Total Productive Maintenance (TPM) on üks tööriistu lahja tootmine, mille kasutamine võimaldab vähendada riketest ja liigsest hooldusest tingitud seadmete seisakutega kaasnevaid kadusid. TPM-i põhiidee on kogu ettevõtte personali, mitte ainult vastavate teenuste kaasamine seadmete hooldusprotsessi. TPM-i juurutamise edukus, nagu iga teisegi lean-tootmisvahendi, on seotud sellega, mil määral on metoodika ideed personali teadvusesse kantud ja nende poolt positiivselt vastu võetud. Personali koolitusprotsessi hõlbustamiseks saab seda kasutada portaali failihoidlast. Käesolevas artiklis kirjeldatakse täpsemalt esitlusmaterjale, mida saab kasutada nii iseseisvalt kui ka esitlust kasutades koolituste läbiviimiseks. Esitlusega töötamise hõlbustamiseks langevad artikli peatükkide pealkirjad täielikult kokku esitlusslaidide pealkirjadega.

Kuidas see tavaliselt juhtub

Seadmete katkematu töö on tootmise stabiilse toimimise võti ja seega ka tellimuste garanteeritud täitmise ja ettevõtte kui terviku kavandatud tulemusnäitajate saavutamise alus.

Seadmete elutsükkel koosneb kahe faasi järjestikusest vaheldumisest: käitamine ja hooldus. Vastutus nende etappide rakendamise eest on tavaliselt määratud erinevatele teenustele. Tehnotöötajad on kaasatud seadmete töösse ning hooldusteenistused (mehaanikud, elektrikud, programmeerijad jne) tegelevad ennetuse ja remondiga. Selline kohustuste jaotus on üsna loomulik, kuna käitamine ja hooldamine nõuavad spetsiifilisi oskusi. Töötajad jälgivad toote valmistamise tehnoloogiat, jälgivad kvaliteeti ja tagavad kavandatud eesmärkide täitmise. Hoolduspersonal viib läbi tegevusi seadmete seisukorra jälgimiseks, ennetavaks hoolduseks ja tõrkeotsinguks. Paraku põhjustab selline funktsioonide jaotus tihtipeale vastastikust arusaamatust käitamis- ja hooldusteenuste vahel ning selle tulemusena seadmete kui terviku ebaefektiivset hooldust.

Miks see juhtub?

Paljude ettevõtete jaoks on üsna tavaline, et remondi- ja hooldusteenustel on erinevad, omavahel mitteseotud eesmärgid ja sellest tulenevalt erinevad nende tegevuse tulemuslikkust iseloomustavad näitajad. Operaatorite jaoks on peamine saavutada kavandatud eesmärgid. Sageli mõistetakse seda kui plaani elluviimist iga hinna eest ja see toob kaasa seadmete halastamatu töö, mis nõuab ennetavat hooldust või mis veelgi hullem, nõuab kohest remonti. Remonditeenuste puhul on põhiline ülesannete täitmine vigaste seadmete töökorda viimiseks. Kui aga seadmed ebaõige kasutamise tõttu ikka ja jälle üles ütlevad, on tugikeskkonnas loomulik tunne, et remondimehe tööd ei väärtustata ning planeeritud tulemusnäitajate saavutamine ei sõltu panustamisest.

Mis juhtub?

Protsessi- ja hoolduspersonali huvide konflikt mõjutab tootmise üldist efektiivsust. “Tõuetõmme” nõuab palju pingutust ega aita kuidagi kaasa seadmete sujuvale ja katkematule tööle. Ebastabiilsus tootmise toimimises toob omakorda kaasa planeerimisraskusi, tellimuste edasilükkamist ja kulude suurenemist. Sõdivateks hõimudeks jagunenud meeskonna moraalne ja psühholoogiline õhkkond ei parane sugugi.

Mida sa tahaksid?

Ideaalne juhtum näib olevat siis, kui seadmete seisukorda (töö ja hooldus) on võimalik ennustada mis tahes ettenähtaval ajahetkel. Sellist prognoositavust on võimalik saavutada ainult siis, kui on võimalik täielikult vabaneda seadmete vääramatu jõu seiskamisest selle rikke tõttu. On täiesti loomulik, et kõik seadmed kuluvad ja varem või hiljem saabub aeg, mil kulunud osad hävivad, mis toob kaasa seadme kui terviku talitlushäireid. Oluline on selliseid arenguid ennetada, kriitilise olukorra tekkimist õigel ajal ette näha ja meetmeid selle ärahoidmiseks rakendada. Seega tuleks avariiremondiks kuluv aeg hooldusfaasist täielikult välja jätta. Sel juhul võivad seadmed olla kas tööfaasis või planeeritud hooldusfaasis.

Kuidas seda teha?

Tootmisseadmete toimimise üle täieliku kontrolli saavutamiseks on vaja suhtumine neisse radikaalselt ümber vaadata. Esiteks peaks seadmete eest hoolitsemine puudutama mitte ainult remonditeenust, vaid ka tootmispersonal. See tähendab, et mõlema struktuuriüksuse jaoks peaks määravaks saama seadmete kasutamise efektiivsusnäitaja. Lihtsad tööd ennetava hoolduse, seisukorra jälgimise ja salvestusseadmete probleemidega saab määrata operatiivtöötajatele. Lõppude lõpuks, olenemata sellest, kuidas nad enamiku ajast seadmeid sihtotstarbeliselt kasutavad. Just neil on võimalus tema seisundit pidevalt jälgida ja võtta õigeaegseid meetmeid kriitiliste olukordade ennetamiseks. Samas on remonditeenuste ülesanne teostada hooldust nii, et selle töö käigus rikke tõenäosus väheneks lõpmatult väikese väärtuseni. Selleks tuleks pidevalt analüüsida esilekerkivaid tehnilisi probleeme ning analüüsi tulemusi kasutada nii ennetava hoolduse planeerimisel vastavalt hooldusvajadusele kui ka juhendite koostamiseks seadmete tööaegseks hooldamiseks.

