a T Ш = T OP 1 + obs o. l.n., min wobei TOP die Betriebszeit ist, aobs die Zeit für die Wartung des Arbeitsplatzes (Pflege der Maschine und des Arbeitsplatzes während der Arbeitsschicht, Wechseln des Werkzeugs aufgrund seiner Stumpfheit, Einstellen und Feinabstimmen der Maschine während des Betriebs, Entfernen von Spänen während Betrieb) als Prozentsatz der Betriebszeit; ao.l.n. – Zeit für Ruhe und persönliche Bedürfnisse als Prozentsatz der Betriebszeit.

Die Ruhezeit und der persönliche Bedarf richten sich nach der Masse des Werkstücks, der Art des Vorschubs, der Betriebszeit und dem Anteil der Maschinenzeit an der Betriebszeit.

Die Betriebszeit wird durch die Formel bestimmt:

T OP = T O + T V, min wobei TO die technologische Hauptzeit für die Durchführung des Vorgangs ist: TV ist die Nebenzeit, die der Arbeiter für die Durchführung von Techniken aufwendet, die darauf abzielen, die Fertigstellung der Hauptarbeit sicherzustellen, und die bei der Bearbeitung jedes Teils wiederholt wird, oder in einer bestimmten Reihenfolge nach einer bestimmten Anzahl von Teilen.

Bei der Bestimmung der Nebenzeit Besondere Aufmerksamkeit Es sollte darauf geachtet werden, alle möglichen Kombinationen einzelner Techniken rechtzeitig zu berücksichtigen und gleichzeitig mit beiden Händen zu arbeiten.

Die Hauptmaschinenzeit wird nach folgender Formel ermittelt:

L TO = i, min nso wobei L die geschätzte Länge der bearbeiteten Oberfläche des Teils ist, mm; n – Spindeldrehzahl, U/min; so – Fräservorschub pro Umdrehung, mm; i – Anzahl der Durchgänge.

Die geschätzte Länge der bearbeiteten Oberfläche des Teils (mm) wird als Summe L = l +l1+l2 bestimmt, wobei l die Länge der bearbeiteten Oberfläche des Teils ist; l1 – der Vorschub- und Nachlaufbetrag des Werkzeugs; l2 - zusätzliche Länge zur Aufnahme von Testchips, wenn mit der Methode der Probeläufe und Messungen gearbeitet wird.

Die Schnitttiefe t wird aus der Zeichnung des Teils in Abhängigkeit von der Schrupp- und Schlichtzugabe der Oberfläche des Teils ermittelt.

Das Schrupp- und Schlichtaufmaß (mm), beispielsweise beim Drehen, wird durch die Formel bestimmt:

d (d1 2h1) h=, wobei d der Durchmesser des Teils nach dem Schruppen ist; d1 – Durchmesser des Teils nach dem Schruppen; h1 – Aufmaß für die Endbearbeitung.

Wenn es unmöglich oder unpraktisch ist, die Bearbeitungszugabe in einem Durchgang zu entfernen, wird die Oberfläche des Teils in mehreren Durchgängen bearbeitet. Die Anzahl der Durchgänge i ergibt sich aus dem Verhältnis des Aufmaßes h zur Schnitttiefe t, d.h. i = h/t.

Beispielsweise beträgt der Durchmesser des Werkstücks beim Drehen 85 mm.

Bei der Durchführung der Operation ist es erforderlich, 65 mm bei einer Schnitttiefe in einem Durchgang von t = 2,5 mm zu erreichen. Der Gesamtzuschlag pro Seite wird nach folgender Formel ermittelt:

D d Kind Dann ist die Anzahl der Durchgänge i = h/ t = 10/2,5 = 4. Um also die Oberfläche eines Werkstücks von 65 mm zu schleifen, ist ein Durchgang erforderlich.

Der Vorschub S pro Umdrehung eines Produkts oder Werkzeugs, die Schnittgeschwindigkeit und die zum Schneiden erforderliche Leistung werden gemäß Normen festgelegt. Der Vorschub S ist abhängig von der Schnitttiefe, der Rauheit der bearbeiteten Oberfläche, der Steifigkeit des technologischen Systems „Werkstück – Werkzeug – Vorrichtung – Maschine“ (ZIPS) und der Festigkeit der Systemelemente.

Fragen zum Selbsttest 1. Erklären Sie, wie wichtig die Rationierung bei der Arbeit mit Werkzeugmaschinen ist.

2. Welche Elemente werden zur Bestimmung des Stückzeitsatzes Tsh verwendet?

3. Betriebszeit festlegen.

4. Wie wird die geschätzte Bearbeitungsdauer ermittelt?

6. Was ist zu tun, wenn die Bearbeitungszugabe nicht in einem Durchgang entfernt werden kann?

3. Richtlinien zur Bestimmung Die im Lehrbuch angegebenen Zeitnormen dienen der technischen Standardisierung von Werkzeugmaschinen in der Massenproduktion.

Die Normen sehen folgende organisatorische und technische Voraussetzungen für die Massenproduktion vor:

1. Das Unternehmen produziert seit langem Produkte in großen Serien mit begrenztem und stabilem Sortiment.

2. Das Unternehmen verfügt über ein hohes Maß an Produktionsspezialisierung, groß spezifisches Gewicht Spezialausrüstung, Spezialwerkzeuge und Geräte, die für die Durchführung eines bestimmten Vorgangs bei der Bearbeitung ähnlicher Teile eines engen Bereichs ausgelegt sind.

3. An Maschinen werden homogene Vorgänge durchgeführt und an jeder Maschine wird eine begrenzte Anzahl ähnlicher Teile angebracht.

4. Die Bearbeitung von Teilen auf Maschinen erfolgt in der Regel mit auf Maß eingestellten Werkzeugen ohne Prüfspäne.

Die Bearbeitung an Maschinen erfolgt auf der Grundlage von Betriebskarten technologischer Prozesse, die detailliert für Vorgänge und Übergänge entwickelt wurden und die Betriebsarten der Geräte, die Ausführungszeit jedes Übergangs und die Standardstückzeit für den Vorgang angeben.

6. Arbeitsaufträge, technologische Dokumentation Die von der Technik bereitgestellten Werkstücke, Werkzeuge und Geräte werden von Hilfskräften an den Arbeitsplatz geliefert.

7. Das Werkzeug wird zentral geschärft.

8. Werkzeugmaschinen, die schwere Teile bearbeiten, sind mit Hebe- und Transportmitteln ausgestattet.

9. Arbeitsplatz Ausgestattet mit den notwendigen Geräten, die dazu beitragen, Nebenzeiten und Zeitüberschneidungen zu reduzieren selbstgemacht Maschinenbetriebszeit der Maschine (das Vorhandensein eines Satzes aus zwei Dornen, zwei Klemmen, Drehtischen, Hochgeschwindigkeits-Pneumatikgeräten, mehreren Geräten und Geräten, die in Bereichen der Gruppenbearbeitung von Teilen verwendet werden usw.); in einem Abstand von bis zu 1 m von der Maschine werden Nachttische, Gestelle oder Gestelle für Klappteile und Nachttische für Zeichnungen und Werkzeuge aufgestellt; Für große Teile werden Regale oder Rolltische im Abstand von 1 m zur Maschine installiert.

Das Handbuch enthält Regelungsmaterialien zur Berechnung technisch fundierter Zeitstandards für Arbeiten an Geräten, die in der Massenproduktion eingesetzt werden.

Bei der Rationierung der Maschinenarbeit nach diesen Standards werden Nebenzeit, Zeit für die Wartung des Arbeitsplatzes, Vorbereitungs- und Abschlusszeit sowie Zeit für Ruhepausen und persönliche Bedürfnisse des Arbeitnehmers ermittelt.

Für jede Art von Ausrüstung werden Zeitstandards für Techniken entwickelt, die nach technologischen Merkmalen und Arten von Arbeiten zusammengestellt werden, die bei der Bearbeitung von Teilen auftreten.

Abhängig von der Art der verwendeten Geräte und der Art der daran durchgeführten Arbeiten sehen die Normen unterschiedliche Grade der Normenerweiterung und zwei Methoden zur Ermittlung der Nebenzeit für einen Vorgang vor:

Führen Sie bei der Berechnung der Stückzeit für die Arbeit I aus.

Bei Universalgeräten, die für Arbeiten mit mehreren Übergängen vorgesehen sind (Karten 1-20), besteht die Bestimmung der Nebenzeit für einen Vorgang darin, die entsprechenden Karten zu finden und dann die Zeit für den Ein- und Ausbau des Teils zusammenzurechnen. Zeit für den Durchgang (oder die Oberflächenbehandlung), die für jeden Übergang im Vorgang separat bestimmt wird; Zeit, den Betriebsmodus der Ausrüstung zu ändern, Werkzeuge zu wechseln und Maschinenteile zu bewegen; Zeit für Kontrollmessungen der behandelten Oberfläche.

Für Geräte, die hauptsächlich für einen II bestimmt sind.

Übergangsvorgänge (Karten 21-63), deren Bearbeitung ohne Änderung der Betriebsarten der Geräte und Werkzeugwechsel innerhalb des technologischen Betriebs erfolgt, wird Hilfszeit in Form eines erweiterten Technikensatzes für den Betrieb gewährt. Für Maschinen dieser Gruppe wird die Nebenzeit aus Standardkarten entsprechend der Art der Verarbeitung ohne anschließende Summation einzelner Terme ermittelt.

Eine Ausnahme bilden bestimmte Maschinentypen dieser Gruppe, bei denen die Zeit für zusätzliche Techniken berücksichtigt wird, die bei geänderten Arbeitsinhalten zur Zeit für den Betrieb hinzugerechnet wird. Die Zeit für Kontrollmessungen eines Teils an diesen Maschinen wird nur dann berücksichtigt, wenn sie sich nicht mit der Hauptzeit überschneidet.

Die angegebenen Zeitvorgaben werden berechnet, um die Arbeit bei der Wartung eines Arbeiters einer Maschine (Arbeit an einer Maschine) zu standardisieren.

Bei der Rationierung der Arbeit an mehreren Maschinen zur Berechnung der Zeitstandards ist es zusätzlich zu den angegebenen Standards erforderlich, zusätzlich die Methodik und Standards für die Rationierung bei der Wartung an mehreren Maschinen zu verwenden.

Bei der Berechnung der Stückzeitstandards müssen die Bedingungen berücksichtigt werden, die Änderungen im Arbeitstempo und in der Produktivität des Maschinenbedieners beeinflussen. Das Arbeitstempo hängt vom Produktionsumfang ab.

Unter den gegebenen organisatorischen und technischen Produktionsbedingungen wird die Bearbeitungsdauer maßgeblich von der Größe der Teilecharge beeinflusst, die an einem Arbeitsplatz während der Arbeit kontinuierlich ohne Geräteumstellung bearbeitet wird.

In der Großserienproduktion sind die Losgrößen der Teile nicht konstant und variieren stark je nach Anzahl der vom Unternehmen produzierten Maschinen.

Die Standardzeit in der Sammlung wird für die durchschnittliche Größe der Charge verarbeiteter Teile berechnet.

Um unterschiedliche Produktionsmaßstäbe zu berücksichtigen, sehen die Normen Korrekturfaktoren für die Bearbeitungszeit vor, die bei der Berechnung der Nebenzeit für einen Vorgang verwendet werden, wenn die Losgrößen der verarbeiteten Teile in der Produktion von den Größen abweichen, für die die Normen berechnet werden.

Bei der Entwicklung technologischer Prozesse und der Berechnung von Stückzeitstandards klären Unternehmensplanungsgremien im Voraus die durchschnittliche Größe der Produktchargen, die in Produktion gehen. Entsprechend den ermittelten Durchschnittschargen werden Korrekturfaktoren ausgewählt und die nach den Normen berechnete Zeit angepasst.

Bei Abschluss von Studienleistungen und Abschluss qualifizierende Arbeit Die jährliche Produktionsmenge der Produkte wird vom wissenschaftlichen Betreuer festgelegt.

3.1. Hilfszeitvorgaben für den Einbau Zeitvorgaben für den Ein- und Ausbau von Teilen werden je nach Maschinentyp in Karten nach Gerätetyp angegeben.

Die Normen sehen die gebräuchlichsten Standardverfahren für den Einbau und die Befestigung von Teilen in Universal- und Sonderspannvorrichtungen vor. Als Hauptfaktor für die Dauer wird das Gewicht des Teils herangezogen. Zusätzlich zu diesem Faktor werden Folgendes berücksichtigt: die Art der Befestigung des Teils und die Art des Geräts; Vorhandensein und Art der Versöhnung; die Beschaffenheit der Installationsoberfläche; Anzahl gleichzeitig verbauter Teile usw.

Die Standardzeit für den Ein- und Ausbau eines Teils umfasst nächster Job: Teil einbauen und befestigen, Maschine ein- und ausschalten, Teil lösen und entfernen, Gerät von Spänen reinigen.

Es wird Zeit für die Techniken des „Ein- und Ausschaltens der Maschine“ sowie für den Ein- und Ausbau des Teils gegeben, um die Standards zu festigen.

In einigen Fällen bei Bohrmaschinen, beim Arbeiten auf einem Tisch ohne Sicherung eines Teils oder beim Einbau in mobile Vorrichtungen, wenn es möglich ist, ein Teil an der Maschine zu installieren und zu entfernen, ohne die Spindeldrehung auszuschalten und unter Einhaltung der Sicherheitsvorschriften Gemäß den Vorschriften sollte die Standardzeit gemäß den Anweisungen in den Standardkarten verkürzt werden.

Bei Arbeiten in Sondergeräten ist die Nebenzeit für den Ein- und Ausbau eines Teils definiert als die Summe der Zeit für den Ein- und Ausbau eines Teils in einem Ein- oder Mehrplatzgerät; um das Teil unter Berücksichtigung der Anzahl der Klammern zu sichern; um das Gerät von Spänen zu reinigen.

Die Normen sehen den manuellen Ein- und Ausbau von Teilen bis 20 kg und über 20 kg mittels Hebevorrichtungen vor.

Für den Einsatz in bestimmten Fällen bei der Verarbeitung in Bereichen, in denen keine Hebefahrzeuge vorhanden sind, ist in den Normen der manuelle Einbau von Teilen mit einem Gewicht von mehr als 20 kg vorgesehen. Der manuelle Einbau von Teilen mit einem Gewicht von mehr als 20 kg durch Männer unter 18 Jahren und Frauen ist nicht gestattet.

3.2 Standards für Nebenzeit im Zusammenhang mit einem Übergang oder einer bearbeiteten Oberfläche Standards für Nebenzeit im Zusammenhang mit einem Übergang oder einer bearbeiteten Oberfläche werden nach Maschinentyp in Form erweiterter Techniken gegeben, die nach technologischen Merkmalen und Arbeitsarten zusammengestellt wurden Massenproduktion.

Die Standardkarten in diesem Abschnitt enthalten:

a) Zeit, die mit der Passage (oder der behandelten Oberfläche) verbunden ist;

b) Zeit für Techniken im Zusammenhang mit dem Übergang, die nicht im Komplex der Übergangszeit (oder Oberflächenzeit) enthalten sind;

c) Zeit, die Bohrerspitzen benötigen, um beim Arbeiten mit Bohrern Späne zu entfernen;

d) Zeit zum Ausrichten der Spindelachse an der Achse des zu bearbeitenden Lochs (bei Bohrmaschinen);

e) Zeit zum Entfernen des Teils zur Messung während der Bearbeitung (bei Flachschleifmaschinen).

Eine Reihe von Hilfszeittechniken im Zusammenhang mit einem Übergang oder einer Passage (oder einer zu bearbeitenden Oberfläche) umfasst die Durchführung der folgenden Arbeiten:

a) Anbringen des Werkzeugs (Fräser, Bohrer, Fräser usw.) an das Teil;

b) Ein- und Ausschalten des Futters;

c) Testmessungen des Teils während der Oberflächenbehandlung;

d) Zurückziehen des Werkzeugs in seine ursprüngliche Position.

Dabei werden Faktoren berücksichtigt, die die Dauer beeinflussen: Maschinengröße; Größe der zu bearbeitenden Fläche; Verarbeitungsgenauigkeit; Messmethode.

Probemessungen der Abmessungen eines Teils während der Bearbeitung im Zeitkomplex pro Durchgang (oder bearbeiteter Oberfläche) sind nur für Schleifarbeiten und für Mehrgangoperationen auf Rotations- und Längsfräsmaschinen vorgesehen.

Bei anderen Arten von Werkzeugmaschinen wird das Erreichen der erforderlichen Maße bei entsprechender Spezialisierung ohne Messungen während der Bearbeitung mit einem auf das Maß eingestellten Werkzeug oder durch Einhaltung der Maße entlang der Skala mit anschließender Kontrollmessung der bearbeiteten Oberfläche sichergestellt .

Um die Standards weiter zu konsolidieren, reduzieren Sie die Lautstärke Regulierungsmaterialien Um die Verwendung während der Standardisierung zu erleichtern, enthalten die Karten der Zeitstandards keine Daten, die unterschiedliche Längen der verarbeiteten Oberfläche berücksichtigen. In den Normen für die Zeit pro Durchgang wird hierfür die Zeit herangezogen, die für eine Länge der zu bearbeitenden Fläche benötigt wird.

In zusätzlichen Techniken wird die Zeit zum Bewegen von Teilen der Maschine um eine beliebige andere Länge angegeben, die in Fällen berücksichtigt wird, in denen die Länge der zu bearbeitenden Oberfläche die berechnete, in der komplexen Standarddurchlaufzeit angenommene Zeit überschreitet.

Die Zeit zum Bewegen von Maschinenteilen wird ohne Aufteilung in manuelle Bewegung und Bewegung mit mechanischem Eilgang angegeben. Aufgrund der Ergebnisse von Zeitbeobachtungen und Studien wurde festgestellt, dass die Bewegungsgeschwindigkeiten von Maschinenteilen beim Arbeiten mit beschleunigtem mechanischem und manuellem Vorschub an Universalgeräten in den meisten Fällen gleich sind oder sich geringfügig unterscheiden und eine Aufteilung in separate Tabellen unpraktisch ist.

Bei der Berechnung der Zeitvorgaben für einen Arbeitsdurchgang mit Probemessungen wird die Anzahl der Probemessungen abhängig von der Bearbeitungsgenauigkeit und der Größe der zu bearbeitenden Fläche variabel festgelegt.

Basierend auf Beobachtungsmaterialien und den Ergebnissen einer Analyse des Arbeitsaufwands mit Probemessungen wurde festgestellt, dass die Anzahl solcher Messungen während der Oberflächenbehandlung ein variabler Wert ist und neben der Genauigkeit der Verarbeitung auch davon abhängt von der Größe der zu bearbeitenden Fläche ab und verändert sich mit zunehmender Bearbeitungsgröße nach oben.

3.3 Nebenzeitnormen Für Geräte, die dazu bestimmt sind, einstufige (oder einstufige) Arbeiten mit konstanten Schnittbedingungen in einem Arbeitsgang durchzuführen (Mehrschneidemaschinen, Verzahnungsmaschinen, Gewindebearbeitungsmaschinen, Räummaschinen usw., Karten 28 -34) wird die Nebenzeit in Form eines erweiterten Satzes von Arbeitsmethoden für den Vorgang angegeben, einschließlich der Zeit für den Ein- und Ausbau des Teils.

Die mit der Operation verbundene Nebenzeit hängt von der Konstruktion der Vorrichtung, dem Gewicht des Teils, der Art der Durchführung der Operation und anderen Faktoren ab.

Die Nebenzeitstandards für einen Betrieb werden unter Berücksichtigung der in der Industrie verfügbaren Ausrüstung entwickelt, zu der Maschinen mit halbautomatischem Zyklus und manuell bediente Maschinen gehören.

Bei Maschinen mit halbautomatischem Zyklus (halbautomatisch) umfasst die Zeit für den Vorgang in den Standardkarten die Zeit für die Bearbeitung und Entnahme des Teils sowie die Zeit für den Start der Maschine. Die Zeit für das Anfahren und Installieren des Werkzeugs für die Bearbeitungsgröße, für das Ein- und Ausschalten des Vorschubs, für den Leerlauf richtet sich bei diesen Maschinen nach den Passdaten der Maschine und geht als gesonderter Begriff in die Standardstückzeit ein.

Bei der Berechnung der Standardstückzeit für Arbeiten an Mehrspindel-Halbautomatendrehmaschinen wird bei der Ermittlung der Zykluszeit die Hilfsübergangszeit anhand der Passdaten der Maschine ermittelt. Die Zykluszeit umfasst die Zeit für das Heranfahren des Werkzeugs an das Bearbeitungsmaß, für Leerhübe und die Zeit für das Umschalten der Spindel in die nächste Position.

Die Zeit für den Ein- und Ausbau eines Teils wird bei diesen Maschinen nicht in der Standardstückzeit berücksichtigt. Diese Zeit ist die überlappende Zykluszeit der Maschine.

Bei der Bestimmung der Standardstückzeit für Arbeiten an modularen Bohr- und Bohrhalbautomaten mit mehreren Werkzeugen umfasst die mit dem Vorgang verbundene Nebenzeit die Zeit für den Ein- und Ausbau des Teils, die anhand von Standardkarten gemäß der Art der Installation ermittelt wird Teil an der Maschine und die Zeit für Ein- und Ausgänge Werkzeug, ermittelt aus den Passdaten der Maschine.

Die mit dem Betrieb verbundene Nebenzeit für manuell gesteuerte Maschinen erfordert keine zusätzlichen Berechnungen bei der Ermittlung des Stückzeitsatzes.

Die Zeit zur Messung der zu bearbeitenden Oberfläche, die während der Bearbeitung des Teils durchgeführt wird, ist nicht in den Zeitvorgaben für den Vorgang enthalten. Das Erreichen der erforderlichen Bearbeitungsmaße wird bei Maschinen dieser Gruppe automatisch durch die Konstruktion der Maschine bzw. des Schneidwerkzeugs sichergestellt. Für bestimmte Arten von Maschinen, bei denen es zur Erzielung der erforderlichen Abmessungen erforderlich ist, das Teil während der Bearbeitung zu vermessen (z. B. auf Gewindeschleifmaschinen, Nutenschleifmaschinen), gelten die Diagramme der Zeitnormen für eine Der Arbeitsgang stellt Zeit für die Messung in Form zusätzlicher Techniken bereit, die je nach Genauigkeit der zu bearbeitenden Oberfläche in den erforderlichen Größen zur Zeit für den Arbeitsgang hinzugerechnet wird.

3.4 Standards für die Hilfszeit für Kontrollmessungen der behandelten Oberfläche Standards für die Hilfszeit für Messungen sollten nur zur Bestimmung der Zeit für Kontrollmessungen nach dem Ende der Oberflächenbehandlung verwendet werden.

Die Zeiten für Messungen während des Oberflächenbehandlungsprozesses, wie z. B. Probemessungen beim Schleifen, sind in den Karten der Nebenzeit im Zusammenhang mit der Oberflächenbehandlung nach Gerätetyp enthalten.

Der Zeitaufwand für eine Kontrollmessung umfasst die Durchführung typischer Bearbeitungsaufgaben auf Maschinen, darunter die Zeit für die Aufnahme des Werkzeugs, die Einstellung der Messgröße und die Zeit für die Reinigung der zu messenden Oberfläche.

Bestimmte Arten von Arbeiten, die bei Messungen selten anfallen, sind in den Normen nicht vorgesehen, z. B. das Warten auf das Abkühlen des Teils, wie es bei Schleifarbeiten der Fall ist, das Waschen kontaminierter Teile vor der Messung usw. Der Zeitpunkt für diese Arbeiten wird unter Berücksichtigung der tatsächlichen Verarbeitungsbedingungen gemäß den örtlichen Vorschriften festgelegt.

Bei der Durchführung von Arbeiten an Schleifmaschinen Bei einem Gerät zur automatischen Messung während der Bearbeitung eines Teils sollte die Nebenzeit auf der Oberfläche gemäß Stempelkarten für die Bearbeitung ohne Messung des Teils erfasst werden.

Bei der Berechnung der Stückzeitnormen wird die Zeit für Kontrollmessungen unter Berücksichtigung der notwendigen Häufigkeit solcher Messungen während des Arbeitsprozesses ermittelt.

Die Häufigkeit der Kontrollmessungen hängt von folgenden Hauptfaktoren ab:

a) Stabilität der bei der Verarbeitung erhaltenen Abmessungen, bestimmt durch technologischer Prozess, Design des Schneidwerkzeugs, Art der Arbeitsausführung usw.;

b) Erlaubnis zur Verarbeitung;

c) Maschinengenauigkeit;

d) Verarbeitungsmaße.

Die Häufigkeit der Messungen für jede Art von Arbeit wird unter Berücksichtigung der aufgeführten Faktoren gemäß den im Antrag enthaltenen Karten festgelegt (siehe Karte 64).