Metoodiline alus

Total Productive Maintenance (TPM) võib oluliselt parandada seadmete kasutamise tõhusust. Edaspidi mõistame seadmete kasutamise efektiivsuse all kahe näitaja kombinatsiooni, mis iseloomustavad seadmete suhtelist tööaega ja seadmete riketest tingitud plaanivälise seisaku suhtelist aega (mõlemad näitajad on seotud tootmise kogu tööajaga). TPM-i eesmärk on maksimeerida esimest näitajat ja vähendada (ideaaljuhul nullini) teist.

Selle probleemi lahendamiseks põhineb TPM mitmel põhiprintsiibil.

1. Seadmete seisukord on lahutamatult seotud üldise töötajate (nii operaatorite kui ka remonditöökodade) kultuuriga. Oluline on, et töötajad tunneksid oma seadmeid, oskaksid tuvastada rikkeid ja mis kõige tähtsam, ei jääks ükskõikseks tehniliste probleemide suhtes.

2. Kuna tööseadmed võtavad suurema osa ajast, peaks jälgimise, kõrvalekallete registreerimise ja põhihoolduse eest vastutama käitav personal. Tegelikult, kes muu kui pidevalt seadmetega töötav inimene suudab tuvastada esilekerkiva probleemi esmaseid märke? Kes siis veel, kui tema suudab õigel ajal poldi kinni keerata või määrida, raiskamata aega igavesti usinaid remondimehi ootama.

3. Nagu iga metoodika, nõuab TPM selle rakendamisel ranget süstemaatilisust. Hooldustoimingud peavad olema dokumenteeritud kõigile töötajatele arusaadavas keeles. Hooldustegevust tuleb pidevalt jälgida. Ebatõhusad meetmed tuleks üle vaadata. Probleemid tuleks registreerida ja süstemaatiliselt analüüsida. Analüüsi tulemused peaksid olema kasulikud Alguspunkt metoodikat üle vaadata.

4. Ettevõtte töötajate täielik kaasamine töötajatest kõrgema juhtkonnani. Kui rääkida personali kaasamisest konkreetsesse protsessi, siis üldiselt ei saa eraldada töötajate ja juhtide kaasamist. Alles siis, kui TPM ideid toetatakse igal juhtimishierarhia tasemel, alles siis saame rääkida metoodika efektiivsest rakendamisest. Loomulikult erinevad kaasamise vormid juhtide ja alluvate puhul oluliselt. Mõne jaoks on see vaatlus, registreerimine ja otsene hooldus, teiste jaoks seisakute analüüs, dokumentatsiooni väljatöötamine, kontroll ja kolmandate jaoks organisatsiooniliste ja juhtimisotsused, tehnika efektiivsuse analüüs jne. "Nõrga lüli" ilmumine kõikjal võib viia tehnika efektiivsuse vähenemiseni ja selle edasise täieliku kokkuvarisemiseni.

Seadmete töö kaotamine

TPM-metoodika eesmärk on kõrvaldada süsteemsed kadud seadmete töös. Mida see tähendab? See tähendab, et potentsiaalselt on võimalik kõrvaldada kõik kahjud, mis on seotud olemasoleva süsteemiga seadmete töö ja funktsionaalsuse säilitamiseks. Eelkõige puudutab see seadmete riketest tingitud kahjusid ning sellega kaasnevat tootlikkuse langust ja remondikulude suurenemist. TPM kõrvaldab liigse ajakuluga seotud raiskamise ja materiaalsed ressursid seadmete seadistamisel ja ümberseadistamisel. Seadmete tühikäik, aeglustamine ja seiskamine põhjustavad suuremat kulumist ja kuuluvad seetõttu ka TPM-metoodika alla. Vigased seadmed toovad kaasa defektsete toodete saagise suurenemise, mistõttu TPM-i kasutamine võib vähendada defektidest tulenevaid kadusid. See hõlmab ka kahjusid seadmete käivitamisel.

TPM-i õige kasutamine võib kõiki neid kadusid märkimisväärselt vähendada või isegi täielikult kõrvaldada.

Oodatav mõju

TPM-i tõhusa rakendamise vajalik tingimus on nõue parandada personali seadmete hoolduse üldist kultuuri. Sellise kultuuri aluste kindlustamine töökollektiivis viib selleni, et seadmeid hakatakse käsitlema mitte tootmisvahendina, vaid ettevõtte õitsengu alusena ja töötajate rahalise heaolu võtmena. . Loomulikult põhjustab seadmete hoolduskadude kõrvaldamine ahelreaktsiooni, mis suurendab tootmise efektiivsust tervikuna. Lühidalt võib TPM-i rakendamise tulemust iseloomustada järgmiselt Suurenenud tootlikkus ja kvaliteet, vähendades samal ajal hooldus- ja vanametalli kulusid.

TPM etapid

TPM metoodika eripära on see, et selle alusel on võimalik sujuv ja planeeritud transformatsioon olemasolev süsteem teenust täiuslikumaks. Selleks on mugav esitada TPM-i juurutamise tee etappide jadana, millest igaüks taotleb väga konkreetseid eesmärke ja mis kõige tähtsam, annab väga käegakatsutava efekti.

1. Rikete kiire parandamine – katse parandada olemasolevat hooldussüsteemi ja leida selle nõrgad kohad.

2. Prognoosidel põhinev hooldus - seadmete probleemide kohta info kogumise ja nende hilisema analüüsi korraldamine. Seadmete ennetava hoolduse planeerimine.

3. Korrigeeriv hooldus - seadmete täiustamine hoolduse käigus, et kõrvaldada süsteemsete rikete põhjused.

4. Autonoomne hooldus - seadmete hooldusfunktsioonide jaotamine operatiiv- ja hoolduspersonali vahel.

5. Pidev täiustamine on iga säästliku tootmisvahendi kohustuslik atribuut. Tegelikult tähendab see personali kaasamist tegevustesse, et pidevalt otsida ekspluatatsioonis ja hoolduses tekkivate kahjude allikaid, samuti pakkudes välja meetodeid nende kõrvaldamiseks.

1. etapp: töökorras remont

TPM-i juurutamise esimeses etapis peaksite olemasolevast teenindussüsteemist välja pigistama kõik, mis võimalik. See toob esile selle puudused ja muutuste vajaduse.

Alustada tuleks loomulikult ekspluatatsiooni ja remonditegevust reguleerivate dokumentide täielikust läbivaatamisest. Teel tuleks tähelepanu pöörata sellele, mis tüüpi töid tehakse spontaanselt või ebamõistlikult ning mis tekkis objektiivse vajaduse mõjul. Igat liiki tööd tuleks reguleerida, näidates ära vastutavad isikud, ajaraamid ja asjakohaste tegevuste tegemise põhjused.

Järgnevalt on vaja analüüsida varuosade materjalivoogude voolumustrit ja Varud. Selles etapis peaksite pöörama tähelepanu hankimise mugavusele ja kiirusele vajalikke materjale laost, samuti nende teeninduskohta tarnimise mehhanism.

Remondi tulemusele tuleb pöörata suurt tähelepanu ennetav töö. Kas hooldus on piisav? Kas selle funktsionaalsus on täielikult taastatud? Kui sageli kasutatakse ajutisi sõlmede taastamise meetmeid? Mida on vaja remonditööde kvaliteedi parandamiseks?

Selle etapi põhieesmärk on süstematiseerida olemasolev seadmete hooldus- ja remondiprotseduur, samuti täielikult taastada nende funktsionaalsus.

2. etapp: ennustav hooldus

Enamikul ettevõtetel on ühel või teisel määral seadmete ennetava hoolduse süsteem. Peamiselt plaanilise ennetava hoolduse (PPR) näol. PPR-i põhiidee on teha vajalikud parandused või osade väljavahetamine enne, kui seadmete rike põhjustab tootmise seiskumise. Enamasti määravad hoolduskeskuses tehtavate tööde ulatuse seadme spetsifikatsioonid (tootja andmete alusel) ja defektide loetelu, mille koostavad remondimehed, lähtudes hetkeolukorrast. Kuid selleks, et adekvaatselt ennustada konkreetse teenuseliigi vajadust, ei piisa ainult hetkeolukorra tundmisest, vaid tuleb teada ka iga seadme hooldus- ja kasutuslugu. Ainult ajaloolise analüüsi põhjal saab õppida teatud tõrgete esinemismustreid. Ja selleks ei piisa tootja soovitustest, nagu selle laagri vahetamine iga kuue kuu tagant. Laboritingimustes seadmed ju ei tööta. Tõenäoliselt ei pruukinud tootja teie ettevõtte tingimusi arvesse võtta. Seetõttu on oluline mitte ainult tootjaandmete arvestamine, vaid ka probleemide kohta statistilise teabe autonoomne kogumine, selle analüüsimine ja seadmete hooldustööde planeerimine.

3. etapp: korrigeeriv hooldus

Mis tahes seadmete tarnija eeldab, et see töötab täielikult teatud tingimused ja väga konkreetse eesmärgiga. Tõelises ettevõttes ei ole alati võimalik tootja soovitusi rangelt järgida. Sellel on palju põhjuseid: alates kliimatingimustest kuni turutingimusteni, mis sunnivad meid valiku laiendamiseks seadmeid moderniseerima. Ühel või teisel viisil ei pruugi seadmed alati vastata konkreetsete tingimuste nõuetele, mis loomulikult peaks kaasa tooma vastava muudatuse seadmete hooldustöödes. Sel juhul peaks hooldus hõlmama meetmete kogumit, mis võimaldab seadmetel oma töötingimustele kõige paremini vastata. Tegelikult räägime seadmete täiustamisest, nende töökindluse suurendamisest, kasutamise ja hooldamise lihtsusest. Selles etapis peaks lisaks remondimeestele olema otseselt kaasatud ka operatiivpersonal seadmete täiustamise võimaluste väljaselgitamisse.

4. etapp: autonoomne hooldus

See etapp on TPM-i juurutamisprotsessis kõige keerulisem, kuna see on seotud operatiivpersonali otsese kaasamisega seadmete hooldustegevustesse. Sellele etapile tuleks läheneda väga ettevaatlikult, et lisafunktsioone võeti vastu kui mitte entusiastlikult, siis vähemalt teadmisega nende kasulikkusest. Personali kaasamisele seadmete iseseisvasse hooldusesse peab tingimata eelnema seadmete tööpõhimõtete, selle põhiomaduste, võimalike rikete ja nende diagnoosimismeetodite uurimine. Vastavalt tuleks üle vaadata personali ametijuhendid ja tööjuhendid. Autonoomse hoolduse hõlbustamiseks peate kasutama visualiseerimistööriistu, mis tuletavad meelde, et peaksite pöörama tähelepanu kriitilistele aladele ja meeles pidama nende hooldamist. Neljanda etapi lõpus peavad töötajad selgelt aru saama, milliseid töid nad peaksid tegema ja milliste tööde jaoks on vaja kvalifitseeritud remonditeenuse spetsialistide olemasolu. Sama oluline on personali osalemine seadmete seisukorra kohta teabe kogumisel. Samas ei tohiks olla pisiasju, mida eirata. Kõik seadmete parameetrite muutused, mustuse ilmnemine, lekked, lõhnad tuleb fikseerida ning edastada teave seadme seisukorra analüüsimise eest vastutavatele isikutele.

5. etapp: pidev täiustamine

Pidev parendustegevus erilisi kommentaare ei vaja. See on üks põhiprintsiibid lahja tootmine. Seoses TPM-iga tähendab see töötajate motiveerimist pidevaks koolituseks, seadmete kaasajastamise võimaluste otsimist ning hooldatavuse ja töökindluse tõstmist. Lisaks tuleks süstemaatiliselt üle vaadata ka olemasolev TPM-süsteem. Erilist tähelepanu Samal ajal tuleb tähelepanu pöörata teenuste interaktsiooni meetoditele, rikete kohta teabe kogumise tõhususele ja regulatiivse dokumentatsiooni asjakohasusele. TPM-süsteem ei tohi olla vastuolus ohutus-, tervise- ja keskkonnanõuetega. Nendest kaalutlustest lähtuvalt tuleks välja tuua üldised suunad TPM-süsteemi täiustamiseks ning neid järgida üksikute valdkondade ja allüksuste ülesannete määratlemisel.