Es ist zu beachten, dass die Zeit für Kontrollmessungen nur dann in die Norm einbezogen werden sollte, wenn diese Zeit nicht durch die Hauptzeit (technologische Zeit) abgedeckt werden kann.

3.5 Zeitvorgaben für die Wartung eines Arbeitsplatzes Die Zeit für die Wartung eines Arbeitsplatzes richtet sich nach dem Maschinentyp.

Die in den Standardkarten angegebene Zeit wird für Arbeiter berechnet, die eine Maschine warten, und umfasst die Zeit für die technische und die organisatorische Wartung des Arbeitsplatzes.

Die Standards geben Zeit für die Erledigung der folgenden Arbeiten.

3.5.1 Die Instandhaltung des Arbeitsplatzes umfasst:

a) Werkzeugwechsel aufgrund von Stumpfheit (bei Maschinen, die mit Messerwerkzeugen arbeiten); regelmäßiges Abrichten der Schleifscheibe und deren Austausch aufgrund von Verschleiß (bei Schleifmaschinen);

b) Einstellung und Anpassung der Maschine während des Betriebs;

c) Kehren und regelmäßiges Entfernen der Späne während der Arbeit.

3.5.2 Zur organisatorischen Instandhaltung des Arbeitsplatzes gehören:

a) Inspektion und Prüfung der Ausrüstung;

b) Werkzeuge zu Beginn auslegen und am Ende der Schicht reinigen;

c) Schmierung und Reinigung der Maschine während der Schicht;

d) Entgegennahme von Anweisungen während der Schicht;

e) Reinigung des Arbeitsplatzes am Ende der Schicht.

Abhängig vom Maschinentyp und den daran durchgeführten Arbeiten sehen die Normen zwei Möglichkeiten zur Berechnung der Zeit für die Wartung eines Arbeitsplatzes vor.

I. Bei Maschinen, die mit Klingenwerkzeugen arbeiten, wird die Zeit für die Wartung des Arbeitsplatzes (technisch und organisatorisch) als konstanter Wert festgelegt, der bei der Berechnung des Stückzeitsatzes als prozentuale Erhöhung der Betriebszeit berechnet wird.

II. Bei Schleifmaschinen wird diese Zeit in Wartungszeit und organisatorische Wartungszeit für den Arbeitsplatz aufgeteilt und bei der Berechnung des Stückzeitsatzes gesondert berechnet. Die Wartungszeit für diese Maschinengruppe wird rechnerisch unter Berücksichtigung der Standzeit der Schleifscheibe, der Zeit für deren Abrichten und der Hauptbearbeitungszeit des Teils ermittelt. Die Zeit für die organisatorische Instandhaltung des Arbeitsplatzes wird als konstanter Wert festgelegt, berechnet als prozentuale Erhöhung der Betriebszeit.

Die Wartungszeit für den Werkzeugwechsel aufgrund von Stumpfheit und die damit einhergehende anschließende Einstellung und Justierung der Maschine wird in den Normen rechnerisch unter Berücksichtigung des Betriebszeitsaldos (Anteil der Maschinenzeit an der Betriebszeit) ermittelt durch Timing-Beobachtungen und Fotos des Arbeitstages sowie der Betriebszeit des Werkzeugs vor dem Abstumpfen (Widerstandszeit), basierend auf den Materialien der Normen für Schnittbedingungen.

Bei Maschinen, die mit Messerwerkzeugen arbeiten, nimmt diese Zeit einen kleinen Anteil ein, hat kaum Einfluss auf die Genauigkeit des Stückzeitnormals und wird als vergrößerter Zeitkomplex in Prozent eingestellt.

Bei Schleifmaschinen nimmt die mit dem Abrichten der Schleifscheibe verbundene Wartungszeit in der Regel erhebliche Zeit in Anspruch. Abhängig von der Art der Präzisionsschleifarbeiten schwankt diese Zeit stark und muss daher für jeden Arbeitsgang separat berechnet werden.

3.6 Zeitvorgaben für Ruhe und persönliche Bedürfnisse Die Zeit für Ruhe und persönliche Bedürfnisse wird in den Karten als Prozentsatz der Betriebszeit angegeben. Diese Zeit wird je nach Beschäftigung und Arbeitsintensität des Arbeitnehmers unterschiedlich festgelegt.

Bei Arbeiten mit maschinellem Vorschub wird Zeit für den persönlichen Bedarf und Sportpausen vorgesehen, bei Arbeiten mit manuellem Vorschub wird zusätzlich Zeit für Ruhepausen berücksichtigt, die je nach Arbeitsintensität für jeden Arbeitsgang festgelegt wird.

3.7 Vorgaben für die Vorbereitungs- und Abschlusszeit Die Vorgaben für die Vorbereitungs- und Abschlusszeit sehen folgende Arbeiten vor:

a) Entgegennahme eines Arbeitsauftrags am Arbeitsplatz, technische Dokumentation und die notwendige Ausbildung;

b) Kennenlernen der Arbeit und Zeichnung;

c) Vorbereitung des Arbeitsplatzes, Aufstellen von Geräten, Werkzeugen und Geräten;

d) Probebearbeitung eines Teils auf Maschinen, die im Einzeldurchgang mit einem auf Maß eingestellten Werkzeug arbeiten;

e) Entfernen von Werkzeugen und Geräten nach Abschluss der Bearbeitung einer Teilecharge.

Die Vorbereitungs- und Abschlusszeit ist definiert als die Summe von:

a) Zeit zum Einrichten der Maschine, abhängig von der Methode zum Einbau des Teils und der Anzahl der am Vorgang beteiligten Werkzeuge;

b) Zeitaufwand bei Arbeiten mit zusätzlichen, unregelmäßig angetroffenen Geräten oder Geräten, die im technologischen Prozess für den Betrieb vorgesehen sind;

c) Zeit für die Probebearbeitung des Teils.

Die Richtlinien liefern die berechneten Werte, die in der technischen Normung bei der Berechnung von Stückzeitnormen am häufigsten vorkommen und verwendet werden: die Werte des Vor- und Nachlaufs des Werkzeugs, zusätzliche Längen für die Aufnahme von Prüfspänen usw.

Fragen zum Selbsttest 1. Nennen Sie die organisatorischen Voraussetzungen für die Massenproduktion.

2. Listen Sie die Komponenten nach Elementen auf, wenn Sie die Hilfszeit bestimmen.

3. Welche zusätzlichen Zeittechniken sind für den Übergang vom Gang erforderlich?

4. Listen Sie die Standards für die mit dem Vorgang verbundene Nebenzeit auf.

5. Nach welchen Kriterien wird die Hilfszeit für Rudermessungen bestimmt?

6. Wie lässt sich die Häufigkeit von Kontrollmessungen bestimmen?

7. Aus welchen Elementen bestehen die Standards für die Arbeitsplatzinstandhaltung?

8. Zu welchen Zeitelementen gehört die organisatorische Instandhaltung des Arbeitsplatzes?

9. Wie lassen sich die Standards für Ruhezeit und persönliche Bedürfnisse festlegen?

10.Welche Zeitelemente sind in den Standards für Vorbereitungs- und Abschlusszeit enthalten?

4. Standardisierung von Operationen, die auf CNC-Maschinen ausgeführt werden. Stückbearbeitungszeit eines Teils, wobei T 0 = T 0 j die Hauptzeit für die Operation ist, min; T 0 j – die Hauptzeit für die Durchführung des j-ten Übergangs der Bearbeitung einer Elementarfläche;

TV = Tv.u.+Tm.v. – Nebenzeit, einschließlich Zeit Tv.u. für den Ein- und Ausbau des Werkstücks und Nebenzeit Tm.v. im Zusammenhang mit der Durchführung von Hilfsbewegungen und Bewegungen bei der Oberflächenbearbeitung, min; Tobs – Wartungszeit am Arbeitsplatz, min; T.l.n. – Zeit für Ruhe und persönliche Bedürfnisse, min; zugewiesen als Prozentsatz der Betriebszeit Top = To+ Tv.u.+ Tm.v.; L – Länge der bearbeiteten Oberfläche, mm; l – Eindring- und Nachlauflänge des Werkzeugs, mm; i – Anzahl der Arbeitshübe; sm – Minutenvorschub, mm/min; n – Drehzahl des Werkstücks oder Werkzeugs, U/min; s – Vorschub pro Umdrehung, mm/Umdrehung.

Betriebszeit der Maschine laut Steuerprogramm (Bearbeitungszykluszeit) Tp.u.= T0+Tm.v.=Top.n.

Die Ermittlung der Stückzeit erfolgt analog zu den Fällen der Bearbeitung auf handgeführten Maschinen. Werden q Werkstücke gleichzeitig auf einer Maschine bearbeitet, so beträgt die Stückzeit Maschinennebenzeit Tm.v. umfasst eine Reihe von Techniken im Zusammenhang mit der Positionierung, der beschleunigten Bewegung der Arbeitsteile der Maschine, dem Einbringen des Werkzeugs entlang der Achse in die Bearbeitungszone und dem anschließenden Rückzug, dem automatischen Wechsel des Schneidwerkzeugs, der Drehung des Kopfes (Werkzeughalter) oder von Das Werkzeugmagazin. Diese Zeitelemente hängen von der Bewegungsgeschwindigkeit ab. Für den Einbau und beschleunigte Bewegungen sehen die Normen eine Länge von 5 bzw. 300 mm vor. Wenn die Bewegungslängen oder -geschwindigkeiten von den akzeptierten abweichen, muss die Bewegungszeit neu berechnet werden, indem sie mit den Koeffizienten multipliziert wird, wobei Lф und Lн – tatsächliche und standardmäßige Bewegungslänge, mm;

Vf und Vn – tatsächliche und standardmäßige Bewegungsgeschwindigkeit; Laut Norm beträgt die Geschwindigkeit der Montagebewegung (Positionierung) 50 mm/min.

Bei der Erstellung eines Steuerungsprogramms (CP) sollte man die Möglichkeit der Kombination von Techniken berücksichtigen und eine solche Reihenfolge der Ausführung von Verarbeitungsübergängen festlegen, damit Tm.v. war minimal. Bei der Bearbeitung auf Maschinen mit Kreuztisch und rotierendem Revolver sollte also von einer Positionierung (z. B. Zentrieren eines Bohrers) eine komplett bearbeitet werden, dann von der anderen usw. Bohrungen, da die Zeit für den Werkzeugwechsel deutlich kürzer ist als die Zeit für die Positionierung (TpozTsm.in). Bei Bohr-Fräs-Bohrmaschinen mit Tsm.in.Tpoz-Magazinen empfiehlt es sich daher, alle Löcher zunächst mit einem und dann mit einem anderen Werkzeug zu bearbeiten.

Da sich die Methoden zur Montage und Sicherung von Werkstücken bei der Bearbeitung auf CNC-Maschinen nicht grundsätzlich von den Methoden auf manuell gesteuerten Maschinen unterscheiden, hat Tv.u. ermittelt nach bestehenden Normen für handbetriebene Maschinen. Bei Maschinen mit austauschbaren Satellitenpaletten wird nur die Zeit berücksichtigt, die zum Wechseln der Palette und zum Bewegen des Tisches in die Arbeitsposition erforderlich ist.

Zu den Arbeiten zur organisatorischen Instandhaltung des Arbeitsplatzes gehören: Inspektion, Beheizung der CNC-Anlage und Hydraulikanlage, Prüfung der Geräte, Werkzeugübernahme vom Vorarbeiter (Einsteller) während der Schicht, Präsentation Qualitätskontroll-Inspekteur Probeteil, Reinigung der Maschine und des Arbeitsplatzes nach Abschluss der Arbeiten.

Die Wartung des Arbeitsplatzes umfasst: Wechseln eines stumpfen Werkzeugs, Korrigieren des Werkzeugs auf vorgegebene Maße, Einstellen und Justieren der Maschine während der Schicht, Entfernen von Spänen aus der Schneidzone während des Betriebs.

Stückkalkulationszeit, wobei Тп-з – Stückkalkulationszeit pro Charge, min; nз – Losgröße der in Produktion genommenen Teile.

Die Losgröße wird durch tatsächliche Daten oder durch Berechnung (bei der Schätzung) ermittelt Wirtschaftlichkeit):

wobei P die jährliche Teileproduktion in Stück ist; Sn – Anzahl der Starts pro Jahr.

Unter Massenproduktionsbedingungen beträgt Sn 4; 6; 12 und 24. Für die Produktion im mittleren Maßstab (600-1200 Teile pro Jahr) können Sie Sn = 12 annehmen. Ungefähr nз wird aus der Tabelle ermittelt. 1.

Anzahl Größe der Startcharge n3 (Stk.) bei einer Stückzeit von 2. Die Größe der Startcharge von Teilen wird auf der Grundlage des durchschnittlichen Stückbestands der Arbeitszeit der Maschine berechnet, der 300 Minuten pro Schicht entspricht. Die Anzahl der Schichten pro Monat wird mit 45 angenommen.

Vorbereitend - Endzeit Tp-z bei der Bearbeitung auf CNC-Maschinen besteht aus Zeitkosten (Methoden) Tp-z1, Kosten Tp-z2, unter Berücksichtigung Zusätzliche Arbeit, und Zeit Тп-з3 für die Probebearbeitung des Teils:

Die Kosten von Тп-з1 umfassen die Zeit für den Empfang des Arbeitsauftrags, der Zeichnung, der technologischen Dokumentation am Arbeitsplatz zu Beginn der Arbeit und für die Lieferung am Ende der Schicht. Die Einarbeitung in die Unterlagen und die Prüfung des Werkstückes dauert 4 Minuten; für die Einweisung des Kapitäns – 2 Minuten; um die Arbeitsteile der Maschine oder Spannvorrichtung entlang zweier Koordinaten in die Nullposition zu bringen - 4 Minuten; Installation von Lochstreifen – 2 Minuten; Insgesamt für eine Reihe von Techniken – 12 Minuten. Gemäß den Leitlinien von Orgstankinprom wurde ein einziger Standard (Tp-z1 = 12 min) für alle CNC-Maschinen übernommen.

Zeitstandards für Arbeiten an CNC-Maschinen (übernommen in der Werkzeugmaschinenindustrie) sind in Anhang 2, Tabelle, aufgeführt. 2-5.

Fragen zum Selbsttest 1. Mit welcher Formel wird die Hauptzeit für den Abschluss des Übergangs einer Elementarfläche ermittelt?

2. Wie ermittelt man die Betriebszeit der Maschine anhand des Programms?

3. Zu welchen Techniken gehört die maschinelle Hilfszeit?

4. Zu welchen Arbeiten gehört die organisatorische und technische Instandhaltung des Arbeitsplatzes?

5. Wie wird die durchschnittliche Losgröße für eine Teileeinführung ermittelt?

Beispiel 1. Bestimmen Sie die Stückzahl sowie die Vorbereitungs- und Endzeit für einen Grobdrehvorgang in der Kleinserienfertigung.

Ausgangsdaten. Das Detail ist ein Glas. Material – Grauguss C415, HB 163…229. Rohling – Guss. Teilegewicht 0,7 kg. Ausrüstung – Schraubendrehmaschine 16K20. Gerät – 3-Backen selbstzentrierend, pneumatisch. Verarbeitung ohne Kühlung. Viele Teile 200 Stück.

Organisatorische Bedingungen. 1. Der Empfang und die Lieferung von Werkzeugen und Geräten erfolgt durch den Arbeitnehmer selbst. 2. Das Schärfen der Schneidwerkzeuge erfolgt zentral. 3. Die Gestaltung des Arbeitsplatzes entspricht den Anforderungen der wissenschaftlichen Arbeitsorganisation.

A. Installieren und entfernen Sie das Teil.

1. Ende abschneiden, wenden. 1.

2. Schärfen Sie die Oberfläche. 2.

3. Bohren Sie das Loch. 3.

Schneidwerkzeug VK6.

Messwerkzeug – Messschieber ShTs-2.

Das Verfahren zur Berechnung der Schnittbedingungen erfolgt gemäß dem Nachschlagewerk.

Reis. 1. Skizze der Glasbearbeitung Bestimmen Sie die Länge der zu bearbeitenden Fläche.

Geschätzte Bearbeitungslänge, wobei y eine Komponente der Arbeitshublänge ist, mm; Lext – zusätzliche Schnittlänge beim Arbeiten mit der Methode der Probeläufe und Messungen. Bei der Methode der automatischen Maßermittlung wird dieser Begriff nicht berücksichtigt.

Laut Tabelle. auf Seite 300, bei =90 und Schnitttiefe t=3 mm, y = 3..5 mm; Wir akzeptieren 4 mm. Daher Lрх=13,5+4 = 17,5 mm.

Wir geben den Sattelvorschub pro Spindelumdrehung S0 in mm/U an. Bei D = 80 mm, VK6-Fräser laut Tabelle. (Seite 23) empfohlener Vorschub S = 0,8…1,2 mm/U bei einem starren technologischen System. Wir akzeptieren den Vorschubwert laut Pass Sst = 1,2 mm/U. Die Schnittgeschwindigkeit beim Querdrehen ermitteln wir nach Karte T-4 (Seiten 29-30). Der Tabellenwert der Schnittgeschwindigkeit für unsere Verarbeitungsbedingungen beträgt V = 64 m/min.

Spindeldrehzahl Wir stellen die Spindeldrehzahl entsprechend dem Maschinendatenblatt ein: nst = 250 U/min.

Die tatsächliche Schnittgeschwindigkeit wird durch die Formel bestimmt:

Der Minutenvorschub Sm in mm wird durch die Formel ermittelt. Beim Beschneiden des Endes der Kante 1 wird das gesamte Aufmaß in einem Durchgang abgetragen.

Bestimmen wir die Hauptverarbeitungszeit (der technologischen Maschine), wobei i die Anzahl der Durchgänge während der Verarbeitung ist.

Ebenso legen wir die Schnittarten beim Drehen von Flächen fest. 2 und rep. 3.

Übergang 2. Drehen der Außenfläche 77-0,74 mm. Werkstückdurchmesser D = 80 mm, Länge der bearbeiteten Fläche lres = 20 mm.

Geschätzte Verarbeitungslänge Lcalc=20+4=24 mm.

Schnitttiefe Bei t = 1,5 mm, Dzag = 80 mm, VK6-Fräser, empfohlener Längsvorschub S = 0,8..1,2 mm/U. Wir akzeptieren gemäß Maschinenpass Sst = 1,2 mm/U.

Schnittgeschwindigkeit beim Längsdrehen bei НВ143…229, t = 1, mm, S = 1,2 mm/U, =90 empfohlen V = 62..64 m/min. Wir nehmen V = 63 m/min. Spindeldrehzahl laut Maschinenpass nst = 250 U/min.

Tatsächliche Schnittgeschwindigkeit. Minutenvorschub Sm=1,2·250=300 mm/min.

Anzahl der Durchgänge beim Drehen i = 1.

Bestimmen Sie den Hauptzeitpunkt Übergang 3. Bohren Sie ein Loch 60+0,74 mm auf eine Länge von 18 mm.

Geschätzte Verarbeitungslänge Lcalc=18+4=22 mm. Schnitttiefe Vorschubgeschwindigkeit des Bremssattels bei t = 3,5 mm empfohlen S = 0,15... 0,2 mm/U. Wir akzeptieren den Vorschubwert laut Maschinenpass Sst = 0, mm/U. Empfohlene Schnittgeschwindigkeit Vtable = 93 m/min (Seite 30).

Lassen Sie uns die Spindeldrehzahl ermitteln und entsprechend dem Maschinendatenblatt anpassen nst = 500 U/min.

Tatsächliche Schnittgeschwindigkeit. Der Minutenvorschub beträgt S m = S st nst = 0,18 500 = 90 mm/min.

Hauptzeit Gesamte Hauptzeit bei der Durchführung von drei Übergängen Ermittlung der Nebenzeit für den Vorgang (siehe Anhänge) a) Die Nebenzeit für den Ein- und Ausbau des Teilewechsels wird anhand der Tabelle ermittelt. Karten 11. Beim Einbau eines Werkstücks mit einem Gewicht bis zu 1 kg in ein selbstzentrierendes Spannfutter mit pneumatischer Spannung ohne Ausrichtung tst=0, min.

b) Die zum Übergang tper gehörige Hilfszeit wird aus der Tabelle ermittelt. Karten 12, Blatt 1.

Übergang 1. Beim Querdrehen mit Einstellung der Position des Fräsers entlang der Skala tper = 0,15 min.

Übergang 2. Beim Längsdrehen mit Einbau des Fräsers entlang des Schenkels beträgt die gemessene Größe bis zu 100 mm tper = 0,12 min.

c) Die mit dem Übergang zu Techniken verbundene Hilfszeit, die nicht in den Komplexen tper enthalten ist, wird gemäß der Tabelle bestimmt. Karten 12, Blatt 3.

Übergang 1. Nach dem Bohren des vorherigen Teils ist es notwendig, die Spindeldrehzahl um 0,035 min zu ändern, den Wert um 0,04 min zu ändern und den Schneidkopf um 0,05 min zu drehen.

Übergang 2. In jedem Übergang bleiben Spindeldrehzahl und Vorschub gleich wie im Übergang 1. Es ist lediglich erforderlich, den Schneidkopf um 0,05 min zu drehen.

Übergang 3. Vor dem Bohren des Lochs muss die Spindeldrehzahl auf 0,035 min geändert werden. Ändern Sie die Vorschubgeschwindigkeit 0, min; Drehen Sie den Schneidkopf um 0,05 Minuten.

Die nach Elementen berechnete Nebenzeit wird für jeden Betriebsübergang aufsummiert.

Übergang A. tset=0,18 min.

Übergang 1. tper+ tper = 0,15+0,035+0,04+0,05=0,275 min.

Übergang 2. tper + tper = 0,12 + 0,05 = 0,17 min.

Übergang 3. tper+ tper = 0,12+0,035+0,04+0,05=0,245 min.

2) Die Hilfszeit für Kontrollmessungen tmeas wird gemäß der Tabelle ermittelt. Karten 63, Blatt 7, Messung mit Messschiebern: Flächen 1 – 0,08 min; Oberflächen 2 – 0,1 min; Flächen 3 – 0,12 Min.

Die Häufigkeit der Überwachung richtet sich nach der Tabelle. Karten 64, Blatt 1: Bei der Montage des Fräsers entlang der Skala für Werkstückgrößen bis 200 mm beträgt der Periodizitätskoeffizient 0,3.

Somit erhalten wir: Der Korrekturfaktor für die Nebenzeit, abhängig von der Größe der Teilecharge, wird aus der Tabelle ermittelt. Karten 63, Blatt 2.

Bei einer Losgröße von n = 20 Stück und Betriebszeit pro Teil Nebenzeit pro Arbeitsgang ermitteln wir die Zeit für die Wartung des Arbeitsplatzes wobei aobs die Zeit für die Wartung des Arbeitsplatzes in Prozent der aus der Tabelle ermittelten Betriebszeit ist. Karten 13, aobs = 3%.

Zeit für Pausen zur Erholung und für persönliche Bedürfnisse, wo ao.l.n. – Zeit der Pausen für Erholung und persönliche Bedürfnisse als Prozentsatz der Betriebszeit, ermittelt gemäß Tabelle. beträgt 4 %.

Dann beträgt die Stückzeit Tsht = To+Tv+Tobs+To.l.n = 0,38+0,96+0,04+0,05 = 1,43 min.

Vorbereitungs- und Abschlusszeit Tp.z. gemäß Tabelle ermittelt.

Tp.z. = 22 Min.

Stückberechnungszeit Beispiel 2. Bestimmen Sie das Stück und die Stückberechnungszeit für einen Bohrvorgang unter Massenproduktionsbedingungen.

Das Teil ist ein Handbremsbelag.

Rohling – Guss aus formbares Eisen KCh37-1, 130…170 NV Abb. 2. Bearbeitungsskizze Berechnung der Schnittbedingungen. Die Schnittmodi werden gemäß dem Nachschlagewerk ausgewählt. Die Berechnung erfolgt in 6 Stufen.

Stufe 1 – Bestimmung der Länge des Arbeitshubs.

Die Größe des Arbeitshubs wird anhand der Länge Lр.х zugewiesen. = lres+l1+l2, wobei l die Länge der bearbeiteten Oberfläche des Teils ist; У1 – der Vorschub- und Nachlaufbetrag des Werkzeugs; lext – zusätzliche Länge des Leerhubs.

lres = 17+20 = 37 mm – für alle Werkzeuge üblich.

l1 = 8 mm – für einen Bohrer, 4 mm für einen Senker, 17 mm – für eine Reibahle. Wir akzeptieren einen Maximalwert von 17 mm, weil Bei der Massenproduktion sollten die Umstellungen minimal sein.

l2 = 55 mm zusätzliche Leerlauflänge (basierend auf der Konfiguration des Teils).

Also: Lр.х. = 37+17+55 = 109 mm.

Stufe 2 – Zuweisung der Einreichung.

Wir ermitteln die Standardfutterwerte.

Beim Bohren S-Standard. = 0,5 mm/U;

Beim Senken S®-Normen. = 0,6 mm/U;

Beim Entfalten ist S normal. = 1,2 mm/U.

Wir prüfen den Vorschub anhand des Maschinenpasses und wählen einen aus, der alle drei Vorschübe nicht überschreitet: So prin. = 0,48 mm/U.

Stufe 3 – Berechnung der Schnittgeschwindigkeiten, Umdrehungen und Minutenvorschübe des Werkzeugs.

Für eine Übung (Karte C-4, S. 110):

Vnorm = 17 · 1,0 · 1,15 · 1,0 = 19,6 m/min Für einen Senker (Karte C-4, Seite 120):

Vnorm = 37 · 1,0 · 1,15 · 1,0 = 42,6 m/min Für Sweep (Karte C-4, S. 124):

Vnorm = 12 m/min.

Die entsprechenden Schnittgeschwindigkeitswerte und Werkzeugdrehzahlen werden nach folgender Formel berechnet:

Beim Bohren nnorm = 337 U/min, beim Senken nnorm = 689 U/min, beim Reiben nnorm = 191 U/min.

Minutenvorschub Smin = So · n.

Für einen Bohrer Smin = 0,48 · 337 = 162 mm/min, für einen Senker Smin = 0,48 · 689 = 331 mm/min, für eine Reibahle Smin = 0,48 · 191 = 92 mm/min.

Der kleinste Wert des Minutenvorschubs Smin = 92 mm/min entspricht der Maschinenspindeldrehzahl:

Wir akzeptieren die nächstliegende Spindeldrehzahl laut Maschinendatenblatt nsp.prin = 185 U/min.

Tatsächliche Schnittgeschwindigkeit:

Beim Bohren Vf = 10,8 m/min, beim Senken Vf = 11,5 m/min, beim Reiben Vf = 11,6 m/min.

Minutenvorschubwert Smin = 0,48 · 185 = 88,8 mm/min.

Stufe 4 – Bestimmung der Computerzeit.

Da es im Betrieb 3 Übergänge gibt, beträgt die Maschinenzeit: To = 1,23 · 3 = 3,69 min.

Festlegung der Hilfs- und Vorbereitungs-Endzeit. Die Nebenzeit besteht aus mehreren Komponenten:

Nebenzeit beim Übergang tper, Zeit für den Ein- und Ausbau des Teils tу.с.д, Zeit für das Ein- und Ausschalten der Maschine tvkl, Zeit für den Ein- und Ausbau des Werkzeugs tinstr, Zeit für den Wechsel der Leiterdurchführungen tcm.k.vt ., Zeit für die Schmierung des Werkzeugs tcm.in (K-22, l.2), Zeit für Messungen tmeas (K-63, l.4).

tper = 0,07 min (K-21, l.1), t.s.d = 0,04 min (K-10, l.3), ton = 0,015 min (K-21, l.2), tinstrument 0,04 min (K-21, l.2), tcm.k.w. = 0,05 min (K-21, l.2), tcm.in = 0,055 min (K-21, l.2), tmeas = 0,08 min (K-63, l.4) – gemessen mit einem glatten Messgerät PR- NICHT, tmeas = 0,16 min (K-63, l.4) – gemessen mit einer Lehre zur Ausrichtung.

Wir bestimmen Tv unter Berücksichtigung von 3 Übergängen (3 tper), 3 Ein- und Ausschalten der Maschine (3 ton), 3 Werkzeugwechseln (3 ttool), 3 Werkzeugschmierungen (3 tcm.in) und dem Wechsel von 3 Leiterbuchsen (3 tcm.in). .kw), + 0,16 = 0,97 min.

Betriebszeit:

Wartungszeit am Arbeitsplatz:

Tobs = 3 %Top = 0,03 · 4,66 = 0,14 min (K-22).

Zeit für Ruhe und persönliche Bedürfnisse:

Tol = 4 %Top = 0,04 · 4,66 = 0,19 min.

Tsht = Top + Tobs + Tol = 4,66 + 0,14 + 0,19 = 4,99 min.

Vorbereitungs- und Endzeit für eine Teilecharge Tp.z. = 13 Minuten (K-22).

Stückberechnungszeit für eine Teilecharge:

Beispiel 3. Standardisierung der Arbeit an einer CNC-Maschine.

Ausgangsdaten: Werkstück - Gussstück mit einem Gewicht von 1,7 kg, Stahlsorte 35L; CNC-Fräsmaschine Modell 6R11FZ-1, Steuerungssystem N-33; das Werkstück wird ohne Ausrichtung in einen Maschinenschraubstock eingelegt; es gibt 90 Teile in der Charge, Nullkoordinaten X0 = 0, Y0 = +50, Z0 = +40; Spindeldrehzahl 600 U/min; Werkzeug – Schaftfräser mit einem Durchmesser von 10 mm; Anzahl der Korrektoren im Programm 4.

Organisation der Instandhaltung des Arbeitsplatzes: Der Arbeiter erhält am Arbeitsplatz Arbeitsaufträge, Zeichnungen, technologische Dokumentation, Software, Schneidwerkzeuge und Werkstücke.

(Fräsen eines Fensters mit den Abmessungen 22x45x20 mm) Die Auswahl der Schnittparameter erfolgte unter Berücksichtigung der empfohlenen Standards. Die im Programm unter den Codes 7000, 4690, 1640 verwendeten Vorschübe betragen 2400, 1200 bzw. 400 mm/min.

Um den automatischen Betrieb der Maschine bei Arbeits- und Hilfsbewegungen zu normalisieren, werden die entsprechenden Bewegungslängen und Vorschübe ermittelt. Im 2. Frame erfolgt also bei einer linearen Verschiebung „0“ des Teils (G58) eine Bewegung entlang der Z-Achse vom Maschinennullpunkt (Z0 = +500) zur Koordinate Z0 = +40. Die Verfahrlänge beträgt 500 - 40 = 460 mm bei einem Vorschub von 2400 mm/min (gleichzeitig werden Bewegungen entlang der X- und Y-Achse ausgeführt).

Bewegungen im 4. und 5. Rahmen entlang der X- und Y-Achse werden mit einem Vorschub (1200 mm/min) bei 15 und 68 mm ausgeführt. In den Blöcken 6-12 erfolgt die Bewegung mit einem Vorschub von 400 mm/min für 62+3+2+12+35+12 = mm. Im 13. Frame wird bei der Rückkehr entlang der Z-Achse auf „0“ der Maschine (Z0 = +500) die Bewegung mit einem Vorschub von 2400 mm/min bei 500-(62-40) = mm ausgeführt.

Im 1. Frame ist die Spindeldrehung eingeschaltet (M03). Zeit, um die angegebene Änderung abzuschließen dieser Maschine angenommen gleich 0,01 min., d.h. Toast = 0,01 Min.

Zeit für den automatischen Betrieb der Maschine gemäß dem Programm Zeit für den automatischen Betrieb der Maschine Ta Hilfszeit für Karte (in einem Schraubstock) Hilfszeit für die Steuerung der Maschine – Maschine einschalten, Tisch entlang der XY-Achsen bewegen. Schild bewegen, Werkzeug einfahren, zurückziehen tvsp (vier Dimensionen) tcontrol Stückzeitstandard 1. Allgemeine Maschinenbau-erweiterte Zeitstandards für Arbeiten an Zerspanungsmaschinen. Einzel-, Klein- und Mittelserienfertigung. Teil I. Schrauben- und Drehmaschinen. M. Forschungsinstitut für Arbeit, 1986.-430 S.

2. Allgemeiner Maschinenbau erweiterte Zeitvorgaben für Arbeiten an Zerspanungsmaschinen. Einzel-, Klein- und Mittelserienfertigung. Teil II. Fräsmaschinen. M. Economics, 1988. 286 S.

3. Novikov A.N. und andere. Arbeitsrationierung im Maschinenbau. M.: Maschinenbau, 1983.-160 S.

4. Allgemeine Maschinenbaunormen für die Nebenzeit, für die Wartung des Arbeitsplatzes und die Vorbereitungs- und Endzeit für die technische Normung von Werkzeugmaschinen. Massenproduktion. 3. Aufl., aktualisiert. und zusätzlich

M.: Maschinenbau, 1984.-421 S.

5. Rationierung von Werkzeugmaschinen: Methode. Dekret. Studien- und Diplomarbeiten abzuschließen und praktische Kurse/ Kuib. Polytechnikum inst: comp. EIN.

Eule. Kuibyschew, 1989. -42 S.

6. Berechnung und Auswahl von Schneidmodi für Einzel- und Mehrwerkzeugkonfigurationen von Operationen: Methode. Dekret. üben Kurse, Kursarbeiten und Diplomgestaltung in Maschinenbautechnik für Studierende der Fachrichtung 0501/Kuibysh. Polytechnikum Institut; Komp. V.A. Achmatow – Kuibyschew, 1988

7. Metallschneidemodi: Handbuch / Ed. Yu.V. Baranowski. M.:

Maschinenbau, 1972. 407 S.

8. Handbuch des Maschinenbautechnologen: in 2 Bänden / Ed. A.G. Kosilova und R.K. Meshcheryakov – 4. Auflage, überarbeitet. und zusätzlich –M.: Maschinenbau, 1986.

9. Handbuch des Maschinenbautechnologen: in 2 Bänden, Band 1/ Ed. BIN. Dalsky, A.G. Kosilova und andere – 5. Auflage, korrigiert. –M.: Maschinenbau – 1, 2003- 10. Handbuch des Technologen – Maschinenbauingenieur: in 2 Bänden, Band 2/ Ed. BIN. Dalsky, A.G. Kosilova und andere – 5. Auflage, korrigiert. –M.: Maschinenbau – 1, 2003.

11. Sammlung praktischer Arbeiten zur Maschinenbautechnik: Lehrbuch. Zulage/ K.I. Medwedew, V.A. Shkred, V.V. Babuk et al.; Unter. Hrsg. I.P. Filonova. – Mn.: BNTU, 2003. – 486 S.

12. Metallschneidemodi: Handbuch / Ed. HÖLLE. Korchemkina. - M.:

NIIavtoprom, 1995. – 456 S.

Nebenzeit für die Montage und Demontage des Teils Montage auf dem Zentrierdorn Pos.-Nr. Hinweise: 1. In Fällen, in denen sich die Zeit für die Montage des Teils auf dem Dorn und die Demontage vom Dorn mit der Hauptzeit (Maschinenzeit) überschneidet, sollte die Arbeit erfolgen mit zwei Dornen durchgeführt werden und die Zeit in den Positionen 16-18 genommen werden. 2. Verwenden Sie beim Einbau von Teilen aus Leichtmetalllegierungen die Zeit gemäß Karte mit einem Koeffizienten von 1,1.

Pos. Nr. 4 Befestigungsmutter und Schnellspannscheibe mit Preis - 0,35 0,42 0,50 0,60 0,70 0,80 1,1 2, Aufweitung über eins Hinweis: Beim Einbau von Teilen aus Leichtmetall die Zeit gemäß Karte mit Koeffizient 1 anwenden, Pos Anzahl der prismatischen Flächen für jedes nächste Teil, fügen Sie Anmerkungen hinzu:1. Verwenden Sie beim erneuten Einbau eines Teils die Zeit auf der Karte mit einem Koeffizienten von 0,8. 2. Beim Wiedereinbau von Teilen aus Leichtmetall die Zeit gemäß Karte mit einem Koeffizienten von 1,1 anwenden.

Nebenzeit für den Ein- und Ausbau des Teils Pos.-Nr. Art des Einbaus des Teils Einbauzustand - Art der Menge Hinweise: 1. Die Zeit für den Ein- und Ausbau in Position 4-30 sieht die Befestigung eines Teils mit einem Gewicht von bis zu 20 kg vor zwei Schrauben und einem Gewicht über 20 kg mit vier Schrauben, und in Pos. 31-35, Befestigung mit zwei Schrauben, unabhängig von der Anzahl der gleichzeitig montierten Teile. Bei der Befestigung eines Teils mit einer größeren (oder kleineren) Anzahl von Schrauben sollten zur Zeit für jede weitere Schraube 0,4 Minuten addiert (oder abgezogen) werden. 2. Wenn es erforderlich ist, ein Teil zusätzlich mit einem Keil oder einer Zwinge zu befestigen, ist zur Tabellenzeit eine Zeit von 0,15 Minuten für jeden Keil oder 0,5 Minuten für jede Zwinge hinzuzurechnen3. Verwenden Sie beim Einbau von Teilen aus Leichtmetalllegierungen die Zeit gemäß Karte mit einem Koeffizienten von 1,1. 4. Wenn bei Arbeiten an Bohrmaschinen gemäß Sicherheitsvorschriften der Ein- und Ausbau eines Teils ohne Ausschalten der Drehung der Maschinenspindel erlaubt ist (bei Arbeiten ohne Befestigung des Teils), dann reduzieren Sie die Zeit gemäß der Karte in Position 1 um 0,04 Minuten.

Artikel-Nr. Hinweis: 1. Die auf der Karte angegebene Zeit ist für das Anbringen und Lösen des Teils mit drei Schrauben angegeben. Wenn es erforderlich ist, ein Teil mit einer großen Anzahl von Schrauben zu befestigen, sollten zur Zeit für jede weitere Schraube 0,4 Minuten hinzugerechnet werden. 2. Bei der Installation eines von Stützböcken getragenen Teils ist die Zeit auf der Karte zur Zeit für jeden Stützbock in Höhe von 1 Minute zu addieren. 3. Verwenden Sie beim Einbau von Teilen aus Leichtmetalllegierungen die Zeit gemäß Karte mit einem Koeffizienten von 1,1.

Artikel-Nr. Anmerkungen: 1. Die auf der Karte angegebene Zeit ist für das Anbringen und Lösen des Teils mit zwei Schrauben angegeben. In Fällen, in denen ein Teil mit einer großen Anzahl von Schrauben befestigt wird, sollten 0,4 Minuten zur Zeit für jede weitere Schraube hinzugerechnet werden.

2. Verwenden Sie beim Einbau von Teilen aus Leichtmetalllegierungen die Zeit gemäß Karte mit einem Koeffizienten von 1,1.

Art.-Nr. Art.-Nr. mit Lamellen ZUSATZZEIT FÜR DEN EIN- UND AUSBAU DES TEILS Einbau in einen Vereinzeler auf dem Rundtisch einer Vertikalfinishmaschine Art.-Nr. In den Vereinzelersockel ohne Befestigung Art.-Nr. mit einem Abzieher (an die Maschine, wenn (Ein- und Ausbau aus der Maschine) Bewegungslänge in m bis Anmerkungen: 1. Die Zeit für das Drehen wird zur Zeit für den Ein- und Ausbau des Teils addiert, wenn das Teil während des Vorgangs wieder eingebaut wird.

2. Die Zeit für den Transport des Teils wird zu der Zeit für den Ein- und Ausbau addiert, wenn sich die Teile in einer Entfernung von mehr als 5 m von der Maschine befinden.

Pos. Nr. 15 Beim Einbau eines Teils an mehreren Stellen – Ebene, Prisma 0,05 0,06 0,08 0,12 0,15 0,20 0, 16 Fügen Sie das nächste Teil mit zwei Fingern hinzu 0,09 0,10 0,11 0, 18 0,21 0,29 0, ZUSÄTZLICHE ZEIT FÜR DEN EINBAU UND ENTFERNEN DES TEILS Einbau in Sondergeräte Art.-Nr. Art.-Nr. Hinweise:

1. Verwenden Sie beim Einbau von Teilen aus Leichtmetalllegierungen die Zeit gemäß Karte mit einem Koeffizienten von 1,1.

2. Wenn Sie mit einer Überkopf-Vorrichtung arbeiten, nehmen Sie sich für die Installation der Vorrichtung die Zeit, die der Zeit für die Installation des Teils gemäß der Art der Unterbringung und Befestigung entspricht, und addieren Sie diese Zeit zur Zeit für die Installation und den Ausbau des Teils.

3. Wenn bei Arbeiten an Bohrmaschinen gemäß Sicherheitsvorschriften der Ein- und Ausbau eines Teils ohne Ausschalten der Maschine zulässig ist (bei Arbeiten ohne Befestigung des Teils oder in einer beweglichen Vorrichtung), dann reduzieren Sie die Zeit gemäß der Karte um 0,03 Minuten.

Art.-Nr. Griff der pneumatischen Schnellspannklemme - pneumatische Unterlegscheibe Art.-Nr. Fingersperre oder Stift Art.-Nr. 1 Membranfutter für dünnwandige Teile Spannfutter zum Schleifen von zylindrischen Löchern Spannfutter zum Schleifen von Löchern von zylindrischen Zahnrädern mit Fixierung am Loch Griff Art.-Nr Nr. Methode zum Installieren des Werkzeugs auf der 16. Länge beim Installieren des Fräsers. Zusätzliche Zeit im Zusammenhang mit dem Übergang Positionsnummer Zeit für Techniken im Zusammenhang mit dem Übergang, die nicht in den Komplexen enthalten sind Positionsnummer nach Abschluss des Gewindeschneidens mit einer Schneidvorrichtung beim Ablängen mehrgängiger Gewinde in Längsrichtung

I II III IV

I II III IV

I II III

I II III

I II III

I II III

I II III

Art.-Nr.

I II III IV

I II III

I II III IV I II III

I II III IV

I II III

I II III IV

I II III IV

I II III IV I II III

I II III IV

I II III IV

10 beim Einbau einer Hebevorrichtung *Beim Aufbau einer Maschine mit Einbau eines auf einem Dorn vormontierten Messersatzes wird die Zeit durch die Positionen 2,5,8 oder 11 bestimmt.

Zeit für mit dem Übergang verbundene Techniken, die nicht in den Komplexen enthalten sind. Ändern Sie die Aufschlagmenge. Hinweis: Die mit dem Übergang verbundene Zeit umfasst nicht die Zeit für die Rückwärtsbewegung des Tisches. Diese Zeit wird entsprechend den Passdaten der Maschine festgelegt und zur Übergangszeit addiert.

Zeit für die Wartung des Arbeitsplatzes und vorbereitende Arbeiten - Längsfräsmaschinen

I II III

I II III

Drehen Sie den Fräskopf schräg und kehren Sie in seine Ausgangsposition zurück

I II III

Nebenzeit für die Wartung des Arbeitsplatzes sowie Vorbereitungs- und Endzeit für die Charge

I II III

I II III

I II III

I II III

1. Bei mehrspindligen halbautomatischen Drehmaschinen wird die Nebenzeit gemäß den Passdaten für Werkzeuganläufe für Bearbeitungsgröße, Leerhübe und Zeit zum Umschalten der Spindel in die nächste Position ermittelt.

2. Bei modularen Bohr- und Bohrmaschinen mit halbautomatischem Zyklus wird die Nebenzeit für den Ein- und Ausbau des Teils anhand der Standardkarten bestimmt und die Zeit für das An- und Abfahren des Werkzeugs anhand der Passdaten der Maschine ermittelt.

3. Bei Gewindewalzmaschinen – Automaten, die mit Flachmatrizen arbeiten – wird keine Nebenzeit berechnet.

Wechsel der Spannvorrichtung) Empfang von Werkzeugen und Vorrichtungen durch den Ausführenden vor Beginn der Arbeiten und deren Auslieferung nach Abschluss der Bearbeitung einer Teilecharge. Bei der Bearbeitung von konischen Flächen mit um 5 gedrehtem Tisch. Bei der Bearbeitung mit einer Lünette. Bei der Bearbeitung mit ein automatisches Messgerät an 7 Beim Einbau der Schleifscheibe Position Nr. Nr. Position 2 Mit einem pneumatischen Gerät oder einem Rückzugsgriff In den Zentren 4 Ein pneumatisches Gerät mit einem Host oder einem Rückzugsgriff 6 Mit einem pneumatischen Gerät mit einem Treiber oder einem Spannfutter mit Rückzugsgriff 7 In Zentren mit einer selbsthemmenden pneumatischen Vorrichtung oder einem Rückzugsgriff 9 Ania mit einer pneumatischen Vorrichtung oder einem herausziehbaren Griff Positionsnummer 1. In Fällen, in denen sich die Zeit zum Anbringen einer Klemme mit der Hauptzeit (Maschinenzeit) überschneidet , sollte mit zwei Klammern gearbeitet werden und die Zeit für den Ein- und Ausbau des Teils sollte entsprechend den Positionen „ohne Anlegen 2“ bemessen werden. Beim erneuten Einbau eines Teils die Zeit auf der Karte mit einem Koeffizienten von 0,8 anwenden.

Installationsmethode Pino-Versorgungsmethode Masse des Teils in kg vor dem Dorn mit einer abnehmbaren Vorrichtung oder einem Entnahmegriff 13 Installieren und Entfernen Durch Drehen des Handrads 0,14 0,15 0,16 0,18 0,24 0,29 0,33 0,41 0,52 1 ,85 2, Teil mit Dorn Pneumatisch 0,1 0,13 0,14 0,15 0,2 0,25 0,27 0,35 0,46 1,75 1, Nebenzeit für Ein- und Ausbau Beschaffung von Werkzeugen und Zubehör durch den Ausführenden Bei Bearbeitung in mehreren Arbeitsgängen (Arbeitsgängen) zum Schleifen mit Längsvorschub Nebenzeit für Ein- und Ausbau des Teils Pos.-Nr. Art der Bearbeitung . Installationsmethode – Teillänge Positionen Spannfutter zum Schleifen der Löcher der zylindrischen Zahnräder mit einem pneumatischen Griff mit festen Gleitstangen. Bohrfutter zum Schleifen der Löcher der zylindrischen Klemme mit einem pneumatischen Griff und den Stangen der zylindrischen Zahnräder. Gleitstangen. Spannfutter zum Schleifen der Löcher der Kegelräder mit einem pneumatischer Spanngriff Gleitplankenpositionen Nr. Art.-Nr. In einem Spannfutter mit pneumatischer Klemmung Teilstückzeit Art.-Nr. 1. Durchmesser des installierten Produkts und Messwerkzeugs 3. Genauigkeit und Steifigkeit der Maschine (siehe Karte) 4. Viele Teile (siehe Karte) Vorbereitungs- und Endzeit für viele Teile Flachschleifmaschinen Art.-Nr. Aufnahmewerkzeuge und Vorrichtungen zur Komplettbearbeitung einer Teilecharge Bei Bearbeitung im Schraubstock oder einer Spezialvorrichtung Bei Bearbeitung mit einem automatischen Messgerät während des Schleifens Prozess Nebenzeit für den Ein- und Ausbau des Teils Artikel-Nr. mit einer pneumatischen Schraubenmaschine (oder mit einer chemischen Klemme Artikel-Nr. Bedingung Installationsmethode Installationsmerkmale ter wurde in einem Schraubstock zur Oberflächenprüfung ausgeschnitten Positions-Nr. Installation-Installationszeichen Auf a Tabelle mit Befestigung mit zwei Schrauben und Leisten Positions-Nr. Bei der Befestigung von Teilen mit einer größeren (oder kleineren) Anzahl Schrauben addieren (oder subtrahieren) Sie für jede weitere Schraube 0,4 min.