Töörühmad

Seadmete totaalse tootliku hoolduse metoodika edukas rakendamine on võimalik ainult kõigi tootmis- ja remondiosakondade süstemaatilise koordineeritud tegevuse korral. Jõupingutuste ühendamiseks ja nende rakendamise koordineerimiseks tuleks moodustada töörühm, mille ülesandeks on tegevuste planeerimine ja kavandatud tegevuste elluviimise tulemuste jälgimine. Töörühmade loomise põhiprintsiipe on käsitletud artiklis “Töörühmade tegevuse korraldamine”. Seal pakutud lähenemisviisid on täielikult rakendatavad TPM-i rakendamise korral.

Kust alustada?

TPM-i juurutamist saate alustada kohe, ilma töörühma esimesi tulemusi ootamata. Üks TPM-i põhiprintsiipe on see, et määrdunud seadmed ei saa korralikult töötada! Mustus aitab kaasa suuremale kulumisele ja töötingimuste halvenemisele. Lisaks peidab mustus defekte, mida saab puhtal seadmel kohe tuvastada. Alusta väikesest – tee oma töökohal asjad korda ja hoia seda pidevalt! See on väike, kuid väga oluline samm tööseadmete suunas.

Noh, seame eesmärgi? (järelduse asemel)

TPM metoodika tõhusust on kinnitanud aeg ja suur hulk selle tee valinud ettevõtteid. TPM-i valdkonnas on isegi boonus kõige tõhusamatele ettevõtetele, kes on metoodika kasutusele võtnud. Peame tunnistama, et seda pole lihtne teha. Peamine raskus on jõupingutuste koordineeritud ühendamine kõik ettevõtte töötajad (seda oli juba eespool mainitud). Siiski ei tohiks unustada, et teie ettevõtte kui terviku efektiivsus sõltub selle osakondade kooskõlastatud tegevusest. Ja seda enam rasked tingimused hakkab pakkuma turumajandus, seda kiireloomulisemaks muutub meeskonna ühtsuse ülesanne. Alustage kohe, eriti kuna juhtlõng on juba teie käes.

Kirjandus

1. A. Ichikawa, I. Takagi, Y. Takebe, K. Yamasaki, T. Izumi, S. Shinotsuka TPM lihtsas ja ligipääsetavas esitluses / Trans. jaapani keelest A.N.Sterljažnikova; Teadusliku all Ed. V.E. Rastimeshina, T.M. Kupriyanova. - M.: RIA "Standardid ja kvaliteet", 2008. - 128 lk, ill. - (sari "Äriline tipptase").

TPM (seadmete koguhooldus)(inglise: Total Productive Maintenance, TPM) on tootmisseadmete juhtimise kontseptsioon, mille eesmärk on suurendada efektiivsust Hooldus. Total Equipment Care meetod põhineb hooldusprotsesside stabiliseerimisel ja pideval täiustamisel, plaanilise ennetava hoolduse süsteemil, nulldefektide põhimõttel töötamisel ja kõigi kahjuallikate süstemaatilisel kõrvaldamisel.

TPM tähendab lahtiselt täielikku tõhusat hooldust. “Kokku” ei tähenda mitte ainult tootlikku ja kulutõhusat hooldust, vaid ka kogu seadmete tõhusa hoolduse süsteemi kogu selle kasutusea jooksul, samuti iga üksiku töötaja ja erinevate osakondade kaasamist protsessi üksikute inimeste kaasamise kaudu. operaatorid hoolduses. Lisaks nõuab TPM-i rakendamine ettevõtte juhtkonnalt teatud kohustusi.

Seadmete koguhoolduse süsteemis ei räägi me ainult seadmete heas korras hoidmise probleemist, vaid laiast arusaamast tootmisvahendite hooldusest kui tööprotsesside ja tööprotsesside integreerimisest. tehniline hooldus, hoolduspersonali varajane osalemine seadmete hooldusgraafikute väljatöötamisel ja seadmete seisukorra täpne fikseerimine sihthoolduseks. TPM mängib olulist rolli eelkõige just-in-time tootmise juhtimises, kuna hooldusega seotud häired põhjustavad ajaraiskamist, mis suureneb kogu väärtusahela ulatuses.

Põhjendus täieliku hoolduse kaasamiseks Lean tootmise (TPS) filosoofiasse on toodud joonisel 1.

Diagramm 1. TPM-i kaasamine kahjude ennetamise lahendustesse.

TPM-i rakendamise eesmärk on kõrvaldada kroonilised kahjud:

• Seadme rike
• Kõrged ümberlülitus- ja reguleerimisajad
• Tühikäik ja väikesed vead
• Seadmete töö vähenenud jõudlus (kiirus).
• Defektsed osad
• Kaod seadmete kasutuselevõtul.

TPM-i kaheksa põhimõtet

1. Pidev täiustamine: 7 tüüpi kaotuste praktikale suunatud ennetamine.
2. Autonoomne hooldus: seadme operaator peab iseseisvalt teostama ülevaatus-, puhastus-, määrimis- ja väiksemaid hooldustöid.
3. Hoolduse planeerimine: seadmete 100% saadavuse tagamine, samuti tegevuste läbiviimine kaizen hoolduse valdkonnas.
4. Koolitus ja koolitus: töötajad peavad saama seadmete kasutamise ja hoolduse alal pädevaks saamiseks vajaliku väljaõppe.
5. Käivitamise juhtimine: rakendage vertikaalset käivituskõverat uued tooted ja varustus.
6. Kvaliteedijuhtimine: toodete ja seadmete kvaliteedi „null defekti” elluviimine.
7. TPM haldusaladel: Jäätmed ja jäätmed likvideeritakse kaudsetes tootmisüksustes.
8. ohutus, keskkond ja tervishoid: nõue muuta ettevõttes juhtunud õnnetused nulliks.

Autonoomne hooldus on TPM-i kõige olulisem põhimõte. Selle eesmärk on minimeerida efektiivsuskaod, mis tekivad seadme rikete, lühiseisakute, defektide jms tõttu. Selleks on järjest suurem osa vajalikke tegevusi hooldus (puhastamine, määrimine, seadmete tehniline kontroll) lihtsustub, standardiseeritakse ja antakse järk-järgult üle kohalikele töötajatele. Selle tulemusena vabanevad peamehaaniku osakonna töötajad ühelt poolt jooksvatest rutiinsetest tegevustest, et nad saaksid pikemat aega parendusmeetmete väljatöötamiseks ja rakendamiseks. Teisalt on nüüdsest võimalik tagada vajalik tehniline hooldus seadmetele (seadmetele), mida varem ei suudetud piisavate ressursside puudumise tõttu üldse või õigel ajal kättesaadavaks teha.

TPM kontseptsioon töötati välja Jaapanis 60ndate lõpus ja 70ndate alguses ettevõttes Nippon Denso, Toyota Corporationi elektriseadmete tarnija, koos asutamisega. Tootmissüsteem Toyota (TPS). Eelmise sajandi 90ndate alguses TPM on juurutatud erinevates versioonides ettevõtetes üle kogu maailma. TPS-i asutaja Taiichi Ohno ütles kuulsalt: "Toyota tugevus ei tulene kõvenemisprotsessidest, vaid seadmete ennetavast hooldusest." Venemaa ja maailma ettevõtete kogemusi TPM-süsteemi juurutamisel ja kasutamisel leiate siit Almanahh "Tootmise juhtimine".

Seadmete koguhoolduse rakendamist TPS-is kirjeldatakse joonisel 2 näidatud järjestuses.

Skeem 2. Süstemaatiline tegevussuund TRM-i rakendamisel Toyota tootmissüsteemis.

Kuidas tõhus vahend lean tootmismeetod Totaalne seadmete hooldus sisse Hiljuti rakendatakse aktiivselt Venemaal paljudes ettevõtetes - Jaroslavlis rehvitehas(SIBUR-Russian Tyresi ettevõte), Tšepetski mehaanikatehas, Tšeljabinski plastakende tootmise tehas (Etalon LLC), kondiitritoodete tehas JSC "Bolševik" Moskvas jne.

Total Productive Maintenance (TPM) või täielik seadmete hooldus- selline suhtumine seadmetesse, milles seda hoitakse ideaalses töökorras. Selline lähenemine on iseloomulik kaizen-süsteemile ja säästlikule tootmisele. TPM- võimas tööriist tootlikkuse tõstmiseks ja oluline osa tootmises.

Mis on TPM: määratlus ja olemus

Total Productive Maintenance (TPM) on terviklik lähenemine seadmete hooldusele, TPM eesmärk on saavutada täiuslik tootmine ilma rikete, seisakute, aeglase kiiruse, defektide ja õnnetusteta.

TPM-i keskmes ennetav ja ennetav hooldus seadmete töötõhususe parandamiseks. TPM hägustab piire masina kasutamise ja hooldamise vahel ning annab operaatoritele võimaluse oma masinate eest hoolitseda. TPM-programmi rakendamine annab töötajatele vastutuse masinate eest ja julgustab töökodade töötajaid tootlikkuse suurendamisse rohkem kaasama.

Ühe säästliku tootmise lähenemisviisina koosneb TPM kolmest komponendist:

Ennetav teenus
+ Universaalne kvaliteedi kontroll +
Kihlus kogu personal

Mõiste esmakordne kasutamine TPM (Total Productive Maintenance), 60ndate lõpus, omistatakse Jaapani ettevõttele Nippondenso, mis tarnis Toyota tehastele osi. Süsteemi autoriks peetakse Seiichi Nakajimat, kuna ta andis selle arengusse suurima panuse.

Erinevus traditsioonilisest lähenemisest

Traditsioonilise lähenemise korral on seadmete hooldus ja hooldus määratud teeninduspersonalile. Hooldusspetsialistid tegelevad masinate ja seadmete tavahoolduse, reguleerimise ja remondiga. TPM-iga antakse osa teeninduspersonali funktsioone üle masinaoperaatoritele. Milleks?

Esiteks märkab iga päev masinaga töötav inimene töös muudatusi enne kui keegi teine. Piisava teadmiste tasemega tuvastab ta rikke või isegi hoiab ära selle õigeaegselt. Seetõttu on masinaoperaatorid parim allikas tagasisidet O tehniline seisukord varustus.

Teiseks, masina eest hoolitsedes on operaator läbi imbunud säästliku tootmise ja pideva täiustamise ideedest ning püüab parem kvaliteet tooted ja kõrge jõudlus.

Viie C sihtasutus

Total Equipment Maintenance põhineb Five C-l, mille eesmärk on luua puhas ja organiseeritud töökeskkond.

Iga töötaja järgib töökohal 5C reegleid:

1. Sorteerimine - ebavajalike asjade eemaldamine tööpiirkonnast ja ruumi vabastamine
2. Korra hoidmine - organiseerime vajalikud esemed, igaühel oma koht
3. Puhtuse hoidmine – koristame ja hoiame tööpiirkonnas puhtust
4. Standardimine – standardite loomine esimese kolme punkti täitmiseks
5. Täiustamine – otsime pidevalt võimalusi töökoha paremaks muutmiseks.

Kontuuritud vahtplastist süvenditega tööriistakast

Sellises töökohas ei lähe tööriistad kaduma ning olemasolevad ja võimalikud rikked avastatakse koheselt. Paraneb tööpiirkonna juhitavus ja tootmiskultuur ning töötajad tunnevad uhkust oma töökoha üle.

5C kontoris – enne ja pärast:

Probleemid, mida TRM lahendab

Lean Manufacturingis võitleb TPM-süsteem kuue tüüpi peamiste seadmetega seotud jäätmetega:

1. rikkeid
2. paigaldus ja kasutuselevõtt
3. tühikäik ja lühikesed seisakud
4. kiiruse kaotus
5. abiellumine ja ümbertöötamine
6. alguse kaotused

Kui vaadelda seadmete hoolduse juhtimist laiemalt, on selle mõju ettevõtte mastaabis järgmine:

• suurendab masina efektiivsust
• suurendab töökoja tootlikkust
• vähendab tootmiskulusid
• parandab toote kvaliteeti

Täielik produktiivne hooldus põhineb kaheksal põhimõttel ehk sambal.