Notiz. Wenn es erforderlich ist, ein Teil zusätzlich mit einem Keil oder einer Zwinge zu befestigen, ist zur Tabellenzeit eine Zeit von 0,15 Minuten für jeden Keil oder 0,5 Minuten für jede Zwinge hinzuzurechnen. Art.-Nr. Art.-Nr. Schließen und Öffnen Hilfszeit für Installieren und Entfernen des Teils Artikel-Nr. Installationsmethode Befestigungsteile Hinweis. Verwenden Sie beim erneuten Einbau von Teilen die Zeit gemäß der Karte mit einem Koeffizienten von 0, Artikel-Nr. 9. Beim Einbau eines Teils in einer Ebene, Passen auf jeden Finger, Aushärten der nachfolgenden Aktion. Hilfszeit für den Einbau und Ausbau von Teil-Nr. Artikel 2. Korrekturfaktoren für unvollständige Stückzeit 1. Durchmesser von Tisch und Messwerkzeug Maschinengruppe:

Tischlänge in mm bis 2. Kreisformen 3. Teilegeschwindigkeiten und Kreisdurchmesser 4. Verarbeitetes Material, Maßhaltigkeit und Oberflächenrauheit (siehe Karte) 5. Maschinengenauigkeit und Steifigkeit (siehe Karte) 6. Teilechargen (siehe Karte) Vorbereitend und Endzeit für eine Charge von Teilen Gewindeschleifmaschinen 2. Zur Entgegennahme von Werkzeugen und Zubehör vor Beginn. Entgegennahme von Werkzeugen und Zubehör durch den Arbeitsausführenden vor Beginn und Übergabe nach Abschluss der Bearbeitung. Beim Schleifen mit Kontrolle des Profils auf einer Optik Gerät (Komparator) im Labor Beim Walzen eines Profil-Mehrgewindekreises Position in einem Spannfutter mit Befestigung durch eine pneumatische Vorrichtung oder einen Rückzugsgriff In einem Spannfutter mit pneumatischer Vorspannung Hinweis. Wenden Sie beim Wiedereinbau von Teilen die Zeit gemäß der Karte mit einem Koeffizienten von 0 an . Zur Entgegennahme von Werkzeugen und Zubehör vor Beginn und Übergabe nach Abschluss der Bearbeitung. Entgegennahme von Werkzeugen und Zubehör durch den Leistungserbringer vor Beginn und Übergabe nach Abschluss der Bearbeitung einer Teilecharge. Zum Schleifen den Messschieber schräg drehen der Schraubenzahn mit einer Schleifschnecke. Nebenzeit für den Ein- und Ausbau des Teils. Mittlere Serienfertigung Art.-Nr. auf den Dorn. Auf einer Mitte glatt oder verzahnt. Nebenzeit für den Ein- und Ausbau der Teile. Art.-Nr. Dorn mit Mutter und Schnellspannscheibe mit Vorspannung - 0,28 0,32 0,36 0,45 0,54 0,58 0,69 0,81 1,04 3, Nebenzeit für den Ein- und Ausbau der Teile-Nr.-Positionen In einem selbstzentrierenden Spannfutter mit Befestigung mit einer pneumatischen Klemme 4 bei Versorgung der Pinole mit einer pneumatischen Vorrichtung - 0,22 0,26 0,31 0,41 0,49 0,64 0,69 0,87 1,04 2, oder mit Rückzugsgriff Vorbereitung - Endzeit für eine Charge von Teilen Schleifmaschinen Empfang von Werkzeugen und Geräten durch den Auftragnehmer vor Beginn der Arbeiten und Auslieferung nach Abschluss der Bearbeitung einer Charge von Teile Nebenzeit für den Ein- und Ausbau des Teils Pos.-Nr. Einstellungsverfahren pneumatisch Honen, Superfinishen und Läppen Bearbeitbarkeitsgruppen durch Honen, Superfinishen und Läppen verschiedene Werkstoffqualitäten BearbeitungsgruppenZu verarbeitende Werkstoffqualitäten I b) legiert mit Chrom, Molybdän, Wolfram , 15Х, 20Х, 45Х, 30ХА, 38ХА, Vanadium, Titan, Silizium, Phosphor, Aluminium - 40ХА, 38ХМУА, 50ХА und ähnliches b) legiert mit Nickel, Mangan, ungehärtet 30G2, 40G, 40G2, 50G, 50G2, 65G und legiert mit Nickel, Mangan, gehärtet oder 20ХН, 50Г, 33ХСА, 20ХН, Vorbereitungs- und Endzeit für eine Charge von Superfinishing-Teilen und Hilfszeit für den Ein- und Ausbau von Teilen 2. Korrekturfaktoren für unvollständige Stückzeit 1. Art des Schleifmittels Schleifmittel 2. Genauigkeit und Steifigkeit der Maschine (siehe Karte) 3. Viele Teile (siehe Karte) Nebenzeit für den Ein- und Ausbau der Teileposition Nr. In einer Selbstzentrierung pneumatisches Spannfutter mit einer Befestigung 0,22 0,15 0,14 0,1 0,11 0,14 0,15 0,19 0,25 0,31 0,34 0, Schraubenschlüssel Hilfszeit für den Ein- und Ausbau des Teils Nr. Hauptelemente der Vorrichtungsposition Flach, Prisma Nebenzeit für den Ein- und Ausbau des Teils Griff für Pneumatik oder hydraulische Klemmung Handgriff für Exzenter- oder Rollenspannung Mutter mit Schraubenschlüssel Schiebe- oder Drehstange, Schnellspannmutter mit Unterlegscheibe für das Mutternloch Länge der bearbeiteten Fläche in mm

I II III IV

wobei Wb die Breite des Balkens in mm ist; Z – Anzahl der Stäbe um den Umfang in einer Reihe; Dä – Lochdurchmesser, mm Nebenzeit für den Ein- und Ausbau des Teils Art.-Nr. Art.-Nr. II. Korrekturfaktoren für Teilstückzeit in Abhängigkeit von:

1. Oberflächenrauheit und das Verhältnis der Länge der bearbeiteten Oberfläche zur Länge der Stange. Reduzierung der Oberflächenrauheit (Parameter Ra). 2. Gruppen des zu bearbeitenden Materials und Anzahl der Stangen im Dorn. 3. Vibrationsfrequenzen der Takte Anzahl der Doppelhübe in 4. Teilechargen Vorbereitungs- und Endzeit für eine Teilecharge Annahme von Werkzeugen und Vorrichtungen durch den Auftragnehmer, um diese nach Abschluss der Bearbeitung einer Teilecharge zu starten und zu übergeben Hilfszeit für den Ein- und Ausbau des Teils Art.-Nr. In Zentren mit selbstspannendem Antrieb parapneumatisch gespannt, Aufsetzen des Teils pneumatisch Art.-Nr. Hilfszeit für Kontrollmessungen Art.-Nr. Hilfszeit für Kontrollmessungen Art.-Nr. Doppelspanner-Messungen Hilfszeit für Kontrollmessungen Art.-Nr. Hilfszeit für Kontrollmessungen der Position Nr. Pneumatikstecker (Solex) Flachlehre für Messnuten Lehre - einseitiger Dorn zur Überprüfung der relativen Position der Achse Hilfszeit für Kontrollmessungen Art.-Nr. Hilfszeit für Kontrollmessungen Art.-Nr Nr. Hilfszeit für Kontrollmessungen Art.-Nr. Hilfszeit für Kontrollmessungen Art.-Nr. Hilfszeit für Kontrollmessungen Hinweis. Bei Messungen nach der 1. Genauigkeitsklasse verwenden Sie die Zeit auf der Karte mit einem Koeffizienten von 1. Hilfszeit für Kontrollmessungen Hilfszeit für Kontrollmessungen Art.-Nr. Hinweis. Bei Messung nach der 1. Genauigkeitsklasse ist die Zeit laut Karte mit Koeffizient 1 zu verwenden. Hilfszeit für Kontrollmessungen Tasterwerkzeug Messposition Nr. Hinweis. Die Tabellenzeit entspricht folgenden Betriebsbedingungen:

1. Die Messung mit einem Universalwerkzeug erfolgt durch die Maßeinstellung während des Messvorgangs.

2. Bei der Messung mehrerer Flächen mit einem Mikrometer mit einem Größenunterschied von 10 mm oder mehr ist zur Tabellenzeit die Zeit zum Einstellen des Werkzeugs in Höhe von 0,2 Minuten hinzuzurechnen.

3. A – Messung starrer Strukturteile; B – Messung dünnwandiger Teile, einschließlich Prüfung auf Elliptizität.

4. Bei der Bearbeitung von Ebenen werden Längenmaße an einem Punkt entlang der Breite oder Höhe gemessen, ohne die Länge des Werkstücks zu berücksichtigen.

5. Bei der Messung mehrerer Flächen gleicher Abmessungen eines Teils mit Klammern ist für jede weitere Fläche die tabellierte Zeit mit einem Koeffizienten K = 0,6 zu nehmen.

6. Bei der Messung in einer ungünstigen Position sollte die Tischzeit mit einem Koeffizienten K = 1,3 genommen werden.

7. Beim Reinigen des Lochs mit Druckluft zur Messung von Spänen sind 0,0 min zur Tischzeit hinzuzurechnen (falls erforderlich).

8. Die Übergabe des Künstlers ist zeitlich nicht vorgesehen. Wenn sich der Darsteller bewegt, um Kontrollmessungen durchzuführen, sollten für jeden Schritt (0,7 m) 0,01 Minuten zur Tischzeit hinzugefügt werden.

Häufigkeit der Kontrollmessungen des Teils pro Arbeitsgang Arten der verarbeiteten Teile Präzisionsgemessene Größe, Schnittmaße, Setzspäne, Oberflächen, Art der Knochenrahmung Häufigkeit der Kontrollmessungen des Teils pro Arbeitsgang der Oberflächen, Art der Rahmung Endgültiger Schaft 4.–5. Grades Abschließende Anmerkungen zu den Maschinen. 1. Die Häufigkeit der Messungen wird als Koeffizient der Zeit für Kontrollmessungen der zu messenden Teile ausgedrückt. Entspricht die Losgröße nicht den Tabellenkoeffizienten, sind die Koeffizienten für die Messhäufigkeit in Abhängigkeit von der Losgröße zu übernehmen.

2. Die von Karte 63 entnommene Zeit sollte mit den Koeffizienten dieser Karte multipliziert werden.

3. Die angegebene Häufigkeit der Messungen bei der Bearbeitung von Ebenen bezieht sich auf Fälle, in denen ein Teil auf dem Tisch bearbeitet wird. Wenn Sie mehrere Teile gleichzeitig auf dem Tisch bearbeiten, sollten Sie ein oder mehrere Teile von der Gesamtzahl der Teile auf dem Tisch abmessen.

4. Die Häufigkeit der Messungen beim Läppen bezieht sich auf jeden Teil der Charge, der gleichzeitig auf dem Tisch bearbeitet wird.

Maschinenhilfszeit Tm.v., Zeit Tobs.p für die Wartung des Arbeitsplatzes und persönliche Bedürfnisse, Vorbereitungs- und Endzeit Tp-z bei Arbeiten an CNC-Maschinen. Spannfutter-Zentraldrehmaschinen 1A616F3, 16B16F3, 16K20F3, MK6064F3, Spannfutter-Drehmaschinen RT725F3, Kassette Maschinen 1713F3, 1B732F3, 1734F3, Rotationsdreh-Einständermaschinen 1512F2, 1516F Maschinen-Hilfszeit Тм.в. (min), aufgewendet:

für die gleichzeitige Bewegung von Arbeitskörpern, beschleunigt (über die Länge) Tobs für die Wartung des Arbeitsplatzes, persönlicher Bedarf in % der Betriebszeit. Vorbereitende und abschließende Tp-z2 (min) für eine Reihe von Techniken (Tp-z1 = 12 min) aufgewendet zur Durchführung zusätzlicher Arbeiten:

beim Umschalten von Zentrumsarbeit auf Kassettenarbeit oder manuelle Änderung der Spindeldrehzahl in 0,08 min.

Dementsprechend beschleunigte Bewegung von der Nullposition entlang der Z-Achse (0,2 Min.) und entlang der

2. Maschine 1734F3 mit zwei Trägern, die Bewegungen entlang der X-, Z- und U-, W-Achsen ausführen. Von den vier gesteuerten Koordinaten werden zwei von einem der beiden Träger gleichzeitig gesteuert, d. h. X und Z des linken bzw. U und W des rechten Bremssattels. In Fällen, in denen die beschleunigten und Installationsbewegungen und die Drehung des Werkzeughalters von zwei Stützen nicht zusammenfallen, Tm.v. denn der gesamte Komplex von Elementen eines Trägers wird in der Regel von der Haupt-(Maschinen-)Zeit eines anderen Trägers überlappt.

3. Für die Maschinen 1512F2 und 1516F2 kann Tp-z die Zeit für die manuelle Installation des Geräts (mit einem Aufzug) umfassen – 7 (10) Minuten; Die Zeit für die Einstellung der vertikalen und horizontalen Stützen auf die Nullposition zu Beginn der Traversenoperation beträgt 9 Minuten.

Vertikale Bohrmaschinen 2Р118Ф2, 2Р135Ф2, horizontale Bohrmaschine 2А622Ф2, vertikale Bohr-, Fräs- und Bohrmaschinen mit Werkzeugmagazin 243ВМФ2, 245ВМФ2, horizontale Bohr-, Fräs- und Bohrmaschine mit Werkzeugmagazin 6906ВМФ2, vertikale Fräsmaschine und Konsolenmaschinen 6R11F3, 6R13F3, 6R 13RF3, mit Kreuztischmaschinen 6520F3, 6520RF3, 6540RF Maschinen-Nebenzeit Тм.в. (min), aufgewendet:

zur gleichzeitigen Bewegung des Kreuztisches entlang der X- und Y-Achse (Arbeitskörper entlang der Achsen, beschleunigt (in Länge, mm) zum Zuführen von Werkzeugen in die Schneidzone entlang der Achse zum automatischen (manuellen) Werkzeugwechsel aus dem Magazin Tobs.p . für die Wartung des Arbeitsplatzes und der persönlichen Vorbereitung - Endzeit Тп-з (Hub) Revolverkopf (Magazin) Anmerkungen: 1. Die Tabelle wurde gemäß dem Anleitungsmaterial der Orgstankinprom-Software „Rationierung der an Metallschneidemaschinen durchgeführten Operationen“ zusammengestellt. , M.: NIImash, 1975 144 S.

„Bildungsministerium der Russischen Föderation Staatliche Technische Akademie Angarsk STRUKTUREN AUS HOLZ UND KUNSTSTOFFEN Methodische Anweisungen und Aufgaben für das Kursprojekt für Studierende der Fachrichtung 29.03. Angarsk 2004 Strukturen aus Holz und Kunststoffen. Richtlinien für den Abschluss des Kursprojekts. /Zusammengestellt von V.M.Parshin, A.V.Parshin. Staatliche Technische Akademie Angarsk. – Angarsk, 2004.-21 S. Die Zusammensetzung, die Reihenfolge der Präsentation und Anforderungen an die Gestaltung der Lehrveranstaltung sind festgelegt...“

"Hochschulen Berufsausbildung St. Petersburg State Forestry University, benannt nach S. M. Kirov, Abteilung für Straßen-, Industrie- und Bauingenieurwesen, GRUNDLAGEN DER AUTOBAHNGESTALTUNG. Bildungs- und Methodenkomplex in der Disziplin für Studierende der Fachrichtung 270205 „Autobahnen und Flugplätze …“

„Ministerium für Bildung und Wissenschaft der Ukraine Ministerium für Bildung und Wissenschaft der Russischen Föderation Föderale Agentur für Bildung Südrussische Staatliche Technische Universität (Polytechnisches Institut Nowotscherkassk) Nationale Technische Universität Donezk Nationale Bergbauuniversität Schachty-Institut (Zweigstelle) 1899 METHODISCHE ANWEISUNGEN für die Durchführung von Laborarbeiten im Kurs Materialwissenschaft Donezk – Dnepropetrowsk Nowotscherkassk – 2006 Ministerium für Bildung und Wissenschaft …“

„BILDUNGSMINISTERIUM DER REPUBLIK WEISSRUSSLAND BILDUNGSEINRICHTUNG STAATLICHE TECHNISCHE UNIVERSITÄT BREST Abteilung für Wirtschaft und Bauorganisation METHODISCHE EMPFEHLUNGEN für die Durchführung wirtschaftlicher Berechnungen und Begründungen in Diplomprojekten für Studierende der Fachrichtung 69 01 01 – Architektur. Brest 2002 UDC 721.003 (075.8) Richtlinien zur Durchführung wirtschaftlicher Berechnungen und Begründungen in Diplomarbeiten für Studierende der Fachrichtung 69.01.01 – Architektur...“

„Bildungsministerium der Russischen Föderation Sibirische Staatliche Automobil- und Straßenakademie (SibADI) Staatliche Universität für Bauingenieurwesen Rostow (RGSU) A. V. Smirnov, S. K. Illiopolov, A. S. Aleksandrov DYNAMISCHE STABILITÄT UND BERECHNUNG VON STRASSENSTRUKTUREN Lernprogramm Herausgegeben vom Doktor der technischen Wissenschaften, Professor A.V. Smirnova Omsk Verlag SibADI 2003 A.V.Smirnov, S.K.Illiopolov, A.S.Alexandrov DYNAMISCHE STABILITÄT UND BERECHNUNG VON STRASSENSTRUKTUREN Lehrbuch Omsk...“

« STAATLICHE UNIVERSITÄT FÜR ARCHITEKTUR UND BAU TJUMEN Abteilung für Bauproduktion, Fundamente und Fundamente Pronozin Y.A., Stepanov M.A. METHODISCHE ANWEISUNGEN zur Vorbereitung auf den praktischen (Seminar-)Unterricht in der Disziplin: TECHNOLOGISCHE PROZESSE IM DIENST für Studierende der Fachrichtung 100101 Dienst Vollzeitausbildung...“

„MINISTERIUM FÜR BILDUNG UND WISSENSCHAFT DER RUSSISCHEN FÖDERATION GOU VPO URAL STATE FORESTRY UNIVERSITY Abteilung für Holzwissenschaft und spezielle Holzverarbeitung R.I. Agafonova Yu.B. Levinsky Grundlagen des Entwurfs von Holzhäusern basierend auf dem K3-Cottage-Programm. Methodische Anleitung für den praktischen Unterricht für Vollzeitstudierende. Fachgebiete 250403 Holzbearbeitungstechnik. Spezialisierung - Holzhausbau und Holzschutz. Disziplin – Technik...“

„Aufgabe 4 Bibliografischer Eintrag. Bibliografische Beschreibung des Dokuments 1 Bei der Beschreibung von Büchern von 3 Autoren wird im Titel der Name der Person (Nachname, Initialen) angegeben. Unterstreichen Sie die richtige Antwort: ein Autor, zwei Autoren von allen Autoren. Bücher von 4 oder mehr Autoren sind beschrieben 3. Unterstreichen Sie die richtige Antwort: Unter dem Titel Unter dem Titel Informationen, die sich auf den Titel beziehen, werden vom Haupttitel getrennt. 4 Unterstreichen Sie die richtige Antwort: Semikolon, Doppelpunkt, Komma. Informationen, die sich auf den Titel beziehen, führen ...“

„Ministerium für Bildung und Wissenschaft der Region Samara, staatliche Haushaltsbildungseinrichtung für berufliche Sekundarbildung, Tolyatti Industrial Pedagogical College (GBOU SPO TIPC), LABORPRAKTIKUM zum Thema 4.1 Baustoffe und Produkte PM.04 Ermittlung des Immobilienwertes für Studierende der Fachrichtung 120714 Land- und Eigentumsverhältnisse Togliatti 2013 Ivanova V.I. Laborworkshop zum Thema 4.1 Baustoffe und Produkte PM.04...“

„Basis der behördlichen Dokumentation: www.complexdoc.ru STAATLICHER AUSSCHUSS DER RUSSISCHEN FÖDERATION FÜR BAU UND WOHNUNGS- UND VERSORGUNGSKOMPLEX (Gosstroy von Russland) METHODISCHE ANWEISUNGEN ZUR BESTIMMUNG DER HÖHE DER GEMEINSAMEN KOSTEN IM BAU MDS 81- 4.99 Mo SKVA 2000 Richtlinien zur Bestimmung die Höhe der Gemeinkosten beim Bau von MDS 81- 4,99 /Gosstroy of Russia. Die Richtlinien richten sich an ein breites Spektrum von Spezialisten, die an der Entwicklung von Kfür ... beteiligt sind.

„GESTALTUNG VON PfählenFUNDAMENTEN UNTER DEN SÄULEN EINES INDUSTRIEGEBÄUDES Richtlinien für die Kursgestaltung in der Disziplin Fundamente und Fundamente für Studierende der Fachrichtungen 270102 Industrie- und Zivilbau und 270114 Gebäudeplanung Omsk – 2006 3 Bundesagentur für Bildung Sibirische Staatliche Automobil- und Straßenakademie ( SibADI) Abteilung für Ingenieurgeologie, Fundamente und Gründungen ENTWURF VON PfählenGRÜNDUNGEN UNTER DEN SÄULEN EINES INDUSTRIEGEBÄUDES ...“

„239 ENTWURF VON GRUNDLAGEN VON VERKEHRSSTRUKTUREN Richtlinien für die Durchführung von Kursarbeiten und Diplomentwurf für Studierende der Fachrichtung 270205 Autobahnen und Flugplätze und 270201 Brücken und Verkehrstunnel Woronesch 2010 0 Ministerium für Bildung und Wissenschaft der Russischen Föderation Bundesagentur für Bildung Staat Bildungseinrichtung Höhere Berufsausbildung Staatliche Universität für Architektur und Bauingenieurwesen Woronesch GRUNDLAGENENTWURF..."

„(TSNIIPROMZDANIY) BETRIEBSANLEITUNG FÜR DEN BAU VON KONSTRUKTIONEN VON PRODUKTIONSGEBÄUDEN VON INDUSTRIEUNTERNEHMEN, 4. Auflage, stereotyp Inhalt 1. ALLGEMEINE BESTIMMUNGEN 2. ORGANISATION DER BETRIEBSDIENSTLEISTUNGEN 3. INHALT UND INSTANDHALTUNG VON KONSTRUKTIONEN VON GEBÄUDEN Allgemeine Empfehlungen Begrenzung der Auswirkungen des technologischen Prozesses …“

„Genehmigt durch den Beschluss des Staatlichen Bauausschusses Russlands vom 24. April 1998 N 18-40, hat der Allrussische Baukatalog diesen Richtlinien die Nummer MDS 81-19.2000 zugewiesen. METHODISCHE ANWEISUNGEN ZUM VERFAHREN ZUR ENTWICKLUNG STAATLICHER ELEMENTARSCHÄTZUNGSNORMEN FÜR BAU, INSTALLATION, SONDERBAU UND INBETRIEBNAHME 1. Entwickelt von der Abteilung zur Verbesserung der Preisgestaltung und geschätzten Standardisierung im Bauwesen des Staatlichen Bauausschusses Russlands (Leiter - V.A. Stepanov, verantwortlich Künstler..."

„Ministerium für Bildung und Wissenschaft der Russischen Föderation, Staatliche Haushaltsbildungseinrichtung für höhere Berufsbildung, TJUMEN, STAATLICHE UNIVERSITÄT FÜR ARCHITEKTURBAU, Außenministerium und Kommunalverwaltung und Rechte Suntsov A.P., Mishunina A.A. Richtlinien zur Vorbereitung auf praktische Übungen und unabhängige Arbeit in der Disziplin Gesetzgebung der Region Tjumen für Vollzeitstudierende Wegbeschreibung...“

„STAATLICHER AUSSCHUSS DER RUSSISCHEN FÖDERATION FÜR BAU UND WOHNUNG UND GEMEINSCHAFTLICHE KOMPLEXBESCHLUSS vom 17. Dezember 1999 N 76 ÜBER DIE GENEHMIGUNG METHODISCHER ANWEISUNGEN ZUR BESTIMMUNG DER HÖHE DER GEMEINSAMEN KOSTEN IM BAU (M DS 81-4.99) Gemäß der Entscheidung von der Vorstand vom 27. Januar 1999 N 1 Staatskomitee Russische Föderationüber Bauwesen, Wohnungswesen und kommunale Dienstleistungen beschließt: 1. Richtlinien zur Bestimmung ... zu genehmigen und ab dem 1. Januar 2000 in Kraft zu setzen ...“

„Staatliche Forstakademie St. Petersburg, benannt nach S. M. Kirov. ABTEILUNG FÜR STRAßEN-, INDUSTRIE- UND ZIVILENGINEERING, BRÜCKEN, TRANSPORTTUNNEL UND ÜBERPUDEN. UNABHÄNGIGE ARBEIT DER STUDENTEN. Methodische Anweisungen für die Ausbildung zertifizierter Fachkräfte im Fachgebiet 270205 Autobahnen und Flugplätze …“

„ ST. PETERSBURG STATE FORESTRY ACADEMY NACH S. M. KIROV ABTEILUNG FÜR HOLZVERARBEITUNGSTECHNOLOGIE TECHNOLOGISCHE PROZESSE UND TRANSPORTGERÄTE UNABHÄNGIGE ARBEIT DER STUDENTEN Richtlinien für die Ausbildung zertifizierter Fachkräfte im Fachgebiet 220301 Automatisierung der technologischen ...“

„MINISTERIUM FÜR BILDUNG UND WISSENSCHAFT DER RUSSISCHEN FÖDERATION Föderale staatliche Bildungseinrichtung für höhere Berufsbildung STAATLICHE ZIVILUNIVERSITÄT ROSTOV Genehmigt auf einer Sitzung der Abteilung für Ingenieurschutz Umfeld 28. Juni 2011 METHODISCHE ANWEISUNGEN für die Durchführung des Kursprojekts Bewertung der Umweltfreundlichkeit der Produktion im Fach Industrieökologie Rostow am Don 2011 UDC-Richtlinien für das Kursprojekt Bewertung...“

Ein Merkmal der Arbeitsstandardisierung in Verarbeitungsbetrieben ist die Auswahl der rationellsten Betriebsarten der Geräte, d.h. Auswahl der optimalen Kombination aus Schnittgeschwindigkeit und Vorschub, um unter diesen Bedingungen unter Berücksichtigung der geeigneten Nutzung der Schneideigenschaften des Werkzeugs und der kinematischen Fähigkeiten der Ausrüstung höchste Produktivität und niedrigste Bearbeitungskosten zu gewährleisten.