TRM-i juurutamise põhietapid

Siin on lihtsustatud algoritm TPM-i praktiliseks rakendamiseks tootmises.

1. samm – katsetsooni valimine

Siinkohal valige seade, millele TPM-i rakendate. Valiku loogikat on kolm:

TPM-i kogemuseta ettevõtetel on parem alustada seadmetest, mida on kõige lihtsam täiustada. Ettevõtted, kellel on keskmine TPM-i kogemus ja tugi, peaksid valima piiravad seadmed või kitsaskoha. Seisakuohu vähendamiseks peate ette näha ajutine reserv perioodiks, mil seadmed kasutusest kõrvaldatakse. Kummalisel kombel probleemne varustus ei ole parim valik TPM-i rakendamiseks.

Seadmete valimisse tuleks kaasata kõik sellega seotud töötajad - operaatorid, teeninduspersonal ja juhid. Rühm peab kokku leppima sihtvarustuse valiku. Kõigi kursis hoidmiseks riputage poe põrandale tahvel projektiplaanide ja edenemisega.

2. samm – seadmete täielikku töökorda viimine

Selle etapi käigus puhastatakse seadmeid põhjalikult ja valmistatakse muul viisil paremaks kasutamiseks. Selleks kasutatakse korraga kahte mõistet - 5C ja autonoomne hooldus.

Kuidas 5C praktikas rakendada:

1. tehke varustusest foto originaalkujul ja riputage foto tahvlile
2. eemaldage tööpiirkonnast praht, mittevajalikud tööriistad ja osad
3. Otsige üles iga tööriist ja kinnitage see koht. Näiteks riputage need tööriistakontuuride või näpunäidetega tahvlile
4. Puhastage masinad ja tööpiirkond põhjalikult mustusest, tolmust, õlileketest jne.
5. pildistage tulemus ja asetage foto tahvlile
6. koostage oma tööpiirkonna jaoks lihtne kontrollnimekiri, et standardida selle hooldust
7. koostage kontrollnimekirja üksuste kontrollimise ajakava - kõigepealt iga päev, hiljem - iganädalane. Vajadusel optimeerige kontrollnimekirja.

Pärast 5C omandamist juurutage autonoomse hoolduse programm. Tehke koostööd operaatorite ja teeninduspersonaliga, et teha kindlaks, milliseid rutiinseid seadmehooldustoiminguid saavad operaatorid täita. Neid ülesandeid võib vajada koolitada.

Lülituge autonoomsele teenusele, kasutades järgmist algoritmi:

1. Kontrollpunktid.Tuvastage ja dokumenteerige peamised seadmete kontrollpunktid, st need masina osad, mida tuleb iga päev enne käivitamist kontrollida. Lisage loendisse kindlasti kõik kuluvad osad. Koostage masina juhtimispunktide kaart visuaalseks abivahendiks operaatorile.
2. Nähtavus. Kui kontrollpunktid on kaetud, asendage kaitseosad võimalusel ja ohutult läbipaistvate osadega.
3. Seadistuspunktid. Tuvastage ja dokumenteerige kõik seadmete seadistuspunktid nõutavad väärtused. Proovige need sätted testijuhendina otse seadmele märkida.
4. Määrimispunktid. Tuvastage ja dokumenteerige kõik seadmete määrimiskohad. Ajastada määrimine nii, et see pidi vahetusi vahetama või muu kavandatud seadmete seiskamised. Kaaluge võimalusi raskesti ligipääsetavate määrdekohtade väljapoole viimiseks, et neid saaks töödelda ilma seadet peatamata.
5. Operaatorkoolitus. Koolitage oma operaatoreid tuvastada anomaaliaid ja teatage neist otsejuhtidele.
6. Kontrolli nimekiri. Looge lihtne autonoomse hoolduse tegevuste loend, mis sisaldab kõiki kontrollpunkte, reguleerimispunkte, määrimist ja muid operaatorite kontrolli all olevaid hooldustöid.
7. Audit. Loo ajakava kontrollnimekirja üksuste täitmise kontrollimiseks. Esmalt kontrollige vastavust kontrollnimekirjale iga päev, Siis iganädalane. Optimeerige oma kontrollnimekirja töö käigus.

3. samm – mõõtke seadmete üldist tõhusust

Üldine seadmete tõhusus (OEE) või Seadmete üldine tõhusus- näitaja, mis määrab kavandatud tootmisaja osakaalu, mis oli tegelikult produktiivne.

See mõõdik on spetsiaalselt loodud selleks, et toetada TPM-i tegevusi ja jälgida edusamme "tootmise tipptasemel".

OEE=100% – täiuslik toodang
OEE=85% – kõrge standard diskreetsetele tootjatele
OEE=60% – tüüpiline väärtus diskreetsetele tootjatele
OEE = 40% ei ole ebatavaline tulemus diskreetsete tootjate jaoks, kes ei rakenda TPM-i ja säästvat tootmist

Selles etapis luuakse süsteem sihtseadme OEE jälgimiseks. See süsteem võib olla käsitsi või automaatne, kuid see peab olema võtma arvesse planeerimata peatuste põhjuseid varustus.

Enamikul juhtudel on põhjuseks seadmete planeerimata seisakud
suurimad kaotused.

Seetõttu on oluline kategoriseerida iga planeerimata seisakuaeg, selge pildi saamiseks kus produktiivne aeg kaob. Mõnel juhul ei saa seisaku põhjust tuvastada ja sellised olukorrad tuleb paigutada eraldi kategooriasse.

Andmeid tuleb koguda vähemalt kaks nädalat. See on ainus viis teha kindlaks seisakute korduvad põhjused, lühikeste seisakute ja aeglaste seadmete tsüklite mõju üldisele tootlikkusele. Vaadake andmed üle iga vahetuse järel, et tagada nende täpsus ja seiskamiste põhjuste õige tuvastamine.