Die Betriebszeit für Maschinenoperationen wird immer separat normiert: Es werden die Zeit der Maschinenarbeit und die Zeit der Hilfsarbeiten ermittelt.

Die Wahl des Materials für den Schneidteil des Werkzeugs und seiner geometrischen Formen ist Wichtiger Faktor, der die Stufe des Schneidmodus bestimmt. Grundlage für diese Wahl sind die Art und Bedingungen der Verarbeitung sowie die Eigenschaften des verarbeiteten Materials.

Für jede Art der Materialbearbeitung auf Zerspanungsmaschinen wichtig hat die Wahl zwischen dem optimalen Schnittmodus, der eine bestimmte Kombination aus Schnittgeschwindigkeit und -tiefe sowie Fräservorschubwert darstellt.

Optimale Schnittbedingungen wird als Modus bezeichnet, bei dem der geringste Zeitaufwand für die Bearbeitung eines Teils und dessen minimale Kosten erreicht werden.

Schnittgeschwindigkeit υ ist die Länge des Bewegungsweges des Werkzeugs bzw. Werkstücks pro Zeiteinheit in Richtung der Hauptbewegung, wodurch die Späne vom Werkstück getrennt werden.

Einspeisungen– translatorische Bewegung eines Werkzeugs oder Werkstücks, um nacheinander Späne von der gesamten bearbeiteten Oberfläche zu entfernen.

Schnitttiefe t– Dicke der in einem Durchgang abgetragenen Metallschicht, d.h. der Abstand zwischen den bearbeiteten und bearbeiteten Flächen. Die Schnitttiefe hängt vom Aufmaß ab H zur Bearbeitung des Teils. Um die Verarbeitungszeit zu verkürzen, sollten Sie versuchen, mit möglichst wenigen Durchgängen zu arbeiten ich und größte Schnitttiefe T. IN Gesamtansicht Schnitttiefe:

t = h/i. (8.22)

Bearbeitungszugabe für Plandrehen und Bohren, Bohren, Senken, Reiben einseitig:

h = (D – d) / 2, (8.23)

Wo D– Durchmesser des Werkstücks oder Teils vor der Bearbeitung, mm;

D– das gleiche nach der Bearbeitung, mm.

Bearbeitungszugabe für Enddrehen:

h = (L – l) / 2(8.24)

Wo L– Länge des Werkstücks oder Teils vor der Bearbeitung, mm;

l– das gleiche nach der Bearbeitung, mm.

Der Vorschub hängt von der akzeptierten Schnitttiefe, der Oberflächenrauheit und der zulässigen Kraft auf das schwächste Glied im AIDS-System ab.

Für jeden Übergang des Bearbeitungsprozesses eines Teils auf einer Maschine wird die Maschinenzeit ermittelt, anschließend wird die Ausführungszeit aller Übergänge summiert und in die Hauptzeit (technologische Zeit) einbezogen, um den Stückzeitsatz zu berechnen.

Bei der Rationierung der Arbeitskräfte an Zerspanungsmaschinen sind folgende Elemente im Zeitstandard enthalten:

Hauptzeit (Zeit, in der der Schneidvorgang durchgeführt wird);

Nebenzeit (Zeitaufwand für das Befestigen, Ein- und Ausbauen des Werkstücks, Bedienen der Maschine, Umstellen von Messwerkzeugen);

Zeitaufwand für die Wartung des Arbeitsplatzes (Zeitaufwand für den Austausch stumpfer Werkzeuge, das Einstellen, Schmieren und Reinigen der Maschine während einer Arbeitsschicht, Reinigen des Arbeitsplatzes);

Zeit für Ruhe und persönliche Bedürfnisse;

Vorbereitungs- und Abschlusszeit (Zeit, die für die Annahme der Aufgabe, das Kennenlernen der Zeichnungen und die Einreichung der Arbeit aufgewendet wird).

Schlosserarbeiten stellen die Kaltbearbeitung von Metallen durch Schneiden dar, die manuell (Feile, Bügelsäge, Markieren, Hacken von Metall usw.) oder mechanisiert (Handpresse, elektrische Bohrmaschine, Senker, Gewindebohrer usw.) durchgeführt wird. Diese Arbeiten werden aufgrund der Ungenauigkeit der Bearbeitung bei der Montage von Maschinen und Mechanismen oder anstelle der Bearbeitung auf Maschinen durchgeführt. Je weniger solche Arbeiten durchgeführt werden, desto ausgereifter ist die eingesetzte Technologie. Der größte Teil der bei der Montage durchgeführten Klempnerarbeiten fällt in der Einzel- und Kleinserienfertigung an.

2.8.1 Standardisierung der Vorgänge an universellen handbetriebenen Maschinen.

Bestimmung der grundlegenden (technologischen) Zeit.

Die Hauptzeit wird durch Berechnungsformeln für die entsprechende Arbeitsart und für jeden technologischen Übergang (T o1, T o2, ..., T o n) bestimmt.

Grundlegende (technologische) Zeit für die Operation:

wobei n die Anzahl der technologischen Übergänge ist.

Definition der Nebenzeit.

Bei Geräten, die für die Ausführung von Einzelübergangsarbeiten mit konstanten Modi in einem Arbeitsgang ausgelegt sind (Mehrschneidemaschinen, Hydrokopiermaschinen, Zahnradbearbeitungsmaschinen, Räummaschinen, Gewindebearbeitungsmaschinen), wird die Nebenzeit T in für den Arbeitsgang angegeben, einschließlich die Zeit für den Ein- und Ausbau des Werkstücks.

Die Hilfszeit für einen Vorgang wird durch die Formel bestimmt:

wobei t Mund die Zeit für den Ein- und Ausbau des Teils ist, angegeben durch den Gerätetyp, unabhängig vom Maschinentyp, min;

t pro – mit dem Übergang verbundene Zeit, angegeben durch den Maschinentyp, min;

t’ per – Zeit, die nicht im mit dem Übergang verbundenen Zeitkomplex enthalten ist, min;

tmeas – Zeit für Kontrollmessungen nach Abschluss der Oberflächenbehandlung. Die Zeit für Kontrollmessungen wird nur dann berücksichtigt, wenn sie nicht von der Hauptzeit abgedeckt wird oder nicht in den mit dem Übergang verbundenen Zeitkomplex eingeht, min;

Kt in – Korrekturfaktor für Nebenzeit, min.

Ermittlung der Betriebszeit:

, Mindest

wobei T o die Hauptverarbeitungszeit ist;

T in – Nebenzeit für die Bearbeitung, min.

Ermittlung der Zeit für die Wartung des Arbeitsplatzes und der persönlichen Bedürfnisse.

Die Zeit für Instandhaltung, Ruhe und persönliche Bedürfnisse am Arbeitsplatz wird als Prozentsatz der Betriebszeit gemäß behördlichen Nachschlagewerken bestimmt.

Stückzeitnorm:

wobei α obs und α oln die Zeit für die Wartung des Arbeitsplatzes und die Zeit für Ruhe und persönliche Bedürfnisse sind, ausgedrückt als Prozentsatz der Betriebszeit.

Festlegung der Vorbereitungs- und Endzeit.

Die Vorbereitungs- und Endzeit T pz wird für eine Teilecharge normalisiert und ein Teil davon pro Teil in die Standardstückberechnungszeit einbezogen:

, Mindest

wobei n d die Anzahl der Teile in der Charge ist.

2.8.2 Standardisierung von Operationen auf Universal- und Mehrzweck-CNC-Maschinen.

Standardzeit und ihre Komponenten:

, Mindest

wobei Tca die Zykluszeit des automatischen Betriebs der Maschine gemäß dem Programm ist, min.

, Mindest

wo T o – die hauptsächliche (technologische) Zeit für die Bearbeitung eines Teils wird durch die Formel bestimmt:

, Mindest

wobei L i die Länge des Weges ist, den ein Werkzeug oder Teil in Vorschubrichtung bei der Bearbeitung des i-ten technologischen Abschnitts zurücklegt (unter Berücksichtigung von Eintauchen und Überfahren), mm;

S mi – Minutenvorschub im i-ten technologischen Abschnitt, mm/min;

Т m-v – Maschinenhilfszeit gemäß Programm (zum Zuführen eines Teils oder Werkzeugs von den Startpunkten zu den Bearbeitungszonen und zum Entfernen, Einstellen des Werkzeugs auf Größe, Wechseln des Werkzeugs, Ändern des Vorschubwerts und der Vorschubrichtung), Zeit von technologische Pausen, min.

, Mindest

wobei Тв.у – Zeit für den manuellen Einbau und Ausbau des Teils oder mit einer Hebebühne, min;

Tv.op – mit dem Vorgang verbundene Hilfszeit (nicht im Steuerprogramm enthalten), min;

T v.meas – zusätzliche überlappungsfreie Zeit für Messungen, min;

K t in – Korrekturfaktor für die Zeit der manuellen Hilfsarbeiten, abhängig von der Charge der bearbeiteten Teile;

α tech, α org, α Department – ​​Zeit für die technische, organisatorische Instandhaltung des Arbeitsplatzes, für Ruhe und persönliche Bedürfnisse bei der Einzelmaschinenwartung, % der Betriebszeit.

Die Richtzeit für das Einrichten einer Maschine wird als Zeit für Vor- und Abschlussarbeiten zur Bearbeitung von Teilechargen unabhängig von der Chargengröße dargestellt und nach folgender Formel ermittelt:

wobei T p-31 die Standardzeit für den Eingang eines Arbeitsauftrags, der technologischen Dokumentation zu Beginn der Arbeit und der Lieferung am Ende der Schicht ist, min; T p-31 = 12 min;

T p-32 – Standardzeit zum Einrichten einer Maschine, Vorrichtung, eines Werkzeugs, Softwaregeräten, min;

Mindest.

Technische Standardisierung.

Die technische Standardisierung erfolgt für den Vorgang 005 „Drehmaschine mit PU“ und den Vorgang 030 „Komplex mit PU“.

1. Vorgang 005 „Drehmaschine mit PU“.

1.1 Die Hauptverarbeitungszeit (technologisch) für jeden Übergang wird durch die Formel bestimmt:

, Mindest

, Mindest

L 1 = (113-70)/2 + (65-33)/2 + 4 = 42 mm;

L2 = 35 + 5 + 2 + 4 + 2,5 + 4 = 57 mm;

L 3 = (113-70)/2 + 4 = 11 mm;

L 4 = 57 + 4 = 61 mm;

L 5 = 57 + 4 + 1 + 4 = 66 mm.

T o1 = 42/(0,6 × 315) = 0,22 min;

T o2 = 51/(0,6 × 500) = 0,27 min;

T o3 = 11/(0,15 × 500) = 0,14 min;

T o4 = 61/(0,3 × 800) = 0,25 min;

T o 5 = 66/(0,15 × 1250) = 0,35 min.

1.2 Die Hauptbearbeitungszeit für einen Vorgang ergibt sich aus der Formel:

0,22 + 0,17 + 0,14 + 0,25 + 0,35 = 1,23 Minuten.

1.3 Die Hilfszeit für den Vorgang wird ermittelt:

, Mindest

t v.u =0,21 min;

tmv1 =0,38min;

t mv2 =0,58 min;

tmv3 =0,33min;

t mv4 =0,26 min;

t mv5 =0,16 min.

0,21 + 0,38 + 0,58 + 0,33 + 0,26 + 0,16=1,92 min.

1.4 Die Zeit für die Wartung des Arbeitsplatzes und die Zeit für Ruhepausen und persönliche Bedürfnisse beträgt 5 % bzw. 4 % der Betriebszeit:

α obs =5 % α oln =4 %

1,5 Stück Zeit wird durch die Formel bestimmt:

T Stück = (1,23 + 1,92) × (1 + (5 + 4)/100) = 3,43 min

1.6 Die Vorbereitungs- und Endzeit wird durch die Formel bestimmt:

T p-32 – Zeit zum Einrichten der Maschine, T p-32 = 24 Minuten;

T Probe – Standardzeit für die Probeverarbeitung (des ersten Teils),

Ankunft = 14 Min.

T pz =12 + 24 + 14 = 50 min.

2. Operation 030 „Komplex mit Trägerrakete“.

2.1 Die Hauptverarbeitungszeit (technologisch) für jeden Übergang wird durch die Formel bestimmt:

, Mindest

, Mindest

wo l schneiden – Schnittlänge, mm

y, ∆ – Zustell- oder Nachlaufbetrag, mm

L – Bahnlänge des Schneidteils des Werkzeugs, mm.

L 1 = 2 + 3 = 5 mm;

L 2 = 18 + 5 + 2 = 25 mm;

L3 =18 + 2 + 3 =23mm;

L 4 = 18 + 2 + 8 = 28 mm;

L 5 = 18 + 2 + 8 = 28 mm.

T o1 = 4 × 5/(0,15 × 900) = 0,15 min;

T o2 = 4 × 25/(0,26 × 850) = 0,45 min;

T o3 = 4 × 23/(0,5 × 650) = 0,28 min;

T o4 = 4 × 28/(0,8 × 250) = 0,5 min;

T o 5 = 4 × 28/(0,8 × 110) = 1,14 min.

2.2 Die Hauptbearbeitungszeit für einen Vorgang ergibt sich aus der Formel:

0,15 + 0,45 + 0,28 + 0,5 + 1,14 = 2,52 Minuten.

2.3 Die Hilfszeit für den Vorgang wird ermittelt:

, Mindest

wobei t в.у – Nebenzeit für den Ein- und Ausbau des Teils, min;

t mv – Maschinennebenzeit, die mit der Durchführung von Hilfsbewegungen und Bewegungen bei der Bearbeitung von Oberflächen und beim Drehen des Revolvers verbunden ist, min.

t v.u =0,33min;

t mv1 =0,28 min;

t mv2 =0,37 min;

t mv3 =0,37 min;

t mv4 =0,41 min;

t mv5 =0,41 min.

0,33 + 0,28 + 0,37 + 0,37 + 0,41 + 0,41 = 2,17 Minuten.

2.4 Die Zeit für die Wartung des Arbeitsplatzes und die Zeit für Ruhepausen und persönliche Bedürfnisse beträgt 4 % der Betriebszeit:

α obs =4 % α oln =4 %

2,5 Stückzeit wird durch die Formel bestimmt:

T Stück = (2,52 + 2,17) × (1 + (4 + 4)/100) = 5,07 min.

2.6 Die Vorbereitungs- und Endzeit wird durch die Formel bestimmt:

wobei T p-31 die Zeit zum Erhalten des Werkzeugs ist, T p-31 = 12 Minuten;

T p-32 – Zeit zum Einrichten der Maschine, T p-32 = 28 Minuten;

T Probe – Standardzeit für die Probeverarbeitung (des ersten Teils),

Ankunft = 19 Min.

T pz =12 + 28 + 19 = 59 min.

Größe: px

Beginnen Sie mit der Anzeige auf der Seite:

Transkript

1 R.G. GRISHIN, N.V. LYSENKO, N.V. NOSOV-BEWERTUNG DER MASCHINENARBEIT. BESTIMMUNG DER ZUSÄTZLICHEN ZEIT BEIM MECHANISCHEN BETRIEB VON DECKEN TRAININGSHANDBUCH Samara 008

2 Einleitung Der technologische Betrieb der Maschinenbauproduktion ist das wichtigste Berechnungselement des technologischen Prozesses. Die Bearbeitungszeit eines Werkstücks und die Kosten für die Durchführung eines Arbeitsgangs dienen als Kriterium für die Machbarkeit seiner Konstruktion unter Berücksichtigung eines vorgegebenen Produktionsprogramms und bestimmter organisatorischer und technischer Bedingungen. Als Grundlage für die Vergütung des Maschinenbedieners und die Berechnung der Teile- und Produktkosten dient der technische Zeitstandard, der den Zeitaufwand für die Durchführung eines Arbeitsgangs bestimmt. Basierend auf technischen Zeitstandards wird die Dauer des Produktionszyklus berechnet, die erforderliche Anzahl an Maschinen, Werkzeugen und Arbeitskräften wird durch die Produktionsfläche von Standorten und Werkstätten bestimmt. Die Standardstückzeit ist einer der Hauptfaktoren für die Beurteilung der Perfektion des technologischen Prozesses und die Wahl der fortschrittlichsten Variante der Werkstückbearbeitung. Der Zweck dieses methodischen Leitfadens besteht darin, Studierenden der Fachrichtung Maschinenbau bei der Bearbeitung von Studien- und Diplomarbeiten zur technischen Standardisierung von Produktionsabläufen im Maschinenbau zu helfen. Das Handbuch stellt die notwendigen Referenzmaterialien zur Bestimmung der Nebenzeit zur Verfügung. Zweck und Ziele der technischen Normung Bei der Gestaltung technologischer Prozesse ist es eine wichtige Aufgabe, wirtschaftlich bedingte Zeitstandards für die Bearbeitung von Teilen festzulegen. Die Umsetzung dieser Arbeit ist ein wichtiger Schritt in der Ausbildung der Studierenden und zielt darauf ab, praktische Fähigkeiten zur Standardisierung technologischer Prozesse bei der Bearbeitung von Werkstücken auf Zerspanungsmaschinen zu vermitteln. Der Zweck dieses Lehrmittels besteht darin, dem Studierenden beizubringen, Probleme im Zusammenhang mit der Festlegung von Zeitstandards bei der Durchführung technologischer Operationen selbstständig zu lösen.

3. Standardisierung von Werkzeugmaschinen. Grundbestimmungen Arbeitsrationierung legt die erforderliche Zeit fest, die für die Herstellung eines bestimmten Arbeitsgegenstandes in einem bestimmten Unternehmen aufgewendet wird, d.h. Die Arbeitsnorm ist ein spezifischer Ausdruck des Arbeitsmaßes. Arbeitsnormen in der Produktion erfüllen wichtige Funktionen als Maß für die Arbeitsproduktivität, als Maß für Arbeitskosten und Arbeitsentgelt. Als Maß für das Niveau der Arbeitsproduktivität erfüllt der Arbeitskostensatz die Funktion eines Mittels, eines Produktionssteuerungsinstruments. Anhand der Norm wird das Niveau der Arbeitsproduktivität beurteilt. Als Maß für die Arbeitskosten ist die Norm die Grundlage für die Berechnung und Bilanzierung vieler Indikatoren der Produktions- und Wirtschaftstätigkeit eines Unternehmens. Basierend auf den Standards werden Produktgestaltungsmöglichkeiten, Methoden zur Umsetzung technologischer Prozesse, Methoden zur Organisation von Produktion, Arbeit und Management ausgewählt. Als Maß für das Arbeitsentgelt ist die Norm die Grundlage für die Lohnberechnung und deren Differenzierung nach Quantität und Qualität der Arbeit. In der Maschinenbauproduktion kommen vielfältige Bearbeitungsverfahren auf Dreh-, Fräs-, Bohr-, Schleif- und anderen Maschinen zum Einsatz. Die erste Stufe der Arbeitsnormung bei der mechanischen Bearbeitung von Werkstoffen auf Zerspanungsmaschinen ist die Zuweisung von Schnittarten. Die Auswahl und Berechnung der Schnittarten besteht aus der Festlegung der Schnitttiefe t, des Vorschubs S, der Anzahl der Übergänge (Arbeitshübe) i und der Schnittgeschwindigkeit mit zulässigen Schnittkräften und der für die Bearbeitung erforderlichen Leistung. Die ausgewählten Schneidmodi sollen je nach akzeptierten Kriterien die höchste Arbeitsproduktivität oder die niedrigsten Bearbeitungskosten des Werkstücks bieten und gleichzeitig sicherstellen, dass die Anforderungen an die Genauigkeit und Qualität der Oberflächenschicht des Produkts erfüllt werden. Die Standardisierung jeder Art der Bearbeitung auf Metallschneidemaschinen umfasst die Definition von:

4 Haupttechnologiezeit; Nebenzeit: für den Ein- und Ausbau von Teilen im Zusammenhang mit dem Übergang zu einer Reihe von Techniken, die nicht im Übergang enthalten sind, d. h. zur Steuerung der Maschine, zur Messung der bearbeiteten Oberfläche; Zeit für die organisatorische und technische Instandhaltung des Arbeitsplatzes, für Ruhe und persönliche Bedürfnisse; Vorbereitungs- und Abschlusszeit. Die Standardstückzeit bei Arbeiten an Zerspanungsmaschinen unter Massenproduktionsbedingungen wird durch die Formel bestimmt: aobs + ao. l. N. Т Ш = TOP +, min 00 wobei T OP die Betriebszeit und obs die Zeit für die Wartung des Arbeitsplatzes ist (Pflege der Maschine und des Arbeitsplatzes während der Arbeitsschicht, Wechseln des Werkzeugs aufgrund seiner Stumpfheit, Einstellen und Feinjustieren). Einstellen der Maschine während des Betriebs, Wegfegen von Spänen im Arbeitsprozess) als Prozentsatz der Betriebszeit; und o.l.n. Zeit für Ruhe und persönliche Bedürfnisse als Prozentsatz der Betriebszeit. Die Ruhezeit und der persönliche Bedarf richten sich nach der Masse des Werkstücks, der Art des Vorschubs, der Betriebszeit und dem Anteil der Maschinenzeit an der Betriebszeit. Die Betriebszeit wird durch die Formel bestimmt: T = T + T min OP O V, wobei T O die technologische Hauptzeit für die Durchführung des Vorgangs ist: T In der Nebenzeit, die der Arbeiter für die Durchführung von Techniken aufwendet, die den Abschluss der Hauptarbeit sicherstellen sollen , und bei der Verarbeitung jedes Teils oder in einer bestimmten Reihenfolge durch eine bestimmte Anzahl von Teilen wiederholt. Bei der Bestimmung der Hilfszeit sollte besonderes Augenmerk darauf gelegt werden, alle möglichen Kombinationen einzelner Techniken bei gleichzeitigem Arbeiten mit beiden Händen zeitlich zu berücksichtigen.