4. etapp – suurte kahjude kõrvaldamine

Selles etapis, kasutades strateegiat, kõrvaldatakse kõige olulisemad produktiivse aja kaotuse allikad järgmise algoritmi abil:

1. Valige kaotus. OEE ja seisakuandmete põhjal valige kõige suurem ühekordne raiskamine, et olla lahenduse leidmisel esimene. Enamikul juhtudel on suurim kahjum planeerimata seisakute peamine allikas.
2. Looge meeskond. Moodustage probleemi lahendamiseks funktsionaalne meeskond. Meeskonda peaks kuuluma 4-6 töötajat – operaatorid, teeninduspersonal, juhid –, kes tunnevad hästi seadmeid ja teevad koostööd.
3. Informatsiooni koguma. Koguge üksikasjalikku teavet probleemi märkide kohta, sealhulgas tähelepanekud, füüsilised tõendid ja fotod.
4. Korraldada. Korraldage koosolek, et probleemile süstemaatiliselt läheneda:
   + määratleda võimalikud põhjused Probleemid
   + määra tõenäolised põhjused kogutud teabe põhjal
   + määrata kõige rohkem tõhusaid viise lahendusi
5. Tee ajakava. Ajastada kavandatud masina seisakuajad heakskiidetud lahenduste rakendamiseks. Kui teie ettevõttel on muudatuste haldamise protsess juba paigas, kasutage seda kindlasti paranduste rakendamisel.
6. Taaskäivita. Taaskäivitage tootmine ja hinnake tehtud muudatuste tõhusust. Kui tulemus on positiivne, dokumenteerige see ja liikuge järgmise kaotuse juurde. Kui olukord pole muutunud, koguge lisateavet ja viige probleemi lahendamiseks läbi uus seanss.

Mõõtke igas etapis OEE-d, et kontrollida juba kõrvaldatud kahjude olekut ja jälgida üldist tulemuslikkuse paranemist.

5. samm – rakendage ennetavaid hooldusvõtteid

Selles etapis integreeritakse ennetav hooldus seadmete hooldusprogrammi. Alustuseks tehke kindlaks masinaosad, mida saab ennetavalt hooldada.

See võib olla:

• kuluvad osad
• osad, mis ebaõnnestuvad
• stressi kontsentratsioonipunktid

Järgmine samm on ennetava hoolduse intervallide kinnitamine:

• Kuluvate osade jaoks määrake praegune kulumistase ja põhiline asendusintervall
• prognoositava rikkega osade puhul määrake põhiline jaotusintervall
• meik plaaniline hooldusgraafik kõigi kulumisosade ennetavaks vahetamiseks, lähtudes seadme tööajast
• luua standardprotsess töökäskude genereerimiseks plaanilise hooldusgraafiku alusel.

Järgmiseks arendage tagasiside süsteem hooldusvälbade optimeerimiseks. Selleks pidage päevikut, kuhu märgite kõik kulunud osad. Märkige selles osade asendamise faktid ja nende seisund asendamise ajal. Plaanilise hoolduse ajakava optimeerimiseks lisage plaaniväliseid asendusi või arvestamata masinakomponente.

See TPM-i rakendamise algoritm võtab arvesse vaid mõningaid metoodika alustalasid, teised aga jäävad kulisside taha. Neid tuleks tutvustada ükshaaval, olles eelnevalt kokku leppinud prioriteedid konkreetse lavastuse jaoks.

TPM tulemuseks on tootmisettevõtted

TPM-programmi juurutamine vähendab riistvarakadusid: defektid, seisakud, aeglane edenemine, üleminekud, parandused ja ümbertööd.

6-12 kuu jooksul pärast seadmete terviklikku hooldust saavutab tootmisettevõte järgmised tulemused:

1. parandada toote kvaliteeti 20-25%
2. tarbijakaebuste vähendamine
3. masina hoolduskulude vähendamine 10-50%
4. seadmete tootlikkuse tõus
5. plaaniväliste remonditööde vähendamine
6. seisakuaja vähendamine
7. tehase võimsuse suurenemine
8. tootmiskulude vähendamine
9. seadmetega seotud defektide täielik kõrvaldamine
10. töötajate tööga rahulolu suurenemine
11. suurenenud investeeringutasuvus
12. tootevarude vähendamine ladudes
13. tööstusõnnetuste vähendamine

Praktilised näited TPM meetodi kasutamisest

Jaapani Tehasehooldusinstituut (JIPM) auditeerib igal aastal ettevõtteid väljaspool Jaapanit tootliku koguhoolduse valdkonnas. Neljakümne aasta jooksul kuulus võitjate nimekirja vaid 20 ettevõtet.

Arçeliki külmutusseadmete tehas

Arçeliku tehase töökoda Türgis

2016. aastal sai Türgi külmutustehas Arçelik, Beko kaubamärgi emaettevõte, kõrgeima autasu TPM-i tipptasemel. See on esimene taim, mis toodab kodumasinad, mis sai JIPM-i auhinna. Tehasel kulus selle tulemuse saavutamiseks 15 aastat. Alates täieliku hoolduse rakendamisest 2002. aastal on tippjuhtkond strateegiale pühendunud ja töötajaid on kaasatud kõigil tasanditel.

Tetra Paki pakendamistehased

Tetra Paki tehastele kuulub seadmete üldise hoolduse alal enim auhindade rekord. Viimase 12 aasta jooksul on nad saanud üle 70 auhinna. Ettevõte läks TPM-ile üle 1999. aastal ja võttis selle selle aja jooksul kasutusele kõigis oma võrgu tehastes.

Kohtuotsus

Total Productive Maintenance kontseptsioon on tootmisettevõtete edu alus.

Töötuba on koht, kus toote kvaliteet on kehastatud, ja seda on raske saavutada, kasutades halvas tehnilises seisukorras masinaid ja tööriistu.

Seadmete üldine hooldus pressib normaalsetes töötingimustes masinatelt maksimaalse tootlikkuse välja ja säilitab jõudluse pikka aega. Täiuslikult toimiv ja enne purunemist fikseeritud varustus säästab aega, vähendab kulusid ja motiveerib töötajaid.

Seminar - koolitus " Universaalteenus seadmed (TPM)" võimaldab teil saada põhiteadmised Lean tootmissüsteemist tõhusa ja tõhusa korraldamise seisukohast. ohutu töö varustus.