5 Die Hauptmaschinenzeit wird durch die folgende Formel bestimmt: L TO = i, min ns wobei L die geschätzte Länge der bearbeiteten Oberfläche des Teils ist, mm; n Spindeldrehzahl, U/min; so Fräservorschub pro Umdrehung, mm; i Anzahl der Durchgänge. Die geschätzte Länge der bearbeiteten Oberfläche des Teils (mm) wird als Summe L = l +l +l bestimmt, wobei l die Länge der bearbeiteten Oberfläche des Teils ist; l der Vorschub- und Nachlaufbetrag des Werkzeugs; l Zusätzliche Länge zur Entnahme von Probespänen bei Arbeiten im Probelauf- und Messverfahren. Die Schnitttiefe t wird aus der Zeichnung des Teils in Abhängigkeit von der Schrupp- und Schlichtzugabe der Oberfläche des Teils ermittelt. Der Zuschlag für das Schruppen und Schlichten (mm) wird beispielsweise beim Drehen durch die Formel bestimmt: d (d h) h =, wobei d der Durchmesser des Teils nach dem Schruppen ist; d Durchmesser des Teils nach dem Schruppen; h Aufmaß für die Endbearbeitung. Wenn es unmöglich oder unpraktisch ist, die Bearbeitungszugabe in einem Durchgang zu entfernen, wird die Oberfläche des Teils in mehreren Durchgängen bearbeitet. Die Anzahl der Durchgänge i ergibt sich aus dem Verhältnis des Aufmaßes h zur Schnitttiefe t, d.h. i = h/t. Beispielsweise beträgt der Durchmesser des Werkstücks beim Drehen 8 mm. Bei der Durchführung des Vorgangs ist es erforderlich, in einem Durchgang einen Durchmesser von 6 mm bei einer Schnitttiefe von t =, mm zu erreichen. Das Gesamtaufmaß an der Seite wird durch die Formel bestimmt: D ddet 8 6 h = Zag = 0 mm. = Dann ist die Anzahl der Durchgänge i = h/ t = 0/, =. Um die Oberfläche eines Werkstücks mit ø 6 mm zu schleifen, ist daher ein Durchgang erforderlich. Ö

6 Die Vorschubmenge S pro Umdrehung eines Produkts oder Werkzeugs, die Schnittgeschwindigkeit und die zum Schneiden erforderliche Leistung werden gemäß Normen festgelegt. Der Vorschub S hängt von der Schnitttiefe, der Rauheit der bearbeiteten Oberfläche, der Steifigkeit des technologischen Systems „Workpiece Tool Fixture Machine“ (ZIPS) und der Festigkeit der Systemelemente ab. Fragen zum Selbsttest. Erklären Sie, wie wichtig die Rationierung bei der Arbeit mit Werkzeugmaschinen ist. Welche Elemente werden verwendet, um den Stückzeitsatz T w zu bestimmen? Definieren Sie die Bearbeitungszeit. Wie wird die geschätzte Bearbeitungsdauer ermittelt? 6. Was ist zu tun, wenn die Bearbeitungszugabe nicht in einem Durchgang entfernt werden kann? Richtlinien zur Ermittlung der Nebenzeit Die im Lehrbuch angegebenen Zeitnormen dienen der technischen Standardisierung von Werkzeugmaschinen in der Massenfertigung. Die Normen sehen folgende organisatorische und technische Bedingungen vor, die die Massenproduktion charakterisieren:. Das Unternehmen produziert seit langem Produkte in großen Serien mit begrenztem und stabilem Sortiment. Das Unternehmen verfügt über einen hohen Grad an Produktionsspezialisierung, einen großen Anteil an Spezialausrüstung, Spezialwerkzeugen und Geräten, die für die Durchführung eines bestimmten Vorgangs bei der Verarbeitung ähnlicher Produkte bestimmt sind Teile eines engen Bereichs. Die Maschinen führen homogene Operationen aus und an jeder Maschine ist eine begrenzte Anzahl gleichartiger Teile angebracht. Die Bearbeitung der Teile erfolgt auf Maschinen in der Regel mit auf Maß eingestellten Werkzeugen ohne Testspäne. 6

7. Die Bearbeitung an Maschinen erfolgt auf der Grundlage von Betriebskarten technologischer Prozesse, die detailliert für Vorgänge und Übergänge entwickelt wurden und die Betriebsarten der Geräte, die Ausführungszeit jedes Übergangs und die Standardstückzeit für den Vorgang angeben. 6. Arbeitsaufträge, technologische Dokumentationen, von der Technik bereitgestellte Werkstücke, Werkzeuge und Geräte werden durch Hilfspersonal an den Arbeitsplatz geliefert. 7. Das Werkzeug wird zentral geschärft. 8. Werkzeugmaschinen, die schwere Teile bearbeiten, sind mit Hebezeugen ausgestattet. 9. Рабочее место обеспечено необходимым комплектом приспособлений, способствующих сокращению вспомогательного времени и перекрытиям времени ручной работы временем машинной работы станка (наличие комплекта двух оправок, двух хомутиков, поворотных столов, быстродействующих пневматических устройств, многоместных приспособлений и приспособлений, применяемых на участках групповой обработки деталей, usw.); in einem Abstand von bis zu m von der Maschine werden Nachttische, Gestelle oder Gestelle für Klappteile und Nachttische für Zeichnungen und Werkzeuge aufgestellt; Für große Teile werden im Abstand von m zur Maschine Gestelle oder Rolltische installiert. Das Handbuch enthält Regelungsmaterialien zur Berechnung technisch fundierter Zeitstandards für Arbeiten an Geräten, die in der Massenproduktion eingesetzt werden. Bei der Rationierung der Maschinenarbeit nach diesen Standards werden Nebenzeit, Zeit für die Wartung des Arbeitsplatzes, Vorbereitungs- und Endzeit sowie Zeit für Ruhepausen und persönliche Bedürfnisse des Arbeiters festgelegt. Für jede Art von Ausrüstung werden Zeitstandards für Techniken entwickelt , zusammengestellt nach technologischen Merkmalen und Arbeitsarten bei der Bearbeitung von Teilen. 7

8 Abhängig von der Art der verwendeten Ausrüstung und der Art der daran ausgeführten Arbeiten sehen die Normen unterschiedliche Grade der Aggregation von Normen und zwei Methoden zur Bestimmung der Nebenzeit pro Arbeitsgang vor: I. Bei der Berechnung der Stückzeitnorm für geleistete Arbeit Bei Universalgeräten, die für Arbeiten mit mehreren Übergängen vorgesehen sind (Karten 0), besteht die Bestimmung der Nebenzeit für einen Vorgang darin, die entsprechenden Karten zu finden und dann die Zeit für den Ein- und Ausbau des Teils zusammenzurechnen. Zeit für den Durchgang (oder die Oberflächenbehandlung), die für jeden Übergang im Vorgang separat bestimmt wird; Zeit, den Betriebsmodus der Ausrüstung zu ändern, Werkzeuge zu wechseln und Maschinenteile zu bewegen; Zeit für Kontrollmessungen der behandelten Oberfläche. II. Für Geräte, die hauptsächlich für Ein-Übergangs-Operationen bestimmt sind (Karten 6), deren Bearbeitung ohne Änderung der Betriebsarten der Geräte und Werkzeugwechsel innerhalb des technologischen Betriebs erfolgt, wird Hilfszeit in Form eines erweiterten Techniken-Sets für angegeben die Operation. Für Maschinen dieser Gruppe wird die Nebenzeit aus Standardkarten entsprechend der Art der Verarbeitung ohne anschließende Summation einzelner Terme ermittelt. Eine Ausnahme bilden bestimmte Maschinentypen dieser Gruppe, bei denen die Zeit für zusätzliche Techniken berücksichtigt wird, die bei geänderten Arbeitsinhalten zur Zeit für den Betrieb hinzugerechnet wird. Die Zeit für Kontrollmessungen eines Teils an diesen Maschinen wird nur dann berücksichtigt, wenn sie sich nicht mit der Hauptzeit überschneidet. Die angegebenen Zeitvorgaben werden berechnet, um die Arbeit bei der Wartung eines Arbeiters einer Maschine (Arbeit an einer Maschine) zu standardisieren. Bei der Rationierung von Mehrmaschinenarbeit zur Berechnung von Zeitstandards ist zusätzlich zu den angegebenen Standards zusätzlich 8 erforderlich

9 verwenden Methoden und Standards zur Standardisierung bei der Wartung mehrerer Maschinen. Bei der Berechnung der Stückzeitstandards müssen die Bedingungen berücksichtigt werden, die Änderungen im Arbeitstempo und in der Produktivität des Maschinenbedieners beeinflussen. Das Arbeitstempo hängt vom Produktionsumfang ab. Unter den gegebenen organisatorischen und technischen Bedingungen der Produktion wird die Bearbeitungsdauer maßgeblich von der Größe der Teilecharge beeinflusst, die kontinuierlich an einem Arbeitsplatz während der Arbeit ohne Umstellung der Ausrüstung bearbeitet wird. In der Großserienproduktion sind die Losgrößen der Teile nicht konstant und variieren stark je nach Anzahl der vom Unternehmen produzierten Maschinen. Die Standardzeit in der Sammlung wird für die durchschnittliche Größe der Charge verarbeiteter Teile berechnet. Um unterschiedliche Produktionsmaßstäbe zu berücksichtigen, sehen die Normen Korrekturfaktoren für die Bearbeitungszeit vor, die bei der Berechnung der Nebenzeit für einen Vorgang verwendet werden, wenn die Losgrößen der verarbeiteten Teile in der Produktion von den Größen abweichen, für die die Normen berechnet werden. Bei der Entwicklung technologischer Prozesse und der Berechnung von Stückzeitstandards klären Unternehmensplanungsgremien im Voraus die durchschnittliche Größe der Produktchargen, die in Produktion gehen. Entsprechend den ermittelten Durchschnittschargen werden Korrekturfaktoren ausgewählt und die nach den Normen berechnete Zeit angepasst. Bei der Durchführung von Studien- und Abschlussarbeiten wird das jährliche Produktionsvolumen des Produkts vom Vorgesetzten festgelegt... Standards für Nebenzeit beim Ein- und Ausbau von Teilen 9

10 Zeitvorgaben für den Ein- und Ausbau von Teilen sind je nach Maschinentyp in Karten nach Gerätetyp angegeben. Die Normen sehen die gebräuchlichsten Standardverfahren für den Einbau und die Befestigung von Teilen in Universal- und Sonderspannvorrichtungen vor. Als Hauptfaktor für die Dauer wird das Gewicht des Teils herangezogen. Zusätzlich zu diesem Faktor werden Folgendes berücksichtigt: die Art der Befestigung des Teils und die Art des Geräts; Vorhandensein und Art der Versöhnung; die Beschaffenheit der Installationsoberfläche; Anzahl der gleichzeitig installierten Teile usw. Die Standardzeit für den Ein- und Ausbau eines Teils umfasst die Durchführung folgender Arbeiten: Teil einbauen und befestigen, Maschine ein- und ausschalten, Teil lösen und entfernen, Gerät von Spänen reinigen. Es wird Zeit für die Techniken des „Ein- und Ausschaltens der Maschine“ sowie für den Ein- und Ausbau des Teils gegeben, um die Standards zu festigen. In einigen Fällen bei Bohrmaschinen, beim Arbeiten auf einem Tisch ohne Sicherung eines Teils oder beim Einbau in mobile Vorrichtungen, wenn es möglich ist, ein Teil an der Maschine zu installieren und zu entfernen, ohne die Spindeldrehung auszuschalten und unter Einhaltung der Sicherheitsvorschriften Gemäß den Vorschriften sollte die Standardzeit gemäß den Anweisungen in den Standardkarten verkürzt werden. Bei Arbeiten in Sondergeräten ist die Nebenzeit für den Ein- und Ausbau eines Teils definiert als die Summe der Zeit für den Ein- und Ausbau eines Teils in einem Ein- oder Mehrplatzgerät; um das Teil unter Berücksichtigung der Anzahl der Klammern zu sichern; um das Gerät von Spänen zu reinigen. Die Normen sehen den manuellen Ein- und Ausbau von Teilen bis 0 kg und über 0 kg mittels Hebevorrichtungen vor. Für den Einsatz in bestimmten Fällen bei der Verarbeitung in Bereichen, in denen keine Hebefahrzeuge vorhanden sind, ist in den Normen der manuelle Einbau von Teilen mit einem Gewicht über 0 kg vorgesehen. Nicht erlaubt 0

11 Manueller Einbau von Teilen mit einem Gewicht von mehr als 0 kg durch Männer unter 8 Jahren und Frauen... Standards für Nebenzeit im Zusammenhang mit dem Übergang oder der bearbeiteten Oberfläche Standards für Nebenzeit im Zusammenhang mit dem Übergang oder der bearbeiteten Oberfläche werden nach Typ angegeben der Maschine in Form erweiterter Technikkomplexe, zusammengestellt nach technologischen Merkmalen und Arbeitsarten der Großserienfertigung. Die Standardkarten dieses Abschnitts enthalten: a) Zeit, die mit der Passage (oder der behandelten Oberfläche) verbunden ist; b) Zeit für Techniken im Zusammenhang mit dem Übergang, die nicht im Komplex der Übergangszeit (oder Oberflächenzeit) enthalten sind; c) Zeit, die Bohrerspitzen benötigen, um beim Arbeiten mit Bohrern Späne zu entfernen; d) Zeit zum Ausrichten der Spindelachse an der Achse des zu bearbeitenden Lochs (bei Bohrmaschinen); e) Zeit zum Entfernen des Teils zur Messung während der Bearbeitung (bei Flachschleifmaschinen). Eine Reihe von Hilfszeittechniken im Zusammenhang mit einem Übergang oder Durchgang (oder einer zu bearbeitenden Oberfläche) umfasst die Durchführung der folgenden Arbeiten: a) Anbringen eines Werkzeugs (Fräser, Bohrer, Fräser usw.) an das Teil; b) Ein- und Ausschalten des Futters; c) Testmessungen des Teils während der Oberflächenbehandlung; d) Zurückziehen des Werkzeugs in seine ursprüngliche Position. Dabei werden Faktoren berücksichtigt, die die Dauer beeinflussen: Maschinengröße; Größe der zu bearbeitenden Fläche; Verarbeitungsgenauigkeit; Messmethode.

12 Probemessungen der Abmessungen des Teils während der Bearbeitung im Zeitkomplex pro Durchgang (bzw. bearbeiteter Oberfläche) sind nur für Schleifarbeiten und Mehrgangoperationen auf Dreh- und Längsfräsmaschinen vorgesehen. Bei anderen Arten von Werkzeugmaschinen wird das Erreichen der erforderlichen Maße bei entsprechender Spezialisierung ohne Messungen während der Bearbeitung mit einem auf das Maß eingestellten Werkzeug oder durch Einhaltung der Maße entlang der Skala mit anschließender Kontrollmessung der bearbeiteten Oberfläche sichergestellt . Um die Standards weiter zu konsolidieren, das Volumen der Standardmaterialien zu reduzieren und deren Verwendung bei der Standardisierung zu erleichtern, enthalten die Karten der Zeitstandards keine Daten, die unterschiedliche Längen der zu bearbeitenden Oberfläche berücksichtigen. In den Normen für die Zeit pro Durchgang wird hierfür die Zeit herangezogen, die für eine Länge der zu bearbeitenden Fläche benötigt wird. In zusätzlichen Techniken wird die Zeit zum Bewegen von Teilen der Maschine um eine beliebige andere Länge angegeben, die in Fällen berücksichtigt wird, in denen die Länge der zu bearbeitenden Oberfläche die berechnete, in der komplexen Standarddurchlaufzeit angenommene Zeit überschreitet. Die Zeit zum Bewegen von Maschinenteilen wird ohne Aufteilung in manuelle Bewegung und Bewegung mit mechanischem Eilgang angegeben. Aufgrund der Ergebnisse von Zeitbeobachtungen und Studien wurde festgestellt, dass die Bewegungsgeschwindigkeiten von Maschinenteilen beim Arbeiten mit beschleunigtem mechanischem und manuellem Vorschub an Universalgeräten in den meisten Fällen gleich sind oder sich geringfügig unterscheiden und eine Aufteilung in separate Tabellen unpraktisch ist. Bei der Berechnung der Zeitvorgaben für einen Arbeitsdurchgang mit Probemessungen wird die Anzahl der Probemessungen abhängig von der Bearbeitungsgenauigkeit und der Größe der zu bearbeitenden Fläche variabel festgelegt. Basierend auf Beobachtungsmaterialien und den Ergebnissen einer Analyse der durchgeführten Arbeiten mit Probemessungen wurde eine Einigung erzielt

13 Neu ist, dass die Anzahl solcher Messungen bei der Oberflächenbehandlung ein variabler Wert ist und neben der Bearbeitungsgenauigkeit auch von der Größe der zu bearbeitenden Oberfläche abhängt und sich mit zunehmender Größe der Behandlung nach oben verändert Nebenzeit, die mit dem Arbeitsgang verbunden ist. Für Geräte, die dazu bestimmt sind, Arbeiten in einem Durchgang (oder in einem Durchgang) mit konstanten Schneidmodi in einem Arbeitsgang auszuführen (Mehrschneidemaschinen, Verzahnungsmaschinen, Gewindebearbeitungsmaschinen, Räummaschinen usw. , Karten 8), Hilfszeit wird in Form einer erweiterten Reihe von Arbeitsmethoden für den Betrieb angegeben, einschließlich der Zeit für den Ein- und Ausbau von Teilen. Die mit der Operation verbundene Nebenzeit hängt von der Konstruktion der Vorrichtung, dem Gewicht des Teils, der Art der Durchführung der Operation und anderen Faktoren ab. Die Nebenzeitstandards für einen Betrieb werden unter Berücksichtigung der in der Industrie verfügbaren Ausrüstung entwickelt, zu der Maschinen mit halbautomatischem Zyklus und manuell bediente Maschinen gehören. Bei Maschinen mit halbautomatischem Zyklus (halbautomatisch) umfasst die Zeit für den Vorgang in den Standardkarten die Zeit für die Bearbeitung und Entnahme des Teils sowie die Zeit für den Start der Maschine. Die Zeit für das Anfahren und Installieren des Werkzeugs für die Bearbeitungsgröße, für das Ein- und Ausschalten des Vorschubs, für den Leerlauf richtet sich bei diesen Maschinen nach den Passdaten der Maschine und geht als gesonderter Begriff in die Standardstückzeit ein. Bei der Berechnung der Standardstückzeit für Arbeiten an Mehrspindel-Halbautomatendrehmaschinen wird bei der Ermittlung der Zykluszeit die Hilfsübergangszeit anhand der Passdaten der Maschine ermittelt. Die Zykluszeit beinhaltet die Zeit

14 Minuten für Werkzeugvorschübe pro Bearbeitungsgröße, für Leerhübe und Zeit für das Umschalten der Spindel in die nächste Position. Die Zeit für den Ein- und Ausbau eines Teils wird bei diesen Maschinen nicht in der Standardstückzeit berücksichtigt. Diese Zeit ist die überlappende Zykluszeit der Maschine. Bei der Bestimmung der Standardstückzeit für Arbeiten an modularen Bohr- und Bohrhalbautomaten mit mehreren Werkzeugen umfasst die mit dem Vorgang verbundene Nebenzeit die Zeit für den Ein- und Ausbau des Teils, die anhand von Standardkarten gemäß der Art der Installation ermittelt wird Teil an der Maschine und die Zeit für Ein- und Ausgänge Werkzeug, ermittelt aus den Passdaten der Maschine. Die mit dem Betrieb verbundene Nebenzeit für manuell gesteuerte Maschinen erfordert keine zusätzlichen Berechnungen bei der Ermittlung des Stückzeitsatzes. Die Zeit zur Messung der zu bearbeitenden Oberfläche, die während der Bearbeitung des Teils durchgeführt wird, ist nicht in den Zeitvorgaben für den Vorgang enthalten. Das Erreichen der erforderlichen Bearbeitungsmaße wird bei Maschinen dieser Gruppe automatisch durch die Konstruktion der Maschine bzw. des Schneidwerkzeugs sichergestellt. Für bestimmte Arten von Maschinen, bei denen es zur Erzielung der erforderlichen Abmessungen erforderlich ist, das Teil während der Bearbeitung zu vermessen (z. B. auf Gewindeschleifmaschinen, Nutenschleifmaschinen), gelten die Diagramme der Zeitnormen für eine Der Betrieb stellt Zeit für die Messung in Form zusätzlicher Techniken zur Verfügung, die in Abhängigkeit von der Genauigkeit der zu bearbeitenden Oberfläche zur Zeit für den Betrieb in den erforderlichen Größen addiert wird.. Standards der Hilfszeit für Kontrollmessungen der behandelten Oberfläche Standards von Die Messhilfszeit sollte nur zur Bestimmung der Zeit für Kontrollmessungen nach Ende der Oberflächenbehandlung herangezogen werden.

15 Die Zeit für Messungen während des Oberflächenbearbeitungsprozesses, wie z. B. Probemessungen beim Schleifen, ist in den Karten der Nebenzeit im Zusammenhang mit der Oberflächenbearbeitung nach Gerätetyp enthalten. Der Zeitaufwand für eine Kontrollmessung umfasst die Durchführung typischer Bearbeitungsaufgaben auf Maschinen, darunter die Zeit für die Aufnahme des Werkzeugs, die Einstellung der Messgröße und die Zeit für die Reinigung der zu messenden Oberfläche. Bestimmte Arten von Arbeiten, die bei Messungen selten anfallen, sind in den Normen nicht vorgesehen, z. B. das Warten auf das Abkühlen des Teils, wie es bei Schleifarbeiten der Fall ist, das Waschen kontaminierter Teile vor der Messung usw. Der Zeitpunkt für diese Arbeiten wird unter Berücksichtigung der tatsächlichen Verarbeitungsbedingungen gemäß den örtlichen Vorschriften festgelegt. Bei Arbeiten an Schleifmaschinen mit Vorrichtung zur automatischen Vermessung während der Bearbeitung eines Teils ist die Nebenzeit für die Oberfläche nach Zeitkarten für die Bearbeitung ohne Vermessung des Teils zu erfassen. Bei der Berechnung der Stückzeitnormen wird die Zeit für Kontrollmessungen unter Berücksichtigung der notwendigen Häufigkeit solcher Messungen während des Arbeitsprozesses ermittelt. Die Häufigkeit der Kontrollmessungen hängt von folgenden Hauptfaktoren ab: a) der Stabilität der bei der Bearbeitung erhaltenen Maße, bestimmt durch den technologischen Prozess, die Konstruktion des Schneidwerkzeugs, die Art der Arbeitsausführung usw.; b) Erlaubnis zur Verarbeitung; c) Maschinengenauigkeit; d) Verarbeitungsmaße. Die Häufigkeit der Messungen für jede Art von Arbeit wird unter Berücksichtigung der aufgeführten Faktoren gemäß den im Antrag veröffentlichten Karten festgelegt (siehe Karte 6).

16 Es ist zu beachten, dass die Zeit für Kontrollmessungen nur dann in die Norm aufgenommen werden sollte, wenn diese Zeit nicht durch die Hauptzeit (technologische Zeit) abgedeckt werden kann. Zeitvorgaben für die Wartung eines Arbeitsplatzes Die Zeit für die Wartung eines Arbeitsplatzes ist angegeben nach Maschinentyp. Die in den Standardkarten angegebene Zeit wird für Arbeiter berechnet, die eine Maschine warten, und umfasst die Zeit für die technische und die organisatorische Wartung des Arbeitsplatzes. Die Normen sehen Zeit für folgende Arbeiten vor... Die Wartung des Arbeitsplatzes umfasst: a) Werkzeugwechsel wegen Stumpfheit (bei Maschinen, die mit Klingenwerkzeugen arbeiten); regelmäßiges Abrichten der Schleifscheibe und deren Austausch aufgrund von Verschleiß (bei Schleifmaschinen); b) Einstellung und Anpassung der Maschine während des Betriebs; c) Kehren und regelmäßiges Reinigen von Spänen während der Arbeit... Die organisatorische Instandhaltung des Arbeitsplatzes umfasst: a) Inspektion und Prüfung der Ausrüstung; b) Werkzeuge zu Beginn auslegen und am Ende der Schicht reinigen; c) Schmierung und Reinigung der Maschine während der Schicht; d) Entgegennahme von Anweisungen während der Schicht; e) Reinigung des Arbeitsplatzes am Ende der Schicht. Abhängig vom Maschinentyp und den daran durchgeführten Arbeiten sehen die Normen zwei Möglichkeiten zur Berechnung der Zeit für die Wartung eines Arbeitsplatzes vor. I. Für Maschinen, die mit Klingenwerkzeugen arbeiten, wird die Zeit für die Wartung des Arbeitsplatzes (technisch und organisatorisch) als konstanter Wert festgelegt, der bei 6 anfällt

17 Zusätzlich zu den Stückzeitnormen eine prozentuale Erhöhung der Betriebszeit. II. Bei Schleifmaschinen wird diese Zeit in Wartungszeit und organisatorische Wartungszeit für den Arbeitsplatz aufgeteilt und bei der Berechnung des Stückzeitsatzes gesondert berechnet. Die Wartungszeit für diese Maschinengruppe wird rechnerisch unter Berücksichtigung der Standzeit der Schleifscheibe, der Zeit für deren Abrichten und der Hauptbearbeitungszeit des Teils ermittelt. Die Zeit für die organisatorische Instandhaltung des Arbeitsplatzes wird als konstanter Wert festgelegt, berechnet als prozentuale Erhöhung der Betriebszeit. Die Wartungszeit für den Wechsel eines Werkzeugs aufgrund von Stumpfheit und die damit einhergehende anschließende Einstellung und Justierung der Maschine wird in den Normen rechnerisch unter Berücksichtigung des aus der Zeitmessung ermittelten Saldos der Betriebszeit (Anteil der Maschinenzeit an der Betriebszeit) festgelegt Beobachtungen und Fotos des Arbeitstages sowie der Betriebszeit des Werkzeugs vor dem Abstumpfen (Haltbarkeitsdauer), basierend auf den Standards für Schnittbedingungen. Bei Maschinen, die mit Messerwerkzeugen arbeiten, nimmt diese Zeit einen kleinen Anteil ein, hat kaum Einfluss auf die Genauigkeit des Stückzeitnormals und wird als vergrößerter Zeitkomplex in Prozent eingestellt. Bei Schleifmaschinen nimmt die mit dem Abrichten der Schleifscheibe verbundene Wartungszeit in der Regel erhebliche Zeit in Anspruch. Abhängig von der Art der auszuführenden Arbeit (Präzisionsschleifen) variiert diese Zeit stark und muss daher für jeden Arbeitsgang separat berechnet werden..6 Zeitvorgaben für Ruhe und persönliche Bedürfnisse Die Zeit für Ruhe und persönliche Bedürfnisse wird in den Karten in Prozent angegeben der Betriebszeit. Diese Zeit wird differenziell auf 7 eingestellt

18 Bäder je nach Beschäftigung und Arbeitsintensität des Arbeitnehmers. Bei Arbeiten mit maschineller Fütterung wird Zeit für den persönlichen Bedarf und Sportpausen zur Verfügung gestellt, bei Arbeiten mit manueller Fütterung wird eine zusätzliche Zeit für Ruhepausen berücksichtigt, die je nach Arbeitsintensität für jeden Betrieb festgelegt wird..7 Standards für Vorbereitungs- und Endzeit für die Bearbeitung einer Werkstückcharge. Die Standards für die Vorbereitungs- und Endzeit sehen folgende Arbeiten vor: a) Einholung von Arbeitsaufträgen, technischen Unterlagen und notwendigen Anweisungen am Arbeitsplatz; b) Kennenlernen der Arbeit und Zeichnung; c) Vorbereitung des Arbeitsplatzes, Aufstellen von Geräten, Werkzeugen und Geräten; d) Probebearbeitung eines Teils auf Maschinen, die im Einzeldurchgang mit einem auf Maß eingestellten Werkzeug arbeiten; e) Entfernen von Werkzeugen und Geräten nach Abschluss der Bearbeitung einer Teilecharge. Die Vorbereitungs- und Endzeit ist definiert als die Summe aus: a) der Zeit zum Einrichten der Maschine, abhängig von der Art der Teilemontage und der Anzahl der am Vorgang beteiligten Werkzeuge; b) Zeitaufwand bei Arbeiten mit zusätzlichen, unregelmäßig angetroffenen Geräten oder Geräten, die im technologischen Prozess für den Betrieb vorgesehen sind; c) Zeit für die Probebearbeitung des Teils. Die Richtlinien [,7] liefern die Rechenwerte, die in der technischen Normung bei der Berechnung von Stückzeitnormen am häufigsten vorkommen und verwendet werden: Zustellwerte 8

19 und Werkzeugüberlauf, zusätzliche Längen zur Aufnahme von Testchips usw. Fragen zum Selbsttest. Listen Sie die organisatorischen Bedingungen der Serienproduktion auf. Listen Sie die Komponenten nach Elementen auf, wenn Sie die Hilfszeit bestimmen. Welche Hilfszeittechniken sind erforderlich, wenn ein Übergang vom Gang durchgeführt wird? Listen Sie die Standards für die mit dem Betrieb verbundene Hilfszeit auf. Nach welchen Kriterien wird die Hilfszeit für Rudermessungen bestimmt? 6. Wie lässt sich die Häufigkeit von Kontrollmessungen bestimmen? 7. Aus welchen Elementen bestehen die Standards für die Arbeitsplatzinstandhaltung? 8. Zu welchen Zeitelementen gehört die organisatorische Instandhaltung des Arbeitsplatzes? 9. Wie lassen sich die Standards für Ruhezeit und persönliche Bedürfnisse festlegen? 0.Welche Zeitelemente sind in den Standards für Vorbereitungs- und Abschlusszeit enthalten? Wo. Standardisierung der auf CNC-Maschinen durchgeführten Operationen Stückbearbeitungszeit eines Teils T = T + T + T + T T = T 0 j Stück 0 V obs. l. N. 0 Hauptbetriebszeit, min; T 0 j ist die Hauptzeit für die Durchführung des j-ten Übergangs der Bearbeitung einer Elementaroberfläche; (L + l) i (L + l) T0 j = = ns s T B = T v.u. +T m.v. Nebenzeit, einschließlich Zeit T v.u. für den Ein- und Ausbau des Werkstücks und Nebenzeit T m.v. im Zusammenhang mit der Durchführung von Hilfsbewegungen und Bewegungen bei der Oberflächenbearbeitung, min; T obs Arbeitsplatzdienstzeit, 9 m

20 Minuten; T o.l.n. Zeit für Ruhe und persönliche Bedürfnisse, min; zugewiesen als Prozentsatz der Betriebszeit T op = T o + T v.u. + T m.v. ; L Länge der bearbeiteten Oberfläche, mm; l Eindring- und Nachlauflänge des Werkzeugs, mm; i Anzahl der Arbeitshübe; s m Minutenvorschub, mm/min; n Drehzahl des Werkstücks oder Werkzeugs, U/min; s Vorschub pro Umdrehung, mm/U. Betriebszeit der Maschine laut Steuerprogramm (Bearbeitungszykluszeit) T p.u. = T 0 +T m.v. =T op.n. Die Ermittlung der Stückzeit erfolgt analog zu den Fällen der Bearbeitung auf handgeführten Maschinen. Werden q Werkstücke gleichzeitig auf einer Maschine bearbeitet, so gilt Stückzeit T Stk = t q Maschinennebenzeit T m.v. umfasst eine Reihe von Techniken im Zusammenhang mit der Positionierung, der beschleunigten Bewegung der Arbeitsteile der Maschine, dem Einbringen des Werkzeugs entlang der Achse in die Bearbeitungszone und dem anschließenden Rückzug, dem automatischen Wechsel des Schneidwerkzeugs, der Drehung des Kopfes (Werkzeughalter) oder von Das Werkzeugmagazin. Diese Zeitelemente hängen von der Bewegungsgeschwindigkeit ab. Die Normen nehmen für die Installation und beschleunigte Bewegungen eine Länge bzw. 00 mm vor. Wenn die Bewegungslängen oder -geschwindigkeiten von den akzeptierten abweichen, muss die Bewegungszeit neu berechnet werden, indem sie mit den Koeffizienten L Ф K L = multipliziert wird; KV = Lн wobei L f und L n die tatsächliche und standardmäßige Verschiebungslänge in mm sind; V f und V n Bewegungsgeschwindigkeit tatsächlich und gemäß Normen; Laut Norm beträgt die Geschwindigkeit der Montagebewegung (Positionierung) 0 mm/min. Bei der Erstellung eines Steuerungsprogramms (CP) sollte die Möglichkeit der Kombination von Techniken berücksichtigt und eine Abfolge von Verarbeitungsübergängen so festgelegt werden, dass T m.v. war minimal. Also bei der Bearbeitung auf Maschinen mit Kreuztisch und Rotation 0 i V V n f

Der 21. Revolver sollte verwendet werden, um eine Sache von einer Positionierung (z. B. Zentrierbohrung) und dann eine andere usw. vollständig zu bearbeiten. Bohrungen, da die Zeit für den Werkzeugwechsel deutlich kürzer ist als die Zeit für die Positionierung (T pos >> T cm.in). Bohr- und Fräsbohrmaschinen mit T-Magazinen finden Sie unter. >T-Positionen, daher empfiehlt es sich, alle Löcher erst mit einem und dann mit einem anderen Werkzeug zu bearbeiten. Da sich die Methoden zur Montage und Sicherung von Werkstücken bei der Bearbeitung auf CNC-Maschinen nicht grundsätzlich von den Methoden auf manuell gesteuerten Maschinen unterscheiden, ist T.u. ermittelt nach bestehenden Normen für handbetriebene Maschinen. Bei Maschinen mit Wechselpaletten wird nur die Zeit berücksichtigt, die zum Wechseln der Palette und zum Bewegen des Tisches in die Arbeitsposition erforderlich ist. Zu den Arbeiten zur organisatorischen Instandhaltung des Arbeitsplatzes gehören: Inspektion, Aufheizen der CNC-Anlage und Hydraulikanlage, Prüfung der Geräte, Entgegennahme von Werkzeugen vom Vorarbeiter (Einsteller) während der Schicht, Vorlage eines Prüfteils beim Qualitätskontrollinspektor, Reinigung der Maschine und Arbeitsplatz am Ende der Arbeit. Die Wartung des Arbeitsplatzes umfasst: Wechseln eines stumpfen Werkzeugs, Korrigieren des Werkzeugs auf vorgegebene Maße, Einstellen und Justieren der Maschine während der Schicht, Entfernen von Spänen aus der Schneidzone während des Betriebs. Stückberechnungszeit T Stück k = T Stück + wobei T pz Stückberechnungszeit pro Charge, min; n ist die Größe der in Produktion genommenen Teilecharge. Die Losgröße wird durch tatsächliche Daten oder durch Berechnung (bei der Beurteilung der Wirtschaftlichkeit) bestimmt: P nз =, S wobei P die jährliche Teileproduktion in Stück ist; S n Anzahl der Starts pro Jahr. n T p z n z

22 Unter Massenproduktionsbedingungen ist S n gleich; 6; Und. Für eine mittlere Produktion (60.000 Teile pro Jahr) können wir S n = annehmen. Ungefähr n 3 ergibt sich aus der Tabelle. Tabelle Durchschnittliche Losgröße für Anlaufteile Anzahl der Umrüstungen Anlauflosgröße n 3 (Stk.) mit Stückbearbeitungszeit eines Teils, min pro Monat pro Schicht, 0, 0, 0, Hinweis n und ich:. Siehe Anweisungen MU.8 „Bestimmung der Wirtschaftlichkeit von Metallschneidemaschinen mit CNC“, NPO ENIMS, NPO Orgstankinprom, M.: 98. Die Losgröße für die Einführung von Teilen wird auf der Grundlage des durchschnittlichen Stückbestands der Betriebszeit von berechnet der Maschine, was 00 Minuten pro Schicht entspricht. Es wird davon ausgegangen, dass die Anzahl der Schichten pro Monat gleich ist. Die vorbereitende Endzeit T pz bei der Bearbeitung auf CNC-Maschinen setzt sich aus Zeitaufwand (Methoden) T pz, Kosten T pz unter Berücksichtigung der Zusatzarbeit und Zeit T pz für die Probebearbeitung des Teils zusammen: T pz = T pz + T pz + T pz . Die Kosten von T pz umfassen die Zeit für den Eingang des Arbeitsauftrags, der Zeichnung, der technologischen Dokumentation am Arbeitsplatz zu Beginn der Arbeit und für die Lieferung am Ende der Schicht. Es dauert nur wenige Minuten, sich mit den Unterlagen vertraut zu machen und das Werkstück zu prüfen; für Anweisungen des Bergwerksmeisters; um die Arbeitsteile der Maschine oder Spannvorrichtung entlang von zwei Koordinaten auf die Nullposition min zu installieren; zum Anbringen von Lochstreifen min; gesamt für eine Reihe von Techniken min. In Übereinstimmung mit den Leitlinien von Orgstankinprom wurde ein einziger Standard (T pz = min) für alle CNC-Maschinen übernommen.

23 Zeitstandards für Arbeiten an CNC-Maschinen (übernommen in der Werkzeugmaschinenindustrie) sind im Anhang, Tabelle, aufgeführt. . Fragen zum Selbsttest. Welche Formel wird verwendet, um die Hauptzeit für den Abschluss des Übergangs einer Elementarfläche zu bestimmen? Wie ermittelt man die Betriebszeit der Maschine laut Programm? Zu welchen Techniken gehört die maschinelle Hilfszeit? Zu welchen Arbeiten gehört die organisatorische und technische Instandhaltung des Arbeitsplatzes? Wie wird die durchschnittliche Losgröße einer Teileeinführung ermittelt? Beispiele für die Zeitberechnung für verschiedene Produktionsarten. Beispiel. Bestimmen Sie die Stückzahl sowie die Vorbereitungs- und Endzeit für einen Grobdrehvorgang in der Kleinserienfertigung. Ausgangsdaten. Glasdetail. Material Grauguss C, HB 6 9. Gussrohling. Teilegewicht 0,7 kg. Ausstattung Schraubendrehmaschine 6K0. Vorrichtung x Nocken selbstzentrierend, pneumatisch. Verarbeitung ohne Kühlung. Viele Teile 00 Stück. Organisatorische Rahmenbedingungen.. Der Empfang und die Lieferung von Werkzeugen und Geräten erfolgt durch den Arbeitnehmer selbst.. Das Schärfen von Schneidwerkzeugen erfolgt zentral.. Die Gestaltung des Arbeitsplatzes entspricht den Anforderungen der wissenschaftlichen Arbeitsorganisation. Inhalt der Operation: A. Installieren und entfernen Sie das Teil. Schneiden Sie das Ende und die Kante ab. Schärfen Sie die Kante. Bohren Sie das Loch herum. Schneidwerkzeug VK6. Messwerkzeug ShTs-Messschieber.

24 Das Verfahren zur Berechnung der Schnittbedingungen erfolgt gemäß dem Nachschlagewerk. Wir wählen die Marke des Instrumentenmaterials gemäß der Tabelle aus. Karten, R a 6, Seite. Zum Wenden Grauguss Auf der Kruste verwenden wir Platten aus der Hartlegierung VK6. Der Hauptwinkel im Grundriss zum Beschneiden des Oberflächenendes, zum Drehen der Oberfläche. und langweilige Oberfläche. Rohpunkt φ=90º mit Scheitelradius r=.0 mm. Die Bearbeitungsmaße und die voraussichtliche Bearbeitungslänge werden für jeden Übergang anhand der Teileabmessungen gemäß Skizze ermittelt (Abb.). Abb.. Skizze des Glasverarbeitungsübergangs. Beschneiden des Oberflächenendes. Bestimmen Sie die Länge der zu bearbeitenden Oberfläche. D d 80 l Schnitt = = =, mm Geschätzte Bearbeitungslänge L = L + y + L, px Schnitt wobei y die Komponente der Arbeitshublänge ist, mm; L zusätzliche zusätzliche Schnittlänge bei Arbeiten im Probelauf- und Messverfahren. Bei der Methode der automatischen Maßermittlung wird dieser Begriff nicht berücksichtigt. Laut Tabelle. auf Seite 00, bei φ=90º und Schnitttiefe t= mm, y =.. mm; akzeptiere mm. Daher L рх =,+ = 7, mm. Wir weisen den Sattelvorschub pro Spindelumdrehung S 0 in mm/U zu. Bei D = 80 mm, VK6-Fräser laut Tabelle. (Seite) empfohlener Vorschub S = 0,8, mm/U mit einem starren technologischen System. Wir übernehmen den Vorschubwert laut Pass S st =, mm/U. Die Schnittgeschwindigkeit beim Querdrehen ermitteln wir anhand der T-Karte (Seite 90). Der Tabellenwert der Schnittgeschwindigkeit für unsere Verarbeitungsbedingungen beträgt V = 6 m/min. extra

25 Spindeldrehzahl 000 V n = = = U/min π D, 80 Wir stellen die Spindeldrehzahl entsprechend dem Maschinenpass ein n st = 0 U/min. Die tatsächliche Schnittgeschwindigkeit wird durch die Formel bestimmt: ncn π D 0, 80 Vf = = = 6,8 m/min Der Minutenvorschub S m in mm wird durch die Formel S = S n =, 0 = 00 mm min bestimmt. m st st / Beim Beschneiden der Stirnfläche. Das gesamte Aufmaß wird in einem Durchgang entfernt. Bestimmen wir die Hauptverarbeitungszeit (technologische Maschine) L calc To = i n S oder T o st st L calc = i, S wobei i die Anzahl der Durchgänge während der Verarbeitung ist. 7, T o = = 0,06 min 00 Ebenso bestimmen wir die Schnittmodi beim Drehen der Oberfläche. und S.. Übergang. Drehen der Außenfläche ø77 0,7 mm. Werkstückdurchmesser D = 80 mm, Länge der bearbeiteten Fläche l Schnitt = 0 mm. Geschätzte Bearbeitungslänge L calc =0+= mm. Schnitttiefe t = D zag d det = m =, mm Bei t =, mm, D zar = 80 mm, VK6-Fräser, empfohlener Längsvorschub S = 0,8 mm/U. Wir akzeptieren gemäß Maschinenpass S st =, mm/U. Schnittgeschwindigkeit beim Längsdrehen bei HB 9, t =, mm, S =, mm/U, φ=90º empfohlen V = 6..6 m/min. Wir nehmen V = 6 m/min. Spulengeschwindigkeit

26 000 6 n = = U/min, 80 Laut Maschinenpass n st = 0 U/min. Tatsächliche Schnittgeschwindigkeit 0,80 V f = 6,8 m/min 000 Minutenvorschub S m = 0=00 mm/min. Anzahl der Durchgänge beim Drehen i =. Wir bestimmen die Hauptzeit, 0 T o = = 0,08 min. 00 Übergang. Bohren eines Lochs ø60 +0,7 mm auf eine Länge von 8 mm. Geschätzte Verarbeitungslänge L calc =8+= mm. Schnitttiefe D Det 60 t = = =, mm Vorschubgeschwindigkeit des Bremssattels bei t =, mm empfohlen S = 0, 0, mm/U. Wir akzeptieren den Vorschubwert laut Maschinenpass S st = 0,8 mm/U. Empfohlene Schnittgeschwindigkeit V-Tabelle = 9 m/min (Seite 0). Ermitteln wir die Spindeldrehzahl n = = 9 U/min, 60 und passen sie gemäß Maschinenpass n st = 00 U/min an. Tatsächliche Schnittgeschwindigkeit 00, 60 V f = = 9, m/min 000 Der Minutenvorschub beträgt S S n = 0,8 00 = 90 mm/min. m = st st Hauptzeit, 0 T o = = 0, min. 90 Gesamthauptzeit bei der Durchführung von drei Übergängen T 0 = To = 0,06 + 0,08 + 0, = 0,8 min. 6

27 Ermittlung der Nebenzeit für die Operation (siehe Anhänge) a) Die Nebenzeit für den Ein- und Ausbau des Mundstücks wird anhand der Tabelle ermittelt. Karten. Beim Einbau eines Werkstücks mit einem Gewicht von bis zu kg in ein selbstzentrierendes Spannfutter mit pneumatischer Spannung ohne Ausrichtung beträgt t Mund = 0,8 min. b) Die zum Übergang t pro gehörige Hilfszeit wird aus der Tabelle ermittelt. Karten, Blatt Übergang. Beim Querdrehen mit Einstellung der Position des Fräsers entlang der Skala t per =0, min. Übergang. Beim Längsdrehen mit entlang des Asts installiertem Fräser beträgt die gemessene Größe bis zu 00 mm t pro =0, min. c) Die mit dem Übergang zu Techniken verbundene Hilfszeit, die nicht in den Komplexen t pro enthalten ist, wird gemäß der Tabelle bestimmt. Karten, Blatt Übergang. Nach dem Bohren des vorherigen Teils ist es notwendig, die Spindeldrehzahl um 0,0 min zu ändern, den Wert um 0,0 min zu ändern und den Schneidkopf um 0,0 min zu drehen. Übergang. Bei jedem Übergang bleiben Spindeldrehzahl und Vorschub gleich wie beim Übergang. Sie müssen den Schneidkopf nur um 0,0 Min. drehen. Übergang. Vor dem Bohren eines Lochs muss die Spindeldrehzahl auf 0,0 min geändert werden; Vorschub ändern 0,0 min; Drehen Sie den Schneidkopf um 0,0 Min. Die nach Elementen berechnete Nebenzeit wird für jeden Betriebsübergang aufsummiert. Übergang A. t Mund =0,8 min. Übergang. t-Spur + Σt-Spur = 0,+0,0+0,0+0,0=0,7 min. Übergang. t Spur + Σt Spur = 0.+0.0=0.7 min. Übergang. t per + Σt per = 0.+0.0+0.0+0.0=0, min.) Hilfszeit für Kontrollmessungen t meas wird gemäß Tabelle eingestellt. Karten 6, Blatt 7, Messung mit Messschiebern: Flächen 0,08 min; Flächen 0, min; Oberfläche 0, min. 7

28 Die Häufigkeit der Überwachung richtet sich nach der Tabelle. Karte 6, Blatt: Bei der Montage des Fräsers entlang der Skala für Werkstückgrößen bis 00 mm beträgt der Periodizitätskoeffizient 0. Somit erhalten wir tmeas = (0,08+0,+0,) 0,=0,09 min. Der Korrekturfaktor für die Nebenzeit in Abhängigkeit von der Teilelosgröße wird gemäß Tabelle ermittelt. Karten 6, Blatt. Bei einer Losgröße von n = 0 Stück und Betriebszeit pro Teil T op = T o + T v = 0,8 + 0,96 =, min. К tв =.0 Nebenzeit für den Betrieb T В =(t Mund + Σt ln +Σt ln +Σt Mess) K tv = (0,8+0,7+0,7+0.+0,09),0 = 0,96. Bestimmen wir die Zeit für die Wartung des Arbeitsplatzes aobs Tobs = (To + TV) = (0,8 + 0,96) = 0,0 min, wobei aobs die Zeit für die Wartung des Arbeitsplatzes als Prozentsatz der aus der Tabelle ermittelten Betriebszeit ist. Karten und obs = %. Zeit für Ruhepausen und persönliche Bedürfnisse. l. N. = (To + TV) = (0,8 + 0,96) = 0,0 min, wobei a o.l.n. Zeit der Pausen für Ruhe und persönliche Bedürfnisse in Prozent der Betriebszeit, ermittelt gemäß Tabelle. , Ist %. Dann ist die Stückzeit T Stück = T o +T v +T obs +T o.l.n = 0,8+0,96+0,0+0,0 =, min. Vorbereitungs- und Abschlusszeit T p.z. gemäß Tabelle ermittelt. Karten. T p.z. = min. Stückberechnungszeit T p.z. T Stck. k = T Stück + =, + =, min. n 00 z 8

29 Beispiel. Bestimmen Sie die Stück- und Stückberechnungszeit für einen Bohrvorgang unter Massenproduktionsbedingungen. Detail der Handbremsbacke. Gussrohling aus duktilem Gusseisen KCH7, 0 70 NV Betrieb:. Bohren Sie auf Ø 8, durchgehend. Senken Sie auf Ø 9,7 +0, mm durchgehend. Reiben Sie auf Ø 0 +0,0 mm. Ausrüstung: Vertikalbohrmaschine, Modell C. Vorrichtung: Vorrichtung mit Exzenterspanner und Schnellwechselbuchsen. Werkzeug: Bohrer Р6М Ø8, mm mit normalem Schärfen, Senker Ø9,7 mm, Reibahle Ø0 mm. Los 00 Stk. Abb. Bearbeitungsskizze Berechnung der Schnittbedingungen. Die Schnittmodi werden gemäß dem Nachschlagewerk ausgewählt. Die Berechnung erfolgt in 6 Stufen. Phase der Bestimmung der Länge des Arbeitshubs. Die Größe des Arbeitshubs wird anhand der Länge L r.x zugeordnet. = l Schnitt +l +l, wobei l die Länge der bearbeiteten Oberfläche des Teils ist; Y ist der Vorschub- und Nachlaufbetrag des Werkzeugs; l zusätzliche zusätzliche Länge des Leerhubs. l Schnitt = 7+0 = 7 mm gemeinsam für alle Werkzeuge. l = 8 mm für Bohrer, mm für Senker, 7 mm für Reibahle. Wir akzeptieren einen Maximalwert von 7 mm, weil Bei der Massenproduktion sollten die Umstellungen minimal sein. l = mm zusätzliche Leerlauflänge (basierend auf der Konfiguration des Teils). Also: L р.х. = 7+7+ = 09 mm. Phase der Einreichung eines Termins. 9

30 Norm-Futterwerte ermitteln. Beim Bohren S etwa normal. = 0, mm/U; Beim Senken S etwa normal. = 0,6 mm/U; Beim Entfalten ist S etwa normal. =, mm/U. Wir geben den Vorschub gemäß dem Maschinenpass an und wählen einen aus, der alle drei Vorschübe nicht überschreitet: S über Druck. = 0,8 mm/U. Stufenberechnung von Schnittgeschwindigkeiten, Umdrehungen und Minutenvorschub des Werkzeugs. Empfohlene Schnittgeschwindigkeitswerte: Für Bohrer (Karte C, Seite 0): V norm = 7,0,0 = 9,6 m/min Für Senker (Karte C, Seite 0): V norm = 7,0, 0 = 0,6 m/min Für Sweep (Karte C, Seite): V norm = m/min. Die diesen Schnittgeschwindigkeitswerten entsprechende Anzahl der Werkzeugumdrehungen wird nach folgender Formel berechnet: n = 000 V π D Beim Bohren n Normen = 7 U/min, beim Senken n Normen = 689 U/min, beim Reiben n Normen = 9 U/min. Minutenvorschub S min = S o n. Für Bohrer S min = 0,8 7 = 6 mm/min, Für Senker S min = 0,8 689 = mm/min, Für Reibahle S min = 0,8 9 = 9 mm/min. Der kleinste Wert des Minutenvorschubs S min = 9 mm/min entspricht der Drehzahl der Maschinenspindel: S min 9 nshp = = = 9 U/min. S 0,8 oprin 0

31 Wir akzeptieren die nächstliegende Spindelumdrehungszahl laut Maschinenpass n sp.print = 8 U/min. Tatsächliche Schnittgeschwindigkeit: Beim Bohren V f = 0,8 m/min, beim Senken V f = m/min, beim Reiben V f = 6 m/min. Minutenvorschubwert S min = 0,8 8 = 88,8 mm/min. Phase der Bestimmung der Maschinenzeit. T L 09 88,8 Rubel. X. o = = = S min, min. Da im Übergangsbetrieb die Maschinenzeit beträgt: T o =, =, 69 min. Ermittlung der Hilfs- und Vorbereitungszeit. Die Nebenzeit besteht aus mehreren Komponenten: Nebenzeit beim Übergang t per, Zeit für den Ein- und Ausbau des Teils t s.d., Zeit für das Ein- und Ausschalten der Maschine t on, Zeit für den Ein- und Ausbau des Werkzeugs t instr, Zeit für den Wechsel des Leiterdurchführungen t cm.wt., Zeit für Werkzeugschmierung t cm.in (K, l.), Zeit für Messungen t meas. (K6, l.). Tv = t per + t u.s.d + t on + t instr + t cm.w. + t cm.in + t mess. t per = 0,07 min (K, l.), t u.s.d = 0,0 min (K0, l.), t on = 0,0 min (K, l.), t instr 0, 0 min (K, l.), t siehe k.w. = 0,0 min (K, l.), t cm.in = 0,0 min (K, l.), t meas. = 0,08 min (K6, l.), gemessen mit einem glatten Messgerät PRNE, t meas. = 0,6 min (K6, links), gemessen mit einem Messschieber zur Ausrichtung. Wir ermitteln Tv unter Berücksichtigung von x Übergängen (t pro), x Ein- und Ausschalten der Maschine (t on), x Werkzeugwechseln (t instr), x ma

32 Werkzeugwechsel (t siehe in) und Wechsel von x Leiterdurchführungen (t siehe k.w), Tv = 0,07 + 0,0 + 0,0 + 0,0 + 0,0 + 0,0 + 0,08 + 0,6 = 0,97 min. Betriebszeit: T op = T m + T v =.69 + 0.97 =.66 min. Zeit für die Wartung des Arbeitsplatzes: T obs = %T op = 0,0,66 = 0, min (K). Zeit für Ruhe und persönliche Bedürfnisse: T ol = %T op = 0,0,66 = 0,9 min. T Stk = T op + T obs + T ol =.66 + 0, + 0.9 =.99 min. Vorbereitungs- und Endzeit für eine Charge von Teilen T p.z. = min (K). Stückberechnungszeit für eine Teilecharge: T p. z T w. k. = T Stück + =.99 + =.0 min. N 00 z Beispiel. Standardisierung der Arbeit an einer CNC-Maschine. Ausgangsdaten: 7 kg schwerer Gussrohling, Stahl der Güteklasse L; CNC-Fräsmaschine Modell 6RFZ, Steuerungssystem N; das Werkstück wird ohne Ausrichtung in einen Maschinenschraubstock eingelegt; es gibt 90 Teile in der Charge, Nullkoordinaten X 0 = 0, Y 0 = +0, Z 0 = +0; Spindeldrehzahl 600 U/min; Werkzeugschaftfräser mit einem Durchmesser von 0 mm; Anzahl der Korrektoren im Programm. Organisation der Instandhaltung des Arbeitsplatzes: Der Arbeiter erhält am Arbeitsplatz Arbeitsaufträge, Zeichnungen, technologische Dokumentation, Software, Schneidwerkzeuge und Werkstücke. N00G7F7000M0LF N00G8LF N0096LF N00G0X 0000F690LF N00Y ​​F690LF N006Z 00600F60LF.

33 N007GY L0LF N008X L0LF N009GX 0000L0LF N00Y 0000L0LF N0GX L0LF N0Y L0LF N0GZ M0LF N0M0LF Abb.. Steuerungsprogramm (Fräsen eines Fensters mit den Maßen xx0 mm) Die Auswahl der Schnittparameter erfolgte unter Berücksichtigung der empfohlenen Normen. Die im Programm unter den Codes 7000, 690, 60 verwendeten Vorschübe betragen jeweils 00, 00, 00 mm/min. Um den automatischen Betrieb der Maschine bei Arbeits- und Hilfsbewegungen zu normalisieren, werden die entsprechenden Bewegungslängen und Vorschübe ermittelt. Im Rahmen erfolgt also bei einer linearen Verschiebung „0“ des Teils (G8) eine Bewegung entlang der Z-Achse vom Nullpunkt der Maschine (Z 0 = +00) zur Koordinate Z 0 = +0 . Die Bewegungslänge beträgt 00 0 = 60 mm bei einer Vorschubgeschwindigkeit von 00 mm/min (gleichzeitig werden Bewegungen auf der X- und Y-Achse ausgeführt). Bewegungen im vierten und vierten Satz entlang der X- und Y-Achse werden mit einem Vorschub (00 mm/min) bei 68 mm ausgeführt. In den Sätzen 6 erfolgt die Bewegung mit einem Vorschub von 00 mm/min bei = 6 mm. Im m-Satz wird bei der Rückkehr entlang der Z-Achse auf „0“ der Maschine (Z 0 = +00) die Bewegung mit einem Vorschub von 00 mm/min bei 00(60) = 78 mm ausgeführt. Im m-Frame ist die Spindeldrehung eingeschaltet (M03). Die Zeit zum Durchführen der angegebenen Änderung für eine bestimmte Maschine wird mit 0,0 Minuten angenommen, d. h. T kühl = 0,0 min. Zeit des automatischen Betriebs der Maschine gemäß Programm T a = .0 = 0,89 min

34 Elemente von Zeitnormen Kartennummer Berechnungstabelle Zeit für den Betrieb, min. Zeit für den automatischen Betrieb der Maschine T a 0,89 Hilfszeit für das Ein- und Ausbauen des Werkstücks (in einen Schraubstock) Hilfszeit für die Steuerung der Maschine, Einschalten der Maschine, Bewegen den Tisch entlang der XY-Achsen. Schild einschieben, Karte Karte 6, Blatt 0,0+0,0+0,0+0,0 0,9 0,0 Werkzeug einführen, zurückziehen t Hilfszeit für die Messung mit einem Messschieber (vier Messungen) t Zähler Karte 6, Blatt 7 0,08* 0, Standardstückzeit T-Stück = 0,89 + 0,8 + + =, 9 Min. 00

35 Bibliographisches Verzeichnis. Im allgemeinen Maschinenbau wurden die Zeitvorgaben für Arbeiten an Zerspanungsmaschinen erweitert. Einzel-, Klein- und Mittelserienfertigung. Teil I. Schrauben- und Vertikaldrehmaschinen. M. Forschungsinstitut für Arbeit, S.. Allgemeiner Maschinenbau erweiterte Zeitstandards für Arbeiten an Metallschneidemaschinen. Einzel-, Klein- und Mittelserienfertigung. Teil II. Fräsmaschinen. M. Wirtschaftswissenschaften, S.. Novikov A.N. und andere. Arbeitsrationierung im Maschinenbau. M.: Maschinenbau, 98,60 S.. Allgemeine Maschinenbaunormen für Nebenzeit, für die Wartung des Arbeitsplatzes und Vor- und Abschlusszeit für die technische Regelung von Werkzeugmaschinen. Massenproduktion. Hrsg., aktualisiert und zusätzlich M.: Maschinenbau, 98. S. Rationierung von Werkzeugmaschinen: Methode. Dekret. zur Durchführung von Studien- und Diplomprojekten und praktischen Lehrveranstaltungen / Kuib. Polytechnikum int: comp. EIN. Eule. Kuibyshev, 989. p. 6. Berechnung und Auswahl von Schneidmodi für Einzel- und Mehrwerkzeugkonfigurationen von Operationen: Methode. Dekret. üben Kurse, Kursarbeiten und Diplomgestaltung in Maschinenbautechnik für Studierende der Fachrichtung 00/Kuibysh. Polytechnikum int; Komp. V.A. Akhmatov Kuibyshev, 988 7. Metallschneidemodi: Handbuch / Ed. Yu.V. Baranowski. M.: Maschinenbau, S. 8. Handbuch des Maschinenbautechnologen: in t./ Ed. A.G. Kosilova und R.K. Meshcheryakova, Hrsg., überarbeitet. und zusätzlich M.: Maschinenbau, Handbuch der Maschinenbautechnologen: in Band/ Ed. BIN. Dalsky, A.G. Kosilova und andere Hrsg., korrigiert. M.: Maschinenbau, 00 21 S. 0. Handbuch des Maschinenbautechnologen: in Band / Ed. BIN. Dalsky, A.G. Kosilova und andere Hrsg., korrigiert. M.: Maschinenbau, S.. Sammlung praktischer Arbeiten zur Maschinenbautechnik: Lehrbuch. Zulage/ K.I. Medwedew, V.A. Shkred, V.V. Babuk et al.; Unter. Hrsg. I.P. Filonova. Mn.: BNTU, S. Metallschneidemodi: Handbuch / Ed. HÖLLE. Korchemkina. M.: NIIavtoprom, p.

Praktische Arbeit 2 Berechnung der Regelzeit für Bohrarbeiten Zweck der Arbeit Festigung des theoretischen Wissens, Erwerb von Fähigkeiten zur Standardisierung des Bohrvorgangs für einen bestimmten Teil in verschiedenen organisatorischen und technischen Bereichen

Praktische Arbeit 3 ​​Berechnung von Zeitvorgaben für Fräsarbeiten Zweck der Arbeit Festigung des theoretischen Wissens, Erwerb von Fähigkeiten zur Standardisierung von Fräsvorgängen für ein bestimmtes Teil in verschiedenen organisatorischen und technischen Bereichen

Praktische Arbeit 5 Berechnung von Zeitvorgaben für Schleifarbeiten Zweck der Arbeit Festigung des theoretischen Wissens, Erwerb von Fähigkeiten zur Standardisierung von Schleifvorgängen für einen bestimmten Teil in verschiedenen organisatorischen und technischen Bereichen

Ministerium für Bildung und Wissenschaft der Russischen Föderation Staatliche Technische Universität Saratow TECHNISCHE NORMUNG MECHANISCHER VERARBEITUNGSVORGÄNGE Richtlinien für Laborarbeiten

Praktische Arbeit 1 Berechnung von Zeitvorgaben für Dreharbeiten 1 Zweck der Arbeit Festigung des theoretischen Wissens, Erwerb von Fähigkeiten zur Standardisierung von Drehvorgängen für ein bestimmtes Teil in verschiedenen organisatorischen und technischen Bereichen

„Ich stimme zu“ Rektor der Universität A.V. Lagerev 2007 TECHNOLOGIE DER BAUMATERIALVERARBEITUNG VON DECKEN AUF DREHMASCHINEN Methodische Hinweise zur Umsetzung Labor arbeit 9 für Studenten

Bundesagentur für Bildung Staatliche Technische Universität Archangelsk TECHNOLOGIE DER BAUMATERIALIEN Herstellung von Gussteilen Mechanische Bearbeitung von Gussteilen Methodisch

Inhalt Bestimmung der beim Drehen wirkenden Kräfte und Leistung.... 3 Berechnung des Schnittmodus beim Drehen mit einer analytischen Methode... 5 Berechnung der Parameter des Schnittmodus beim Drehen mit einer Standardreferenz

INHALT DES ARBEITSPROGRAMMS DER PÄDAGOGISCHEN DISZIPLIN. OP.05 „Allgemeine Grundlagen der Metallbearbeitungstechnik und Arbeiten an Zerspanungsmaschinen“ Bezeichnung der Abschnitte und Themen Thema 1. Physikalische Grundlagen des Zerspanungsprozesses

Baikalova V.N. Prichodko I.L. Kolokatov A.M. Grundlagen der technischen Arbeitsregulierung im Maschinenbau: Lehrbuch. M.: FGOU VPO MGAU 2005. 105 S. ANHÄNGE 2 Regelmäßige Zeitformeln ANHANG 1

4 DREHPROZESS Drehen ist der einfachste und aussagekräftigste Prozess, auf dessen Grundlage mehr erläutert wird komplexe Arten wird bearbeitet. Schneidwerkzeug Drehmaschine präsentiert

UDC 621.9.022.2 AUSWAHL DES SCHNEIDMODUS BEIM FRÄSEN VON EBENEN MIT SCHAFTFRÄSEN MIT HARTMETALLEINSATZ V. A. SAMSONOV, B. D. DANILENKO [email protected] Es werden kurze Empfehlungen gegeben

Bundesagentur für Bildung, Staatliche Technische Universität Moskau „MAMI“, Fakultät für Maschinenbautechnologie Smelyansky V.M. Mischin V.N. GENEHMIGT von der Methodenkommission für das Fachgebiet

Vertikalmaschinen der C52-Serie Maschine C5225 C5231 C5240 C5250 C5263 Maximaler Drehdurchmesser, mm 2500 3150 4000 5000 6300 Durchmesser der Arbeitstisch-Frontplatte, mm 2250 2830 2830 4500 4500 Spindelkegel

ARBEITSPROGRAMM DER AUSBILDUNGSFACHRICHTUNG Allgemeine Grundlagen der Metallbearbeitungstechnik und Arbeiten an Zerspanungsmaschinen INHALT Seite 1. PASS DES ARBEITSPROGRAMMS DER AUSBILDUNGSFACHRICHTUNG 4. AUFBAU UND INHALT

Laborarbeit 2 Bestimmung des Formfehlers beim Drehen von nicht starren Werkstücken 1. Zweck der Arbeit Untersuchung des Einflusses der Werkstücksteifigkeit auf die Genauigkeit der Form und Abmessungen des Teils bei der Bearbeitung auf einer Drehmaschine.

Praktische Arbeit 4 Berechnung von Zeitvorgaben für Verzahnungsarbeiten Zweck der Arbeit Festigung des theoretischen Wissens, Erwerb von Fähigkeiten zur Standardisierung von Wälzfräs- und Wälzstoßvorgängen für ein bestimmtes Teil

VORTRAG 5. ENTWICKLUNG TECHNOLOGISCHER OPERATIONEN 5.1. Festlegung einer rationalen Abfolge von Übergängen Bei der Gestaltung eines technologischen Betriebs muss darauf geachtet werden, seine Arbeitsintensität zu reduzieren. Leistung

Name TK 1TM 2TM 3TM 4TM 5TM 6TM 7TM Testaufgaben für die Zertifizierung des Ingenieur- und Lehrpersonals der GBOU NiSPO-Disziplin „Maschinenbautechnik“, Spezialgebiet Maschinenbautechnikformulierung

Thema 5. MULTI-TOOL-BEARBEITUNG VON DECKEN Ziel ist es, die technologischen Möglichkeiten der Multi-Tool-Bearbeitung auf einer Revolverdrehmaschine, die Hauptkomponenten der Maschine und ihren Zweck zu untersuchen; Erwerb

MINISTERIUM FÜR KOMMUNIKATION DER UDSSR MOSKAUER LENIN-ORDEN UND ORDEN DES ROTEN BANNERS DER ARBEIT INSTITUT FÜR EISENBAHNVERKEHRSINGENIEURE Abteilung für Verkehrstechnik und mobile Reparatur

Lab_2_1AA_AD_TKMiM_LNA_26_09_2016 Außerordentlicher Professor Lalazarova N.A. Die Arbeit verwendete Materialien von Prof. Moschenka V.I. Schraubendrehmaschine 1K62 Der Zweck der Arbeit besteht darin, sich mit den Arten der durchgeführten Arbeiten vertraut zu machen

A. KINEMATIK DES SCHNEIDVORGANGS UND SCHNITTABSCHNITT BEIM ARBEITEN MIT EINEM KLINGENWERKZEUG. Bezeichnungen In den Abbildungen, Erläuterungstexten, Problemen, Aufgaben und Lösungen von Kap. Es werden die angegebenen Notationen verwendet

1. Zweck der Arbeit Laborarbeit 3 ​​Ermittlung der Maschineneinstellgenauigkeit Der Zweck dieser Arbeit besteht darin, die Maschineneinstellfehler beim Einrichten mithilfe von Anzeigegeräten und Festanschlägen zu ermitteln.

Ministerium für Bildung und Wissenschaft der Russischen Föderation, Bundesagentur für Bildung Südural Staatliche Universität Abteilung für Maschinenbautechnik 621(07) F157 S.A. Fadyushin, D. Yu.

INHALT DES ARBEITSPROGRAMMS DES PROFESSIONELLEN MODULS PM.04 Durchführen von Arbeiten an Bohr-, Dreh-, Fräs-, Kopier-, Keil- und Schleifmaschinen PM.04 Durchführen von Arbeiten an Bohren,

„Smolensk Industrial and Economic College“ Prüfungen in der Disziplin „Technologie des Maschinenbaus“, Fachrichtung 151001 Technologie des Maschinenbaus Smolensk Level A 1. Massenproduktion

allgemeine Informationenüber das Drehen von Buchsen. Die Klasse der Buchsen umfasst Teile mit einem Durchgangsloch und einer äußeren glatten oder abgestuften Oberfläche. Buchsen werden häufig in Maschinen verwendet, vor allem im technischen Bereich

Laborarbeit 1 Bestimmung der Steifigkeit eines technologischen Systems bei der Bearbeitung von Teilen im Direkt- und Gegenvorschubverfahren 1. Zweck der Arbeit Die Arbeit bietet eine Einführung in die Methode zur Bestimmung der Steifigkeit

ANMERKUNGEN ZU ARBEITSPROGRAMMEN BERUFLICHER MODULE des Ausbildungsprogramms für Fachkräfte der mittleren Ebene der Grundausbildung in der Fachrichtung der sekundären Berufsbildung 15.02.08 „Maschinenbautechnik“

KAPITEL 4 ENTWICKLUNG EINES TECHNOLOGISCHEN VERFAHRENS ZUR BEARBEITUNG DES TEILS „ZAHNRAD“ 4.1 Zweck und Gestaltung des Werkstücks Das jeweilige Teil „Zahnrad“ wird verwendet in Montageeinheit

Bildungsministerium der Region Irkutsk Staatliche haushaltspolitische Berufsbildungseinrichtung der Region Irkutsk „Irkutsk Aviation College“ (GBPOUIO „IAT“) ARBEITSPROGRAMM DES AUSBILDUNGSPROGRAMMS

Berufsbild Bediener einer Maschine mit numerischer Steuerung Struktur Allgemeine Merkmale...2 Arten der Wirtschaftstätigkeit...2 Gebräuchliche Namen...2 Verwandte Berufe...2 Arbeitsmittel...2

BILDUNGSMINISTERIUM DER REPUBLIK WEISSRUSSLAND Bildungseinrichtung „MINSK STATE ENGINEERING COLLEGE“ Zykluskommission für Maschinenbautechnologie TECHNISCHES STANDARDING-Programm,

Standardisierung der Zahnradbearbeitung Standardisierung der Arbeiten an Zahnradbearbeitungsmaschinen NZ - 1 SPRUT-TP Inhalt 1. ALLGEMEINER TEIL...3 1.1. ARTEN VON ZEITNORMEN...3 1.1.1. Vorbereitungs- und Abschlusszeit...3

5.3. Bohren Bohren ist eine gängige Methode zum Bohren von Löchern in Vollmaterial. Durch Bohren werden Durchgangs- und Nicht-Durchgangslöcher (Sacklöcher) hergestellt und vorgefertigte Löcher bearbeitet

189 a) 1 2 b) 1 2 Abb. 3.29. Formen von Produkten durch Stanzen: volumetrisches Stanzen; b flaches Prägen; 1 Leerzeichen; 2 Produkt Die Stanzmethode ist hochproduktiv, aber damit verbunden

Staatliche autonome Berufsbildungseinrichtung Region Nowosibirsk„Novosibirsk Mechanical Engineering College“ Richtlinien für die Durchführung von Prüfungen in der Disziplin:

Thema 6. BEARBEITUNG VON LÖCHERN Ziel ist es, die technologischen Möglichkeiten der Blattbearbeitung von Löchern auf Vertikalbohr- und Lehrenbohrmaschinen, die Hauptkomponenten der Maschinen und ihren Zweck zu untersuchen.

„Ich stimme zu“ Rektor der Universität A.V. Lagerev „25“ 5 2007 TECHNOLOGIE DER BAUMATERIALIEN VERARBEITUNG VON LÖCHERN AUF BOHRMASCHINEN Richtlinien für die Durchführung von Laborarbeiten 10 für

Theoretische Aufgabe der Endphase der Allrussischen Olympiade professionelle Exzellenz Studierende mit Hauptfach berufsbildender Sekundarstufe 15.02.08 Fragen zum Maschinenbau und zur Technik

Einleitung Der Maschinenbau spielt eine grundlegende Rolle bei der Beschleunigung wissenschaftlicher Erkenntnisse. technischer Fortschritt, indem es die Arbeitsproduktivität steigert, die Wirtschaft auf einen intensiven Entwicklungspfad überführt, schafft Bedingungen

Regionale staatliche Haushaltsbildungseinrichtung für berufliche Sekundarbildung „Irkutsk Aviation College“, GENEHMIGT vom Direktor der staatlichen Haushaltsbildungseinrichtung für berufliche Sekundarbildung „IAT“ V.G. Semenov-Reihe von methodischen

Ministerium für Bildung und Wissenschaft der Russischen Föderation FGOU SPO „Ufa Motor Transport College“ LABORARBEIT zum Thema Auto- und Motorenreparatur Lehrergruppe Schülerinhalte

Landwirtschaftsministerium der Russischen Föderation

Kosilova A.G. Handbuch des Maschinenbautechnologen. Band 1 Autor: Kosilova A.G. Herausgeber: Mechanical Engineering Jahr: 1986 Seiten: 656 Format: DJVU Größe: 25M Qualität: ausgezeichnet Sprache: Russisch 1/7 Im 1

UDC 621.9.02 Plotnikov A. L. (Doktor der technischen Wissenschaften, Professor) Krylov E. G., Ph.D. Technik. Wissenschaften, Smirnova E. N. PROBLEM DER AUSWAHL RATIONALER KLEMMKRÄFTE VON DECKEN AUF CNC-DREHMASCHINEN Staat Wolgograd

Praktische Arbeit 1 1. Grundlagen zur Bestimmung der Lage eines Teils und seiner Oberflächen zueinander beim Entwurf: a) technologisch b) Entwurf 2. Welche Oberflächen werden verwendet

Ministerium für Bildung und Wissenschaft, Jugend und Sport der Ukraine Donbass State Engineering Academy METHODOLOGISCHE ANWEISUNGEN zum Absolvieren von Tests in den Disziplinen „MANAGEMENTSYSTEME“

Bundesagentur für Bildung Süd-Ural-Staatsuniversität, Abteilung für Maschinenbautechnologie 621.9(07) T383 I.M. Morozov, V.I. Guzeev, S.A. Fadyushin TECHNISCHE STANDARDIERUNG DES BETRIEBES

Für alle Oberflächen nehmen wir ein Rohaufmaß von 2Z min schwarz = 6 mm, ein Schlichtaufmaß von 2 z min sauber = 0,4 mm an, da an sie ungefähr die gleichen Anforderungen an Genauigkeit und Oberflächenrauheit gestellt werden. Nach

ELEMENTE DES SCHNEIDMODUS Elemente des Schneidmodus beim Drehen Das Wesen des Drehens ist die Bildung einer zylindrischen Oberfläche mit einem Werkzeug mit einer Schneide, bei der in der Regel

Lec_12_TKMiM_1AA_AD_LNA_20_10_2016 Einführung Inhalt 12.1. Arten der spanenden Bearbeitung 12.2. Leerzeichen 12.3. Bewegungsarten in Zerspanungsmaschinen 12.4. Flächen und Ebenen beim Drehen 12.5.

Donbass State Engineering Academy Spezialisierung „Unternehmensökonomie“ (Fernkurs). Disziplin: „GRUNDLAGEN DER TECHNISCHEN NORMUNG“ Credit Prüfung St. gr.

OPD 06: Formgebungsverfahren und Werkzeuge Abschnitt 2. Materialbearbeitung durch Drehen und Hobeln PR 1 Berechnung der Schnittkräfte beim Drehen Zweck der Arbeit: Untersuchung der Methodik zur Berechnung der Schnittkräfte und der aufgewendeten Leistung

THEMA „Arbeitsrationierung“ Die Studierenden müssen die folgenden Aufgaben anhand des Vorlesungsmaterials selbstständig lösen. Aufgabe Verarbeiten Sie den Beobachtungsbogen des Fotos des Arbeitstages (siehe Tabelle):

Liste der theoretischen und praktischen Aufgaben für die Prüfung in OP.06 Gestaltung von Prozessen und Werkzeugen (2. Jahr, Semester 2018-2019 Studienjahr) Kontrollformular: Schriftliche Umfrage (Umfrage) Beschreibender Teil:

Aufgabe 1 UNIVERSAL-DREHMASCHINE T280 Schraubendrehmaschine T280 Der Zweck der Arbeit besteht darin, sich mit der Klassifizierung von Maschinen vertraut zu machen, um die Vorrichtung einer Drehmaschine zu studieren Universalmaschine und gewinnen Sie Drehfähigkeiten

Vertikalmaschinen der C51-Serie Maschine Maximaler Drehdurchmesser, mm Durchmesser der Arbeitstisch-Frontplatte, mm C5110 C5112 C5116 C5120 C5123 1000 1250 1600 2000 2300 2500 1000 1000 1400 1800 2000 2200 Kegel

FRAGEN, DIE WÄHREND DER VERTEIDIGUNG VON DIPLOMPROJEKTEN ZUR GERÄTEREPARATUR GESTELLT WURDEN 1.1 Technischer Betrieb technologische Ausrüstung 1. Beschreiben Sie das grundlegende Funktionsprinzip Ihrer Maschinenbaugruppe. 2.