Koolitus on oma olemuselt praktiline, seega pühendatakse vähemalt 50% ajast töötubadele ja grupiaruteludele. Aga kuna sihtgrupp Koolitusel osalevad tehnika- ja tootmisosakondade tippjuhid, personaliosakondade ja arendusteenuste juhid.Koolituse käigus pööratakse TPM-i juurutamisel rohkem tähelepanu strateegilistele küsimustele kui TPM-i tööriistade uurimisele. Lean Consult tootesarja TPM-tööriistade põhjalikumaks praktiliseks uurimiseks on sellel teemal ka teisi seminare ja koolitusi.

Koolitusel käsitletakse TPM eesmärke, kontseptsiooni, põhiprintsiipe ja komponente. Osalejad uurivad seadmete tööga seotud kadude liike ja peamisi näitajaid. Antakse ülevaade peamistest TPM-i tööriistadest. Üksikasjalikult uuritakse TPM-i üht põhikomponenti – autonoomset hooldust.

Põhiprobleemid, nagu peamiste TPM-i osalejate rollide ja vastutuse ümberjagamine, strateegia ja rakendusalgoritm, olemasolev infotehnoloogia TPM protsessi tugi.

Koolitusel kasutatakse näiteid Lean Consult grupi reaalsetest nõustamisprojektidest Lean Manufacturing juurutamisel Venemaa ja Kasahstani ettevõtetes, sh. Prantsuse-Kasahstani ühisettevõttes.

Koolituse tulemusena omandatud teadmised võimaldavad osalejatel saada vastused järgmistele TPM-süsteemi puudutavatele küsimustele:

• Mis on TPM?
• Milliseid probleeme TPM-iga lahendatakse?
• Mis on TPM-i eesmärgid?
• Millised on TPM-i rakendamise riskid ja eelised?
• Millest TPM koosneb?
• Milliseid tööriistu TPM-is kasutatakse?
• Kes osaleb ja mille eest vastutab TPM süsteemis?
• Millised on TPM-süsteemi juurutamise sammud?
• Milliseid inim-, materiaalseid ja muid ressursse ning mil määral on vaja TPM-i rakendamiseks?
• Milliseid infotehnoloogiaid kasutatakse TPM-i toetamiseks?
• Millised on TPM-i rakendamisel kriitilised edutegurid?
• Mis muutub minu ja minu osakonna jaoks pärast TPM-i edukat rakendamist?

Praktiliste harjutuste tulemusena saavad osalejad õppida:

• Tehke kindlaks, hinnake ja seadke tähtsuse järjekorda seadmete jõudlusega seotud probleemid
• Seadme üldise tõhususe (OEE) arvutamine
• Töötage välja visuaalsed standardid autonoomsete seadmete hooldamiseks operaatorite poolt
• Jaotage rollid ja vastutused TPM-i töös

TPM (Total Productive Maintenance)– ettevõttes kasutatavate seadmete üldhooldussüsteem. Eesmärk on tõsta hooldusefektiivsuse taset, mis aitab vähendada erinevaid tootmisseadmete kasutamisega seotud kadusid.

Süsteemi kasutamise peamine eesmärk– ennetada, eelnevalt tuvastada tehniliste seadmete defekte, mis võivad kaasa tuua veelgi suuremaid probleeme.

TRM-süsteemi, mis on osa säästva tootmise kontseptsioonist, rakendatakse optimaalsete töötingimuste tagamiseks. Tegelikult on arusaadav, et ettevõte loob tingimused, mille korral suureneb kasutatavate seadmete efektiivsus, kuid samal ajal vähenevad selle hoolduskulud, kuna:

• Õigeaegne teenindus;
• Tõsiste rikete ja seisakute vältimine;
• Suurenenud tootlikkus;
• Seadmete täiustused.

Eeldatakse, et TPM-süsteem hõlmab kogu ettevõtet ja seda rakendatakse kõigil tootmisliinidel. Süsteemi aluseks on ennetavate hooldustööde, määrimisprotseduuride, puhastamise ja üldkontrolli tegevuste ajakava koostamine.

TPM põhimõtted

• autonoomne hooldus;
• Korraline hooldus;
• Kvaliteetne teenus;
• Pidev täiustamine / Kaizen;
• Varajane seadmete kontroll;
• Töötajate koolitus;
• Ohutus, tervis, keskkond;
• TRM kontorites.

Loetletud põhimõtted eeldavad kõigi operaatorite ja remondimeeste osalemist ühtses hooldusprotsessis, samuti nende vastutust ettevõtte tehniliste seadmete seisukorra eest. Seadmete kallal töötavad töötajad peavad pidevalt jälgima ja jälgima kasutatavate seadmete tööd. Kui need erinevad tööstandarditest, peavad nad viivitamatult ühendust võtma remonditeenustega. Viimased on viivitamata kohustatud sellistele taotlustele vastama ja viivitamatult võtma vajalikke meetmeid.

TRM-i rakendamise etapid

1. Seadmed valitakse süsteemi eksperimentaalseks kasutamiseks. See võib olla varustus, mis vajab lihtsalt täiustamist või on probleemne või piiratud võimsusega.
2. Valitud seadmed viiakse täielikult töökorda.
3. Mõõdetakse seadmete üldist efektiivsust.
4. Peamised Kaizeni strateegia rakendamisel tuvastatud kahjud elimineeritakse.
5. Rakendatakse ennetavaid hooldusmeetodeid.

TRM-i kasutamise tulemused

• Toote kvaliteet paraneb;
• Tarbijakaebuste arv väheneb;
• Hoolduskulud vähenevad;
• Seadmete tootlikkus suureneb;
• Planeerimata remondijuhtumite arv väheneb;
• Seisakuid vähendatakse;
• Tootmiskulud vähenevad;
• Tehnilised vead on täielikult kõrvaldatud;
• Töötajate suurenenud tööga rahulolu;
• Suurenenud investeeringutasuvus;
• Ettevõttes väheneb õnnetusjuhtumite arv.

Pöörake tähelepanu koolitusprogrammile: