Warum verbessert ein Industrieunternehmen die Arbeitsbedingungen? Das ideale Unternehmen: Die Vorteile einer guten Unternehmenskultur. Welche Ansätze erhöhen die Einbindung der Mitarbeiter in die Arbeit und den Prozess der kontinuierlichen Verbesserung?

Die große Bedeutung der Verbesserung der Arbeitsbedingungen erklärt sich aus der Tatsache, dass sie im Wesentlichen die Produktionsumgebung darstellen, in der sich das menschliche Leben während der Arbeit abspielt. Der Grad der Arbeitsfähigkeit eines Menschen, die Ergebnisse seiner Arbeit, sein Gesundheitszustand und seine Einstellung zur Arbeit hängen direkt von ihrem Zustand ab. Die Verbesserung der Arbeitsbedingungen wirkt sich erheblich auf die Steigerung der Produktivität aus. Dabei amortisieren sich die Kosten ihrer Umsetzung, wie die Praxis zeigt, in durchschnittlich 3-5 Jahren.

Faktoren, die die Arbeitsbedingungen prägen, werden in zwei große Gruppen eingeteilt: Faktoren, die nicht von den Merkmalen der Produktion abhängen, und Faktoren, die durch die Merkmale der Produktion bestimmt werden. Die erste Gruppe umfasst natürliche, sozioökonomische und andere Faktoren. Die zur zweiten Gruppe gehörenden Faktoren werden in Produktionsfaktoren und sozialpsychologische Faktoren unterteilt. In dieser Arbeit wird die zweite Gruppe von Faktoren betrachtet, da sie aus Sicht der wissenschaftlichen Arbeitsorganisation von Interesse sind und sich ändern können.

Produktionsfaktoren sind die umfangreichste Gruppe von Faktoren, die durch die Merkmale einer bestimmten Produktion erzeugt werden und spezifische Arbeitsbedingungen bilden. Darunter gibt es mehrere Untergruppen: psychophysiologische, sanitärhygienische, ästhetische und einige andere (Haushalt, Organisation, Material usw.).

Psychophysiologische Faktoren werden durch den Inhalt der Arbeit und ihre Organisation bestimmt und werden daher manchmal als Arbeitsfaktoren bezeichnet.

Die wichtigsten Maßnahmen zur Reduzierung körperlicher und neuropsychischer Spannungen sind folgende:

1. Erhöhung des Mechanisierungs- und Automatisierungsgrades arbeitsintensiver Produktionsprozesse, Einsatz moderner Hochleistungsgeräte;
2. Verbesserung der Arbeitsorganisation;
3. Organisation von Techniken und Arbeitsmethoden;
4. Optimierung des Arbeitstempos;
5. Optimierung des Arbeits- und Ruheregimes;
6. Verbesserung der Transportdienste für Arbeiten im Zusammenhang mit schweren Arbeitsgegenständen;
7. Wissenschaftlich fundierte Festlegung von Standards für die Gerätewartung und Wartungszeitstandards unter Berücksichtigung der Informationsmenge, die ein Mitarbeiter richtig wahrnehmen, verarbeiten und eine zeitnahe und richtige Entscheidung treffen kann;
8. Arbeitswechsel, der die Beteiligung verschiedener Analysatoren erfordert (Hören, Sehen, Fühlen usw.);
9. Wechsel von überwiegend psychisch belastender Arbeit mit körperlicher Arbeit;
10. Arbeitswechsel unterschiedlicher Komplexität und Intensität;
11. Optimierung der Arbeits- und Ruhezeiten;
12. Verhinderung und Verringerung der Monotonie der Arbeit durch Erhöhung des Arbeitsinhalts;
13. Rhythmisierung der Arbeit (Arbeit nach Plan mit einer um 10-15 % reduzierten Belastung in der ersten und letzten Stunde der Arbeitsschicht);
14. Computerisierung rechnerischer und analytischer Arbeiten, weit verbreitete Verwendung persönliche Computer in der Praxis des Produktionsmanagements die Organisation von Computerdatenbanken zu verschiedenen Aspekten Produktionsaktivitäten und andere.

Zu den hygienischen und hygienischen Faktoren zählen grob gesagt die äußere Produktionsumgebung, nämlich das Mikroklima (Temperatur, relative Luftfeuchtigkeit, Luftgeschwindigkeit), die Reinheit der Luftumgebung (Anwesenheit von Dämpfen, Gasen, Aerosolen), Beleuchtung, Lärm, Vibration, Ultraschall, verschiedene Strahlung, biologische und andere Einflüsse. Fast alle von ihnen werden durch die Festlegung von Standards, Hygienenormen und -anforderungen normalisiert und mit den Methoden der Sanitär- und Hygieneforschung quantifiziert.

Zahlreiche Studien von Hygienikern und Arbeitsphysiologen haben ergeben, dass die sanitären und hygienischen Faktoren der Produktionsumgebung einen erheblichen Einfluss auf den menschlichen Körper haben. Einige von ihnen wirken sich negativ auf den Arbeitnehmer aus, was die Leistungsfähigkeit verringert, die Gesundheit verschlechtert und manchmal zu Berufskrankheiten führt. Daher ist es notwendig, nicht nur die Ursache dieser Faktoren zu kennen, sondern auch eine Vorstellung davon zu haben, wie ihre negativen Auswirkungen auf die Arbeitnehmerschaft verringert werden können. Besondere Aufmerksamkeit Es empfiehlt sich, auf den Einfluss anpassungsfähiger Umweltfaktoren (Wetterbedingungen, Lärm, Vibration, Beleuchtung) zu achten, deren negative Auswirkungen durch den Einsatz aktiver Mittel zur Verbesserung des Arbeitsprozesses deutlich reduziert werden können.

Betrachtet man die Mechanismen des Einflusses meteorologischer Faktoren der Produktionsumgebung (Temperatur, Luftfeuchtigkeit, Luftgeschwindigkeit, Einwirkung der Strahlungsenergie erhitzter Teile und Baugruppen) auf den Menschen, ist zu beachten, dass der menschliche Körper versucht, die relative dynamische Konstanz seiner Funktionen unter verschiedenen meteorologischen Bedingungen aufrechtzuerhalten. Diese Konstanz sorgt vor allem für einen der wichtigsten physiologischen Mechanismen – den Mechanismus der Thermoregulation. Sie erfolgt in einem bestimmten Verhältnis von Wärmeerzeugung (chemische Thermoregulation) und Wärmeübertragung (physikalische Thermoregulation).

Um normale meteorologische Bedingungen in Industrieanlagen zu gewährleisten, werden zahlreiche Forschungsarbeiten durchgeführt.

Nicht weniger Bedeutung Unter den Produktionsbedingungen besteht die Möglichkeit, eine Unterkühlung des Arbeitskörpers zu verhindern. Unterkühlung ist eine der Ursachen für Erkältungen. Die Hauptursache einer Erkältung sind Unwohlsein Industriegelände und unangemessene Kleidung. Die Ursache von Erkältungen liegt nach Ansicht vieler Forscher nicht in der starken Wirkung der Kälte auf den menschlichen Körper, sondern in der langfristigen Wirkung der Abkühlung auf die Hautoberfläche.

Erkältungen entstehen nicht so sehr durch den Kontakt mit kalter Luft, sondern durch die Kombination mit hoher Luftfeuchtigkeit. Luftfeuchtigkeit trägt zur Kühlung des Körpers bei, auch wenn die Hautoberfläche mit Schweiß bedeckt ist, da nasse Haut viel stärker gekühlt wird als trockene. Die Wärmeübertragung wird besonders verbessert, wenn die Haut bei niedrigen Temperaturen oder Wind mit Schweiß bedeckt ist.

In der kalten Jahreszeit ist es in geschlossenen Industrieanlagen notwendig, alles zu beseitigen, was zur Unterkühlung des Körpers beiträgt. Besonders gefährlich sind scharfe Kaltluftströme, die durch offene Tore, Türen, unverglaste Fenster usw. eindringen. Daher ist es notwendig, Arbeitsplätze in Industriegebäuden vor scharfen Kaltluftströmen bei häufigem Öffnen von Türen und anderen Öffnungen durch Schlösser, Vorräume, Luftschleier usw. zu schützen. Wenn es nicht möglich ist, an Orten mit Zugluft Vorräume einzurichten, sollten in der Nähe der Arbeitsplätze Schirm-Trennwände mit einer Höhe von bis zu 3 m installiert werden. Für einen besseren Schutz vor Auskühlung können Heizkörper auf den Trennwänden angebracht werden.

Auch ein Luftschleier ist ein guter Schutz vor kalter Luft. Mittels eines Ventilators wird Luft über die gesamte Breite der Tür aus einem Kanal mit unten oder seitlich angebrachtem Gitter geblasen. Je nach Masse und Geschwindigkeit der Luftbewegung ist es möglich, den Zutritt kalter Außenluft zu sperren oder einen Teil davon durchzulassen. Im Winter empfiehlt es sich, die aus dem Kanal zugeführte Luft vorzuwärmen.

Die Einfachverglasung von Fenstern in Werkstätten schützt schlecht vor dem Eindringen kalter Luftströme. Darüber hinaus dienen große Glasflächen als Quelle negativer Strahlung. Daher sollte in Werkstätten, in denen die Arbeit mit einem kalten technologischen Prozess verbunden ist, eine Doppelverglasung vorgesehen werden. Wenn sich in Hot Shops Arbeitsplätze in der Nähe von Außenverglasungsgeländern befinden, sollte auch eine Doppelverglasung der Fenster in einer Höhe von mindestens 3 m vorhanden sein. Doppelverglasung schützt nicht nur vor plötzlichen Luftströmen, sondern auch vor der Kühlwirkung von Fensterflächen mit niedriger Temperatur.

Für die natürliche Belüftung im Winter sollten Riegel verwendet werden, die sich meist im oberen Teil des Fensters befinden, was zum Durchtritt kalter Luft in die obere Zone des Raumes beiträgt. Die Spiegel müssen über seitliche Leitreflektoren verfügen.

Lärm- und Vibrationsbegrenzung.

Zahlreiche Studien haben gezeigt, dass während der Anpassung an Schallreize die Empfindlichkeit der Hörorgane gegenüber diesen abnimmt und nach Beendigung des Reizes die Empfindlichkeit wiederhergestellt wird. Wirkt der Reiz zu stark und über einen längeren Zeitraum, stellt sich schnell Müdigkeit ein.

Die negative Wirkung von Lärm führt zu einer Verlangsamung der Geschwindigkeit nervöser Reaktionen und verringert die Aufmerksamkeit. Durch die Einwirkung auf das autonome Nervensystem führt übermäßiger Lärm zu einer Veränderung des Pulsrhythmus und zu negativen Veränderungen des Blutdrucks, was zu Müdigkeit und sogar einigen Krankheiten führen kann.

Eines der wichtigsten prophylaktischen Mittel zur Vorbeugung von Ermüdung unter Lärmeinwirkung ist der Wechsel von Arbeits- und Ruhezeiten unter Lärmeinwirkung.

Ruhe reduziert die negativen Auswirkungen von Lärm auf die Arbeitsfähigkeit nur dann, wenn Dauer und Umfang der Ruhe den Bedingungen entsprechen, unter denen die irritierte Wirkung von Lärm auf die Nervenzentren am effektivsten wiederhergestellt wird. Daher ist es bei der Auswahl rationaler Mittel zur Effizienzsteigerung für eine bestimmte Produktion notwendig, die Auswirkung von Ruhezeiten auf die Begrenzung der Auswirkungen von starkem Lärm auf den menschlichen Körper zu berücksichtigen.

Um die schädlichen Auswirkungen von Vibrationen in der Produktion zu begrenzen und zu beseitigen, ist es notwendig: sorgfältige Wartung der Ausrüstung, rechtzeitiger Austausch verschleißender beweglicher und reibender Teile, Verwendung vibrationsabsorbierender Pads, Verwendung verschiedener Arten von Schalldämpfern, Beseitigung von Kontakten zwischen dem Fundament der Einheit und den Fundamenten von Gebäuden und vor allem die Möglichkeit eines Technologiewechsels – Ersetzung von Produktionsabläufen, die mit Lärm und Vibrationen verbunden sind, geräuschlose Produktionsprozesse, rationeller Wechsel von Ruhe- und Arbeitsphasen bei Vibrationseinwirkung.

13.05.2008 04:51

Fünf Regeln zur Verbesserung der Produktion

Es ist notwendig, jeden Tag nach Möglichkeiten zu suchen, die Produktion zu verbessern, die Arbeitsbedingungen zu verbessern, die Effizienz der Abläufe zu steigern usw. Wenn Sie darüber nachdenken, ein System zur kontinuierlichen Verbesserung einzuführen, empfehle ich Ihnen, Folgendes zu berücksichtigen.

1. Seien Sie geduldig, denn Sie müssen nicht nur Probleme in einzelnen Bereichen lösen, sondern die Mentalität der Arbeitnehmer schrittweise ändern.

2. Sparen Sie keine Ressourcen und wenn Sie einen Spezialisten einstellen können, der weiß, wie man die Produktion verbessert und Lean-Technologien einführt, ist es besser, ihn zu nehmen, als zu hoffen, alles selbst nach Vorschrift zu machen.

3. Erinnern Sie die Mitarbeiter jeden Tag daran, dass das Projekt lebendig ist, zeigen Sie echte Veränderungen auf und erhöhen Sie die Einbindung der Mitarbeiter in den Verbesserungsprozess.

4. Implementieren Sie das System in tägliche Arbeit Personal auf allen Ebenen, klare Regeln festlegen. Beispielsweise sollte ein neuer Maschinenbediener erst dann arbeiten dürfen, wenn er in den Grundlagen des Lean Manufacturing geschult wurde. Jeder Mitarbeiter sollte wissen, dass er am Ende der Schicht den Arbeitsplatz in Ordnung bringen und sich am Stand versammeln muss, um die Ergebnisse zu besprechen.

5. Geben Sie nicht auf, wenn Ihre dringendsten Probleme gelöst sind und es den Anschein hat, als könnten Sie es nicht besser machen. Es ist notwendig, mit der Korrektur der kleinen Dinge zu beginnen – auch diese Arbeit wird Früchte tragen.

Wie man das Verbesserungssystem steuert und die Einbindung der Mitarbeiter in den Prozess erhöht 

Alle zwei Wochen legen mir die Mitarbeiter einen Bericht über die geleistete Arbeit gemäß dem mit dem Generaldirektor des Werks und dem Produktionsleiter entwickelten Plan vor.
Einmal im Monat besuche ich jedes Werk persönlich und treffe mich mit der örtlichen Arbeitsgruppe und Vertretern anderer Dienste. Manchmal nimmt der Leiter des Unternehmens an dieser Sitzung teil. Wir besprechen die Arbeitsergebnisse, passen Pläne an usw.
Alle vier Monate (bei Anlagen, bei denen seit der Einführung des Systems mehr als zwei Jahre vergangen sind – alle sechs Monate) wird in jedem Unternehmen ein dreitägiges Audit durchgeführt. Zum Testen wurde ein spezieller Fragebogen entwickelt. Zum Beispiel bitten wir den Meister, jedes Element des 5S-Systems zu benennen und kurz zu beschreiben, oder wir bitten zwei oder drei Arbeiter, bei der Durchführung der 5S-Schulung zu antworten, was ihnen in Erinnerung geblieben ist.

Abhängig von den Antworten notieren wir Punkte und schauen uns an, in welchem Stadium sich die Umsetzung des kontinuierlichen Verbesserungssystems in diesem Werk befindet: Das Projekt hat gerade erst begonnen, ist in die aktive Phase eingetreten oder läuft schon seit längerer Zeit. Dadurch fällt das Unternehmen in den grünen, gelben oder roten Bereich (wobei noch niemand in letzterem war, obwohl es Fälle nahe der Grenze gab). Anschließend lege ich die Ergebnisse des Audits dem Leiter des zu auditierenden Werks sowie auf Wunsch auch der Unternehmensleitung vor. Auch Direktoren anderer Werke haben die Möglichkeit, die Ergebnisse einzusehen (auf Anfrage).

Welche Ansätze erhöhen die Einbindung der Mitarbeiter in die Arbeit und den Prozess der kontinuierlichen Verbesserung? 

Wenn Sie die Arbeit an Verbesserungen nicht anregen, werden die Mitarbeiter dieses System vergessen. Dies sind die Werkzeuge, die uns helfen, das Projekt am Leben zu halten.

Ideenfabrik

Dieses Projekt richtet sich an normale Arbeitnehmer (obwohl natürlich jeder Mitarbeiter eine Idee einreichen kann), daher ist das Formular zum Einreichen einer Idee ein Papierformular. Mitarbeiter können es von einem speziellen Stand nehmen, befüllen und in eine Kiste werfen. Auf diese Weise sammeln wir normalerweise Vorschläge für kleine Verbesserungen. Nach Angabe seiner Daten im Formular muss der Ideengeber zusätzlich folgende Fragen beantworten:

Welches Ergebnis erwarten Sie nach der Umsetzung der Idee?
Was schlagen Sie vor (Ihre Idee beschreiben oder zeichnen)?

Angebotsbearbeitung. Die für die kontinuierliche Verbesserung zuständige Abteilung holt alle paar Tage die Formulare aus dem Karton und registriert sie im Allgemeinen elektronische Datenbank. Um Vorschläge im Werk zu besprechen, trifft sich mindestens einmal im Monat ein technischer Rat, dem Vertreter der Produktion, der Arbeitssicherheitsabteilung und der Personalverwaltung angehören. Die Autoren der abgelehnten Ideen erhalten Begründungen, warum ihre Vorschläge nicht angenommen werden (z. B. kann die Umsetzung der Idee „Zaun abbauen, damit man unter dem Bauboom hindurchgehen kann“ zu einem Unfall führen). Wenn der Vorschlag angenommen wird, wird eine für die Umsetzung verantwortliche Person ernannt (in der Regel technische Service- und Produktionsspezialisten) und in der nächsten Sitzung bewertet der Rat die geleistete Arbeit. Sehr oft werden Ideen zur Überarbeitung an die Autoren zurückgegeben: Wir sagen, dass das Problem richtig gestellt ist, wir müssen jedoch über Möglichkeiten nachdenken, es zu lösen.

Ideenpreis. Jede angenommene Idee während der Diskussion im Rat erhält Punkte. Den Verfassern von Vorschlägen wird je nach Anzahl eine Prämie gezahlt: zwischen 500 und 2.000 Rubel. (abzüglich Einkommensteuer). Für einen Mitarbeiter mit einem Gehalt von 20.000 Rubel. sogar 1000 Rubel. wäre ein guter Anreiz. Ich hoffe jedoch, dass es hier nicht um Geld geht und es wichtig ist, dass sich die Menschen an der Arbeit des Unternehmens beteiligen und dafür sorgen, dass ihre Ideen zum Leben erweckt werden.

Den Ideeneinreichungsprozess anregen. Es war nicht leicht, die Arbeiter der Kombinate abzuschütteln. Wir erklärten, warum Ideen benötigt werden, hielten zu Beginn der Schicht Sondertreffen ab und überredeten diejenigen, die Ideen mündlich geäußert hatten, sie auf einem speziellen Formular darzulegen. Nach der Umsetzung der ersten Vorschläge glaubten die Arbeiter an das Projekt und die Sache schritt voran. Mittlerweile aktualisieren wir alle vier bis fünf Monate Fotos der Autoren auf einer speziellen Pinnwand beste Ideen und wir halten feierliche Treffen des Teams ab, bei denen wir den Innovatoren danken und ihnen zum Erhalt einer wohlverdienten Auszeichnung gratulieren. Der General Manager schüttelt persönlich allen die Hand. Wenn die Aktivität nachlässt, kommen wir noch einmal zu den Treffen vor Schichtbeginn und erinnern an die Ideenfabrik. Geplant ist, den KPI anhand der Anzahl der von jedem Standort eingereichten Ideen festzulegen, abhängig von der Anzahl der Mitarbeiter. Dieser Ansatz steht im Einklang mit allgemein anerkannten internationalen Praktiken.

Spezielle Verknüpfung, die Sie an das Upgrade-System erinnert 

Wir haben ein Etikett für unser kontinuierliches Verbesserungssystem entwickelt – Handflächen, die sorgfältig einen hellen Kreis halten. Wir nehmen es in Mailinglisten auf, veröffentlichen es in allen Formen der Ideenfabrik, in Dokumenten und an Ständen mit Produktionsindikatoren, an denen sich die Arbeiter jeden Morgen versammeln, bevor sie eine Schicht eröffnen und Aufträge entgegennehmen. Obwohl dies ein kleines Element ist, können Sie die Mitarbeiter daran erinnern, dass das Projekt lebendig ist.

Wettbewerb um das beste Gruppenprojekt 

Der erste Wettbewerb wurde auf Basis der Ergebnisse von 2012 und 2013 durchgeführt, der nächste wird auf den Ergebnissen von 2014 basieren. Alle Mühlen eingereicht beste Projekte verschiedene Prozesse zu verbessern: von technischen Innovationen bis hin zu organisatorischen Veränderungen. Zunächst erfolgte die Auswahl auf regionaler Ebene und im März das Finale auf Gruppenebene. Wir haben es auf allen möglichen Wegen abgedeckt: durch Mailinglisten, Schwarze Bretter, Unternehmensportal, persönliche Appelle von Werksleitern.

So vergleichen Sie Projekte aus verschiedenen Bereichen. Die Jury bestand aus neun Personen: den Generaldirektoren der Werke, dem Generaldirektor der Gruppe, dem Betriebsleiter und mir. Für die Bewertung von Projekten haben wir eigene Kriterien entwickelt (siehe unten). Tisch). Allerdings gestaltete sich der Vergleich zwischen der Rekonstruktion des Förderbandes und der Entwicklung einer Video-Sicherheitsanweisung als recht schwierig. Als Ergebnis wird das Projekt vorgestellt elektronisches Dokumentenmanagement denn diese Lösung lässt sich einfach und nahezu unverändert in andere Mühlen umsetzen. Bei künftigen Wettbewerben haben wir uns dennoch dazu entschlossen, Produktions- und Zuchttiere zu züchten Organisationsprojekte für die zwei Nominierungen eingereicht wurden. Die Bewertungskriterien bleiben unverändert.

Auszeichnung der Gewinnerunternehmen. Die Gewinner erhielten Pokale (sie zeichneten alle aus, die das Finale erreichten). Darüber hinaus traf jedes Werk selbst die Entscheidung, den Mitarbeiter zu ermutigen, der die Idee ursprünglich vorgeschlagen hatte. Der Geldpreis wurde sofort ausgeschlossen, da wir glauben, dass dadurch die falsche ideologische Botschaft vermittelt wird. Jemand überreichte den Geschäften Zertifikate, jemand bezahlte einen Ausflug nach Wladimir usw.

Zwei Beispiele umgesetzter Verbesserungen 

Die Anzahl der Maschinenwechsel pro Schicht wurde um das Sechsfache reduziert. In einem Werk war der Engpass eine Maschine, die Produkte schneidet. Es gab zwei Größen und die Maschine musste ständig von einem Format auf das andere umgestellt werden. Erstens haben wir die Umstellungsgeschwindigkeit erhöht, indem wir die Aufgaben zwischen dem Maschinenbediener und den Hilfskräften neu verteilt haben. Dann haben wir darüber nachgedacht, warum überhaupt so viele Nachjustierungen nötig sind. Es stellte sich heraus, dass der Grund in der elementaren Desorganisation bei der Auftragserteilung liegt: Zuerst kommt eine Person mit einer kleinen Produktpackung angerannt, dann eine andere usw.

Die Lösung wurde folgendermaßen gefunden: Wir haben für jedes Format einen Puffer vor der Maschine angelegt. Jetzt wird zuerst ein Puffer verarbeitet; Nach der vollständigen Entladung stellt der Bediener die Maschine neu ein und geht zur nächsten über. Laden Sie gleichzeitig das erste neu. Dadurch konnten wir die Anzahl der Umstellungen pro Schicht auf fünf (vorher waren es 30) reduzieren und die Produktivität gegenüber der Ausgangssituation um 12 % steigern. Natürlich kann man im Hinblick auf Lean Manufacturing sagen, dass es eine Verschwendung ist, einen Puffer zu haben. Allerdings ist es uns auf diese Weise gelungen, die Auslastung bei ausreichender Produktionsflexibilität auszugleichen. Vielleicht besteht der nächste Schritt (irgendwann) darin, eine große Maschine durch zwei kleine zu ersetzen, die jeweils mit ihrem eigenen Format arbeiten.

Die Menge unsortierter Produkte verringerte sich um das 7,5-fache. Im selben Werk gab es ein Problem mit den betriebsübergreifenden Lagerbeständen der restlichen Chargen. Wenn Produkte aus der Presse kommen, kann die Anzahl der Blätter die Anzahl der Packungen übersteigen, so dass immer ein Rest übrig bleibt. Es werden keine einzelnen Platten an das Lager abgegeben (nur zu einem Paket zusammengefügt), und das Sortiment (Dicke, Format, Sorte) ist recht breit gefächert. Alle Einzelblätter werden beiseite gelegt. Der Schutt erreichte eine Größe von bis zu 300 m 3, eine Sortierung der Halden war nicht möglich. Die Produkte verschlechterten sich und verbogen sich durch das Gewicht.

Zunächst haben wir eine Analyse durchgeführt, um zu verstehen, welche Positionen am häufigsten in das „Work-in-Progress-Lager“ fallen. Mit Hilfe von Markierungen wurden ihnen Plätze auf dem Boden zugewiesen – dank der Visualisierung konnten die Pakete nun viel schneller fertiggestellt werden. Jetzt werden in dieser Form nicht mehr als 40 m 3 Einzelblätter gleichzeitig gelagert. Wir planen, ein Regalsystem zu schaffen, bei dem Blätter „häufiger“ Sorten in die gewünschten Zellen eingelegt werden und ein Etikett angebracht wird, das anzeigt, dass die Packung zusammengestellt ist. Dadurch erreichen wir sowohl eine Reduzierung des Lagerraums als auch eine noch größere Transparenz im Prozess.

Anweisung

Westliche Managementmethoden zielen darauf ab, Prozesse zu standardisieren, zu regulieren und das Personal zu zwingen, nach diesen Regeln zu arbeiten. Solche Methoden schließen aus Rückmeldung Management mit Untergebenen, das Management kommt selten vor und ist nicht an der Meinung der Arbeitnehmer interessiert, weshalb die Produktion ineffizient ist. Und die Arbeiter sind machtlos, die Situation zu ändern.

Um eine Atmosphäre der kontinuierlichen Verbesserung der Arbeitsqualität im Team zu schaffen, müssen die Mitarbeiter sicher sein: - dass die Geschäftsführung stets an der Meinung aller Mitarbeiter des Unternehmens interessiert ist,
- dass jeder Mitarbeiter für seine Arbeit persönlich verantwortlich ist und das Recht hat, Verbesserungen vorzuschlagen,
- dass alle Änderungen nicht streng kollektiv besprochen und verabschiedet werden,
- und dass die Initiative immer gefördert wird. Mit einer solchen Unterstützung für Veränderungen und einem Fokus auf Veränderungen im gesamten Managementsystem werden die Arbeitnehmer selbst danach streben, die Produktionseffizienz zu verbessern. Es ist auch wichtig, dass die Arbeitnehmer Vertrauen in ihre Zukunft haben. Der Direktor sollte seinen Untergebenen versichern, dass das Unternehmen auch in schwierigen Zeiten keine Mitarbeiter haben wird. Dass jeder Mitarbeiter für das Unternehmen von unschätzbarem Wert ist. Solche Garantien sind nach dem letzten besonders relevant Wirtschaftskrise und Massenentlassungen als Folge davon. Ein weiterer Anreiz ist die Möglichkeit, sich im Unternehmen weiterzubilden. Zusammen mit der Anregung des Verlangens nach Karriere Wachstum Dies verbessert die Qualität der Arbeit, ihre Produktivität und reduziert den Zeitaufwand.

Um die Heirat zu reduzieren, müssen Sie Folgendes tun: - alle Ursachen für die Heirat sammeln und analysieren;
- die Hauptprodukte identifizieren, bei denen es häufig zu einer Vermählung kommt, und die Hauptproduktionsstufen, in denen sie stattfindet;
- Befragung aller Mitarbeiter, die mit der Veröffentlichung minderwertiger Produkte in Verbindung stehen, zu folgendem Thema: So beheben Sie Mängel;
- einen Aktionsplan zur Verbesserung erstellen;
- Änderungen an der Technologie der erforderlichen Produktionsprozesse vorzunehmen;
- Anleitungen und Empfehlungen zur Verbesserung der Produktqualität erstellen, ggf. Produktionsabläufe detailliert beschreiben;
- Verbesserung des Motivationssystems der Mitarbeiter zur Beseitigung von Mängeln;
- Führen Sie bei Bedarf Schulungen sowohl für die Mitarbeiter als auch für das Management durch.
Alle diese Tätigkeiten müssen unter direkter Beteiligung eines Arbeiterteams durchgeführt werden.

Die Einführung von Lean Production, was bedeutet, dass jeder Mitarbeiter danach streben sollte, seine Arbeit schneller, besser und mit minimalen Arbeitskosten zu erledigen. Erstens ist es notwendig, Arbeitsgruppen zu bilden, um den Informationsaustausch zwischen der Geschäftsführung und dem Arbeitsteam zu beschleunigen und Verzerrungen und Verzögerungen im Informationsfluss zu beseitigen. Arbeitsgruppen sollten aus Vertretern aller Abteilungen bestehen und sich regelmäßig treffen, um tägliche, wöchentliche und monatliche Aufgaben zu lösen. Jede Gruppe muss das Problem auf ihrer eigenen Ebene lösen, regeln und die fertige Lösung dem Leiter präsentieren. Die Entscheidungen der Gruppe im Zusammenhang mit der Steigerung der Produktionseffizienz müssen unverzüglich umgesetzt werden. Und das mittlere Management sollte für deren Umsetzung verantwortlich sein. Zweitens sollten Arbeitsplätze rational genutzt werden. Dies bedeutet, dass um den Arbeiter herum Freiraum, keine Hindernisse für seine Bewegungen und rational gestaltete Durchgänge zwischen Maschinen und Werkstätten vorhanden sein sollten. Dies erhöht die Auslastung der Ausrüstung, spart Zeit und Kosten, gibt Produktionsfläche frei und reduziert Verluste während der Bewegung. Drittens sollten Sie die Aktivitäten ändern (Personalrotation einführen). Dadurch werden die Mitarbeiter mit den entsprechenden Prozessen vertraut gemacht und deutlich gemacht, was passiert, wenn fehlerhafte Produkte in die nächste Werkstatt gelangen. Mitarbeiter können durch Kommunikation funktionsübergreifende Probleme gemeinsam lösen und beseitigen. Das Personal ist diszipliniert, versteht, was die Produktion verlangsamt und welche Spezialisten sich gegenseitig die Arbeit wiederholen. Viertens verkürzt die Einführung eines Systems zur Pflege von Geräten und Arbeitsplatz die Umrüstzeiten, verringert das Unfallrisiko und erhöht die Produktionssicherheit. Durch eine sorgfältige Einstellung erreicht die Auslastung der Ausrüstung ihren maximalen Wert.

Welche Fragen finden Sie in diesem Artikel beantwortet:

Warum An den CEO Müssen Sie den Arbeitern zuhören?
Wie kann man Mitarbeiter dazu ermutigen, ihre Arbeit zu verbessern?
Welche praktischen Tools gibt es, um die Produktionseffizienz zu verbessern?

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Vor dem Zusammenbau des Motors wird der Motoranker ausgewuchtet, um Vibrationen zu eliminieren – es werden Pastenstücke angebracht, die wie Plastilin vom ganzen Stück abbrechen.

Periodische Arbeit ist eine Tätigkeit, die nicht in jedem Herstellungs- oder Bearbeitungszyklus eines Teils enthalten ist: Kontrolle, Wechsel von Werkzeugen, Ölen, Entgegennahme von Teilen, Materialien in den Vorratskammern, Reinigung des Arbeitsplatzes usw.

Damit die Produktion effizient funktioniert, reicht es nicht aus, Geräte anzuschaffen und Produktionstechnologie zu etablieren. Hauptteil Fertigungsprozess ist die Arbeit der Mitarbeiter. Wenn Sie den Menschen nicht nur beibringen können, alltägliche Routinearbeiten qualitativ hochwertig auszuführen, sondern sie auch dafür begeistern, ihre Leistung ständig zu verbessern, dann wird Ihre Produktion reibungslos und effizient funktionieren. Es ist wichtig, die richtige Steuerungstechnik auszuwählen.

Methoden des westlichen Managements empfehlen, Prozesse zu standardisieren, in Regelwerken zu beschreiben und den Mitarbeitern strikt „von oben nach unten“ zur Kenntnis zu bringen. Aber solche Techniken schließen das Feedback der Führungskraft mit den Menschen fast aus. Infolgedessen besucht der Generaldirektor selten die Produktion und hält es nicht für notwendig, auf die Meinung des Arbeits- oder technischen Personals zu hören. Dadurch sind viele Produktionsprozesse ineffizient und der Arbeiter oder Fachmann kommt nicht auf die Idee, dass er die Situation ändern kann. Beispielsweise befindet sich der Knopf der Maschine unter der rechten Hand des Arbeiters, und um den Vorgang auszuführen, muss er sich umdrehen und für den gesamten Vorgang etwa eine Minute aufwenden. Bezogen auf das gesamte Unternehmen ist dies ein erheblicher Zeitaufwand. Wenn die Schaltfläche nach unten verschoben wird linke Hand, dauert der Vorgang nicht länger als 15 Sekunden. Das Problem ist, dass solche Fragen in der Regel nicht die Ebene des Top-Managements erreichen.

Ein Mitarbeiter, der sich als engagierter Prozessbeteiligter fühlt, würde dem Manager sagen, wie er die Produktionsabläufe beschleunigen kann. Und die Zeitersparnis wäre offensichtlich.

Wie man den CEO für die Belegschaft interessiert

Die Mitarbeiter betrachten die Verbesserung der Produktionsprozesse in ihrem Bereich als tägliche Aufgabe notwendige Arbeit wenn Sie im Team eine Atmosphäre der ständigen Suche nach Entwicklungsmöglichkeiten schaffen. Wie kann man das machen? Versuchen Sie, Ihren Untergebenen die folgenden Gedanken zu vermitteln:

Mich interessiert die Meinung aller Mitarbeiter des Unternehmens.
Jeder ist für seinen Arbeitsablauf selbst verantwortlich und kann Verbesserungen vorschlagen. Alle werden gehört.
Die Entscheidung zur Änderung von Produktionsabläufen wird in Arbeitsgruppen diskutiert und gemeinsam getroffen.
Initiativbeschäftigte werden gefördert.

Wenn Mitarbeiter erkennen, dass Sie Veränderungen unterstützen und dass das gesamte Unternehmensmanagementsystem auf sie ausgerichtet ist, werden sie aktiv nach Verbesserungsmöglichkeiten suchen eigene Arbeit. Ebenso wichtig ist es, dass die Mitarbeiter zuversichtlich in die Zukunft blicken. Es ist unmöglich, Verantwortung für den Arbeitsprozess zu übernehmen und ihn zu verbessern, wenn eine Entlassung droht. In unserem Unternehmen habe ich zum Beispiel den Leuten versprochen, dass keiner von ihnen entlassen würde, solange ich die Produktion leitete. Wir sprechen von einem Team von Gleichgesinnten, das ich über mehrere Jahre hinweg aufgebaut habe. Für ein Unternehmen, das am Alkoholmarkt teilnimmt und in dem es häufig zu Personalrotationen kommt, sind solche Garantien sehr relevant.

Ein weiterer Entwicklungsanreiz ist die Möglichkeit, sich im Werk berufliche Fähigkeiten anzueignen. Als die Produktion eröffnet wurde, gab es nur wenige Spezialisten. Wir haben Hochschulabsolventen in die Position von Technologen befördert und sie von der Pike auf ausgebildet. Ich verbrachte bis zu 70–80 % meiner Zeit in den Läden, sprach mit Managern und Arbeitern und gab Ratschläge zur Lösung systemischer Probleme. So machen wir es bis heute. Darüber hinaus unterstützen wir unsere Mitarbeiter bei der beruflichen Weiterentwicklung. All dies lässt unsere Mitarbeiter glauben, dass die Steigerung der Produktionseffizienz (Verbesserung der Qualität, Produktivität, Reduzierung der Zeitkosten) von jedem einzelnen von ihnen abhängt.

Wie die Arbeitsgruppe Herstellungsfehler reduzierte

In der Firma „VSMPO-Avisma“ gab es in einem der Geschäfte viel Heirat. Um das Problem anzugehen, haben wir eine Arbeitsgruppe gegründet.

1. Was wurde getan:

gesammelte und analysierte Daten über die Ursachen fehlerhafter Produkte;
die wichtigsten „Problem“-Produkte (geschmiedete Stangen).
und gewalzte Ringe) und „problematische“ Produktionsphasen (Schmieden und Reinigen von Stangen, Herstellung von Rohlingen für Ringe);
Es wurde eine Fragebogenbefragung der Mitarbeiter durchgeführt, die an der Herstellung dieser Produkte beteiligt sind.
Es wurde ein Aktionsplan erstellt, um die Anzahl der Mängel zu reduzieren.
An bestehenden technischen Dokumenten wurden Änderungen vorgenommen, die einige wichtige Produktionspunkte klarstellen.
Es wurden Empfehlungen für die Beschickung von Öfen verfasst, die ein qualitativ hochwertiges Schmieden und den Erhalt konditionierter Produkte ermöglichen;
der Schmiedevorgang an der Presse wurde detailliert und beschrieben;
Es wurden „Schmiedekarten“ erstellt, in denen die Reihenfolge der Übergänge und die für jeden Übergang vorgesehene Zeit angegeben sind;
Es wurde eine Anleitung verfasst, in der erläutert wird, wie die Qualität des Metallschmiedens durch Optimierung des Reinigungsprozesses verbessert werden kann.
das Motivationssystem für die Arbeiter der Schmiede wurde geändert: Jetzt werden Mängel bei Teambesprechungen analysiert, diese Informationen werden bei Entscheidungen über Prämien berücksichtigt;
Es wurde eine Schulung von Bedienern, Schmieden und Vorarbeitern zu neuen Arbeitsstandards durchgeführt und eine Zertifizierung organisiert.
Es wurde eine Schulung der Vorarbeiter im System der schlanken Produktion durchgeführt, was zu einer Änderung der Ansichten über die Produktion und dem Wunsch der Mitarbeiter beitrug, Verbesserungen vorzuschlagen.

2. Fazit. Im Laufe des Jahres sank die Zahl fehlerhafter Produkte um 46 %. Zu diesem Ergebnis sind wir nicht sofort gekommen. Aufgrund von Missverständnissen seitens der Werkstattmitarbeiter kam es zunächst zu Schwierigkeiten bei der Umsetzung des Projekts. Doch dann, im Laufe der Teamarbeit und Schulung, wurden die Notwendigkeit und die Möglichkeit einer Veränderung offensichtlich, und dann ging die Arbeit schnell und freundlich vonstatten.

Basierend auf Materialien von Antonina Sokolova, Business Coach bei CenterOrgProm

Expertenmeinung

Michael Vader
Präsident und leitender Trainer von Leadership Excellence International Inc, Colorado Springs, USA; Zertifizierter Experte für die Umsetzung von Lean Manufacturing

Die Menschen sollten sich nicht scheuen, Verbesserungen vorzuschlagen, im Gegenteil, sie sollten sicher sein, dass ihre Bemühungen belohnt werden. Damit sich Mitarbeiter über einen längeren Zeitraum für die Suche nach Optimierungsmethoden interessieren, ist eine schrittweise Vernetzung erforderlich materielle Motivation. Zum Beispiel, um am Ende des Quartals (Jahres) Prämien zu zahlen, die auf den Ergebnissen der Einsparungen aufgrund der Fondsumwandlung basieren. Es ist wichtig, dass alle Mitarbeiter den gleichen Lohn erhalten Prozentsatz Boni und wusste davon. Wenn ein Top-Manager beispielsweise am Jahresende eine Anreizprämie in Höhe von 15 % des Gehalts erhält, sollte der Arbeitnehmer mindestens 15 % erhalten.

Leadership Excellence International wurde 1995 gegründet. Bietet Beratungsleistungen zur Optimierung von Produktions- und Geschäftsprozessen, zur Beseitigung versteckter Produktionsverluste in Organisationen im Dienstleistungssektor. Das Unternehmen verfügt über Niederlassungen in Indien, Malaysia und Singapur und ist aktiv auf dem russischen Markt tätig.

So implementieren Sie Lean Manufacturing

Die Hauptaufgabe des Generaldirektors besteht darin, die Umsetzung der Lean-Manufacturing-Methode zu initiieren und aktiv zu unterstützen. In der Praxis können Sie die Umsetzung dem Produktionsleiter anvertrauen.

Es gibt Managementinstrumente, die das Interesse der Mitarbeiter am Arbeitsprozess fördern und die Leistung kontinuierlich verbessern. Sie alle zielen auf die Umsetzung im Unternehmen ab schlankes Denken. Das bedeutet, dass jeder Prozessbeteiligte danach streben sollte, seine Arbeit schneller, besser und mit möglichst geringem Aufwand zu erledigen. In unserer Fabrik verwenden wir fünf Werkzeuge:

1. Einrichtung einer autonomen Problemlösungs-Arbeitsgruppe.

2. Visuelles Management.

3. Rationeller Einsatz Fabrik.

4. Änderung der Tätigkeiten des Personals.

5. Wartung der Ausrüstung (Arbeitsplatz).

1. Richten Sie eine autonome Problemlösungs-Arbeitsgruppe ein

In der Regel gelangen Informationen von einem Arbeiter entlang der folgenden Kette an den Generaldirektor: Arbeiter – Vorarbeiter – Vorarbeiter – Verfahrenstechniker – Abteilungsleiter – Werkstattleiter – Produktionsleiter – Generaldirektor. Dadurch können Informationen verfälscht oder verzögert empfangen werden.

Um den Informationsaustausch zu beschleunigen, habe ich im Unternehmen Arbeitsgruppen eingerichtet. Sie bestehen aus Vertretern aller Produktionsabteilungen. Die Gruppen treffen sich etwa einmal pro Woche. Den Mitarbeitern werden tägliche, wöchentliche und monatliche Aufgaben zugewiesen. Jede Gruppe löst das Problem auf ihrer eigenen Ebene, regelt es und kommt dann mit einer Entscheidung zu mir. Ich gebe Ihnen ein Beispiel. Die Vorbereitung der Aktivkohle vor dem Einfüllen in die Kohlenstoffsäulen war ein mühsamer und schmutziger Prozess. Auf Initiative der Mitarbeiter wurde eine Anlage entwickelt und gebaut, die geringere Arbeitskosten und eine bessere Qualität bei der Durchführung dieses Vorgangs ermöglicht. Heute ist die Kohleaufbereitungstechnik das Know-how unseres Unternehmens

Was gibt. Als Ergebnis dieser Praxis letzten Jahren Verluste an Roh- und Hilfsstoffen sind um ein Vielfaches zurückgegangen.

CEO spricht

Alexey Baranov

In einem russischen Automontageunternehmen werden die Arbeiten wie folgt ausgeführt. An wöchentliches Treffen Das Monteurteam prüft die Vorschläge der Bediener zur Verbesserung des Prozesses. Anschließend wird über die Umsetzung eines oder mehrerer Vorschläge entschieden. Was würde dann in den meisten Unternehmen passieren? Wöchentliche Genehmigung von Rationalisierungsvorschlägen, Visa in vielen Ämtern. Was ist denn hier los? Die Entscheidung des Teams ist für das Management bindend. Und für die Umsetzung hat der Shopleiter einen Monat Zeit. Nicht getroffen - geben Sie sich selbst die Schuld. Das Team wird sich in einem Monat erneut treffen und einen Bericht verlangen.

TsentrOrgProm LLC ist ein russischer Anbieter von Dienstleistungen für die Entwicklung von Lean-Systemen ( Mager, Kaizen, Toyota-Produktionssystem). Kunden - Rusal, KamAZ, VSMPO-Avisma, AvtoVAZ, Uralmashzavod, Süßwarenfabrik 1. Mai, Uralsvyazinform und andere Unternehmen in Russland und den Nachbarländern.

2. Visuelles Management

Visuelle Managementtools können je nach den Besonderheiten der Produktion unterschiedlich sein. Die Entwicklung und Anwendung visueller Managementtools in der Produktion liegt in der Regel in der Verantwortung der Qualitätsabteilung. In unserem Werk gibt es Balkendiagramme vor den Werkstätten und alle Mitarbeiter können sich schichtweise über den Zustand der Produktionslinie informieren. Indikatoren unterhalb der Norm sind rot markiert. Als nächstes folgt die Analyse der Ausfallzeiten, bei der alle Ausführenden die Ursachen ermitteln. Sie können organisatorischer, lieferungsbezogener, funktionaler usw. Natur sein. Mitarbeiter der Qualitätsabteilung dokumentieren die Arbeit der Abfülllinie pro Schicht, den Betrieb der Maschinen und analysieren die Gründe für Stillstände. All dies wird auf den Primärblättern der Buchhaltung vermerkt, zusammengestellt und anschließend in Besprechungen mit dem Betriebsleiter analysiert. Ein weiteres nützliches Hilfsmittel zur visuellen Steuerung in der Produktion ist die markante Farbe der Arbeitskleidung der QCD-Mitarbeiter. In unserer Produktion tragen die Spezialisten dieser Abteilung helle Kleidung, damit jeder Mitarbeiter bei Problemen oder Fragen schnell Rat einholen kann.

Was gibt. Zeit- und Arbeitskosten sparen.

CEO spricht

Alexey Baranov
Generaldirektor von CenterOrgProm LLC, Jekaterinburg

Neben Histogrammen können Sie das Andon-Board-System verwenden – ein Gerät visuelle Kontrolle Fertigungsprozess. Es kann sich um eine Anzeigetafel handeln, die anzeigt, was im Unternehmen passiert, oder um mehrere Glühbirnen, die aufleuchten und über bestimmte Prozesse informieren. Ein rotes Licht zeigt beispielsweise an, dass das Gerät aus irgendeinem Grund angehalten hat. Ein Licht in einer anderen Farbe leuchtet, wenn das Gerät geladen werden muss, das heißt, dass die Materialien aufgebraucht sind oder ein Eingreifen von Arbeitern erforderlich ist.

3. Rationelle Nutzung der Produktionsstätte

Rationell organisierte Arbeitsplätze erfüllen folgende Anforderungen: Freiraum um den Arbeiter herum, keine Hindernisse (nichts darf seine Bewegungen behindern), Übergänge zwischen Maschinen und Werkstätten sind so gestaltet, dass die Arbeiter nicht viel Zeit mit der Bewegung verbringen müssen.

Was gibt. Erhöhung der Auslastung der Ausrüstung, Einsparung von Zeit und Arbeitskosten, Freigabe von Produktionsflächen, Reduzierung von Verlusten bei Transport und Bewegung.

Praktiker erzählt

Marina Antyufeeva
Direktor für Entwicklung, Produktionsoptimierung und Qualitätsmanagementsystem, Abteilung Autokomponenten, Avtokom OJSC, Kaluga

Im Jahr 2005 leitete ich im Kaluga Automobile Electrical Equipment Plant (KZAE) das Produktionsentwicklungszentrum. Wir begannen mit der Umsetzung von Verbesserungen in den Montagebereichen, da dort leicht zu bewegende Geräte vorhanden waren und kurzfristige Einsätze durchgeführt wurden. In allen Werken in Russland herrscht mittlerweile Personalmangel, an den Montagestandorten dieses Unternehmens mangelte es an Auswuchtmaschinen. Bei der Beobachtung der Arbeit des Bedieners stellte sich heraus, dass der Auswuchter vier bis fünf Mal pro Schicht (das sind 1,66 Sekunden pro Teil) die Paste im Werkstattlager erhält. Wird die Ausgleichspaste an den Arbeitsplatz geliefert, reduziert sich der periodische Arbeitsaufwand um 35 Stunden.

Ein anderes Beispiel. Bei der Analyse der Arbeit am Montageort der Einheiten wurde festgestellt, dass die Ausrüstung nicht nach der technologischen Kette, sondern nach dem Prinzip „wo freier Platz vorhanden war“ platziert wurde. Wir haben ein neues Layout erstellt und die Geräte in Reihe angeordnet – entsprechend dem technologischen Prozess. Nun wanderte das Teil von Maschine zu Maschine und von Hand zu Hand. Die Notwendigkeit entfällt in großen Zahlen Behälter und Ersatzteile, 90 qm m Raum verringerte sich die Zeit des gesamten Produktionszyklus von 420,11 Sekunden auf bis zu 331,86 Sek. Es hat sich erhöht Durchsatz Grundstück um 20 %. Und was am wichtigsten ist: Die Bediener, zumeist Frauen, müssen keine Lasten mehr von einem Arbeitsplatz zum anderen tragen.

JSC „Autocom“- einer der AvtoVAZ-Lieferanten, verwaltet Kaluga-Werk Autoelektronik, das Werk Avtopribor (Kaluga), das mechanische Werk Kozelsky (Gebiet Kaluga), das elektrotechnische Werk Lyskovsky (Gebiet Nischni Nowgorod), das Automobilwerk Serpukhov besitzen einen Anteil von 50 Prozent am Werk Kinelagroplast (Gebiet Samara). Das Unternehmen wurde im Jahr 2000 gegründet. Die Zahl der Mitarbeiter beträgt 16,5 Tausend. Jahresumsatz - 300 Millionen US-Dollar.

4. Änderung der Tätigkeiten (Personalrotation)

Nachdem Sie den Menschen erklärt haben, dass es möglich und notwendig ist, Verbesserungen anzubieten, ist es notwendig, dass dies nicht von Zeit zu Zeit, sondern systematisch geschieht. Es ist wichtig, dass die Mitarbeiter verstehen, wovon das Arbeitsergebnis in ihrem Produktionsbereich abhängt, damit sie sich mit den damit verbundenen Prozessen vertraut machen. Wenn ein Mitarbeiter minderwertige Produkte herstellt und diese in die nächste Werkstatt gelangen, haben die Mitarbeiter dieser Werkstatt keine Zeit, darüber nachzudenken, ob der Prozess verbessert werden soll – sie müssen den Fehler beseitigen. Sie können dieses Problem durch rotierende Mitarbeiter lösen. Empfehlen Sie dem Produktionsleiter, Spezialisten mehrmals im Jahr von einer Werkstatt in eine andere zu verlegen.

In unserem Werk wechseln Spezialisten von einer Werkstatt regelmäßig in eine andere und arbeiten dort einige Zeit. Technologen aus der Mischerei wechseln beispielsweise in die Abfüllerei, wo sich weitere Fragen zur Arbeitsorganisation und Montage stellen. Bisher ist diese Praxis nur in der Produktion üblich, aber ich hoffe, dass sie mit der Zeit im gesamten Unternehmen angewendet wird.

Was gibt. Die Mitarbeiter machen sich mit verwandten Prozessen vertraut, kommunizieren, arbeiten gemeinsam an der Lösung funktionsübergreifender Probleme und standardisieren dann die Vorgehensweise, um ein erneutes Auftreten dieser Probleme in der Zukunft zu verhindern. Darüber hinaus diszipliniert dieser Ansatz das Personal und ermöglicht es Ihnen zu verstehen, was genau die Arbeit im Unternehmen verlangsamt, welche Spezialisten die Arbeit des anderen duplizieren oder wiederholen.

5. Wartung der Ausrüstung (Arbeitsplatz)

Die Arbeit im Unternehmen sollte bequem sein. Hierzu ist es erforderlich, dass der Zustand der Geräte einwandfrei ist, alles Notwendige (Werkzeuge, Werkstücke) griffbereit ist und alles Unnötige von der Arbeitsfläche entfernt wird. Unser Unternehmen verfügt über ein System zur Gerätepflege, das die Beteiligung nicht nur der Mitarbeiter erfordert technische Abteilung, sondern auch Maschinenbediener an ihren Arbeitsplätzen. Es umfasst geplante vorbeugende Wartung und vorbeugende Inspektionen.

Was gibt. Die Umrüstzeit wird verkürzt, das Risiko einer Notabschaltung von Anlagen verringert und die Produktionssicherheit erhöht. Durch die sorgfältige Einstellung der Ausrüstung in unserem Unternehmen haben wir mit Haushaltsausrüstung die maximale Auslastung der Abfülllinien von 0,88–0,90 (normalerweise 0,80–0,85) erreicht. Einige Unternehmen können dies mit modernen deutschen und italienischen Geräten nicht erreichen.

Visuelles Kontrollsystem von Boeing

Das visuelle Produktionsmanagementsystem im Boeing Moskau Design Center ist wie folgt aufgebaut. Die Designer sind in einer großen Halle untergebracht, jeder hat seinen eigenen Arbeitsplatz, der durch kleine Trennwände vom Rest abgegrenzt ist. Jeder arbeitet an seinem eigenen Computer und wird durch nichts abgelenkt, aber wenn er aufsteht, kann er den ganzen Saal überblicken. Arbeitsplatz Anführer - auf einer Anhöhe, und er sieht die ganze Halle. Das Zentrum hat ein solches visuelles System eingeführt: Wenn der Designer die Aufgabe erledigt hat, hisst er eine grüne Flagge. Der Vorgesetzte sieht, dass der Mitarbeiter frei ist und die nächste Aufgabe erledigen kann. Wenn der Darsteller Probleme hat, die keine sofortige Aufmerksamkeit erfordern, hisst er die gelbe Flagge. Und der Leiter weiß, dass er in seiner Freizeit auf diese Person zugehen muss. Wenn das Problem schwerwiegend ist (der Designer kann nicht einmal die Hälfte seiner Aufgabe erledigen), hisst der Mitarbeiter eine rote Fahne – dies ist bereits ein Signal nicht nur für den Manager, sondern für das gesamte im Voraus zugewiesene Mitarbeiterteam. Teammitglieder sehen ein Warnsignal und gehen sofort zu einem Kollegen, der Hilfe benötigt, finden heraus, was falsch ist, und beheben das Problem gemeinsam.

Basierend auf Materialien von TsentrOrgProm LLC

CEO spricht

Alexey Baranov
Generaldirektor von CenterOrgProm LLC, Jekaterinburg

Bei einem der Unternehmen Lichtindustrie, an der Wolga gelegen, war in der Brigade der Monteure nächste Situation: Jeder diensthabende Schlosser hatte seine eigene Kiste, in der sich alle Werkzeuge, Vorrichtungen, Bauteile, auch absolut unnötige, befanden. Es dauerte sehr lange, das für die Arbeit erforderliche Werkzeug zu finden – mehr als fünf Minuten. Als das Unternehmen begann, Arbeitsplätze zu organisieren, analysierte die Arbeitsgruppe gemeinsam mit den Einstellern den Inhalt ihrer Kartons. Sie entfernten alles, was selten verwendet und unnötig war, und kamen zu dem Schluss, dass man anstelle von Kisten für jeden Einsteller eine für das gesamte Team bekommen kann. Statt zwölf Werkzeugkästen gab es also nur vier. Da die Anzahl der Werkzeuge und Vorrichtungen reduziert wurde, dauert die Suche nach dem benötigten Werkzeug weniger Zeit – nur noch wenige Sekunden.

So implementieren Sie Kaizen in fünf Tagen

Michael Vader
Präsident und leitender Trainer von Leadership Excellence International Inc, Colorado Springs, USA; Zertifizierter Experte für die Umsetzung von Lean Manufacturing.

Sie können die Implementierung von Kaizen im Unternehmen mit einem fünftägigen Angriffsdurchbruch beginnen. Der Generaldirektor kann persönlich am Prozess teilnehmen und die Kontrolle über den Prozess dem Produktionsleiter anvertrauen (falls wir darüber sprechen). Produktionsstätte) oder beauftragen Sie einen externen Berater.

1. Tag. Der CEO muss den Mitarbeitern ein konkretes Ziel setzen, das sie nach Ablauf der fünf Tage erreichen sollen (Verschwendung um so viele Prozent eliminieren, Produktivität um so viele Prozent steigern, Zykluszeit verkürzen usw.). Es ist besonders wichtig zu zeigen, dass Sie nicht nur auf die Meinung des Top-Managers, sondern auch des Mitarbeiters hören.

Der nächste Schritt besteht darin, eine Arbeitsgruppe zu erstellen. Es sollte nicht mehr als sechs bis acht Personen umfassen. Jedes Mitglied der Gruppe hat eine Stimme, jeder hat das Recht, seine eigene Meinung zu äußern. Ungefähre Zusammensetzung der Gruppe:

zwei Bediener (die mechanische Arbeiten ausführen);
Ingenieur oder Vorgesetzter (Manager, der für einen bestimmten Bereich verantwortlich ist, in dem Verbesserungen erforderlich sind);
der Leiter des Qualitätsdienstes (wenn es sich um Prozesse handelt, von denen die Qualität abhängt) oder der Mechaniker (wenn es sich um Produktionsprozesse handelt);
zwei Personen aus anderen Abteilungen (Buchhaltung, Einkauf oder Annahme-/Versandabteilung, Vertreter des Lieferanten oder Kunden); Diese Leute, die nicht in den Prozess eingeweiht sind, werden aus der Sicht von Spezialisten vielleicht alberne Fragen stellen, die aber für die Entstehung neuer, bahnbrechender Ideen notwendig sind.

Das Team geht in die Werkstatt und sammelt Daten über die Leistung des aktuellen Betriebs an einem Tag (Produktionsvolumen, Ausschussrate, Qualitätsprobleme, versteckte Verluste aufgrund von Bewegungen durch das Lager, Maschinenstillstandszeiten usw.). Anschließend werden die Probleme beschrieben, die bei der Erreichung des vom Generaldirektor gesetzten Ziels auftreten. Die Aufgabe des ersten Tages der Gruppe besteht darin, das Ziel zu verstehen und Daten über den Prozess zu sammeln.

2. Tag. Die verantwortliche Person (CEO, COO, externer Berater) sollte die Führung übernehmen und die Liste der Probleme des Teams überprüfen, die auf dem Weg zum Ziel angegangen werden müssen. Alle Teilnehmer werden in die Diskussion einbezogen. Kombinieren Sie ähnliche Ideen und versuchen Sie, sich auf zwei oder drei mögliche Lösungen zu konzentrieren. Die vorgeschlagenen Verbesserungen müssen messbar sein.

3. Tag. Die Arbeitsgruppe bespricht die Möglichkeit der Umsetzung der Ideen. Lassen Sie das Team zustimmen, dass kleine Testverbesserungen umgesetzt werden, an denen alle Mitarbeiter teilnehmen können. Jemand aus dem Team sollte mit der Dokumentation der neuen Verfahren beginnen. Es ist zu beachten, dass die Gruppe dem Generaldirektor spätestens am fünften Tag einen Bericht über die Transformationen vorlegt.

4. Tag. Die Gruppe setzt die Umsetzung der Änderungen fort und beginnt mit der Messung der Wirksamkeit des neuen Prozesses. Um dem Management mitzuteilen, welche Verbesserungen das Team vorgenommen hat, muss es die Leistung vor und nach der Änderung vergleichen.

5. Tag. Die Gruppe stellt die Dokumentation der neuen Betriebsabläufe fertig und erstattet dem CEO Bericht (sofern dieser nicht daran beteiligt war). Brainstorming), welche Verbesserungen vorgenommen wurden.

Bei der Festlegung der Hauptrichtungen zur Verbesserung der Arbeitsbedingungen stützen wir uns erneut auf die zuvor definierte Klassifizierung.

Die wichtigsten Maßnahmen zur Reduzierung körperlicher und neuropsychischer Spannungen sind folgende:

Erhöhung des Mechanisierungs- und Automatisierungsgrades arbeitsintensiver Produktionsprozesse, Einsatz moderner Hochleistungsgeräte;

Verbesserung der Arbeitsorganisation;

Organisation von Methoden und Arbeitsweisen;

Optimierung des Arbeitstempos;

Optimierung des Arbeits- und Ruheregimes;

Verbesserung der Transportdienste für Arbeiten im Zusammenhang mit schweren Arbeitsgegenständen;

Wissenschaftlich fundierte Festlegung von Standards für die Gerätewartung und Wartungszeitstandards unter Berücksichtigung der Menge an Informationen, die ein Mitarbeiter richtig wahrnehmen, verarbeiten und eine zeitnahe und richtige Entscheidung treffen kann;

Arbeitswechsel, der die Beteiligung verschiedener Analysatoren erfordert (Hören, Sehen, Fühlen usw.);

Wechsel von überwiegend psychisch belastender Arbeit mit körperlicher Arbeit;

Arbeitswechsel unterschiedlicher Komplexität und Intensität;

Optimierung von Arbeits- und Ruhezeiten;

Vorbeugung und Reduzierung der Arbeitsmonotonie durch Erhöhung des Arbeitsinhalts;

Rhythmisierung der Arbeit (Arbeit nach Plan mit einer um 10-15 % reduzierten Belastung in der ersten und letzten Stunde der Arbeitsschicht);

Computerisierung rechnerischer und analytischer Arbeiten, weit verbreiteter Einsatz von Personalcomputern in der Praxis des Produktionsmanagements, Organisation von Computerdatenbanken zu verschiedenen Aspekten von Produktionsaktivitäten und anderen.

Zu den Maßnahmen zur Verbesserung der sozialhygienischen Arbeitsbedingungen zählen Maßnahmen zur Verbesserung der meteorologischen Bedingungen.

Es ist bekannt, dass die Wiederherstellung beeinträchtigter Funktionen während der Ruhezeit abgeschlossen ist, wenn im Ruheraum günstige meteorologische Bedingungen geschaffen werden. Für diejenigen, die in Hot Shops arbeiten, werden spezielle Kabinen oder Ruheräume geschaffen, deren Wandtemperatur niedriger ist als die Lufttemperatur. Gleichzeitig müssen die möglichen negativen Auswirkungen eines starken Temperaturwechsels am Arbeitsplatz und am Ruheort berücksichtigt werden. Wenn die Lufttemperatur am Arbeitsplatz beispielsweise etwa 40 °C beträgt, sollte die Lufttemperatur im Ruheraum auf einem Niveau von 25–28 °C gehalten werden.

Um einer Überhitzung vorzubeugen, sind geregelte Pausen (jeweils 3-5 Minuten) von großer Bedeutung, in denen sich die Arbeiter bis zur Hüfte mit warmem oder kaltem Wasser abwischen und den Körper mit einem Handtuch abreiben. Während dieser geregelten Pausen ist es sinnvoll, ruhig im Ruheraum zu sitzen, wo angenehme Bedingungen geschaffen werden.

Neben der Vorbeugung von Überhitzung ist unter Produktionsbedingungen die Vorbeugung von Unterkühlung des Arbeiterkörpers, die eine der Ursachen für Erkältungen ist, von großer Bedeutung. Der Hauptgrund für das Auftreten einer Erkältung sind die unbequemen Bedingungen in Industrieräumen und ungeeignete Kleidung. Die Ursache von Erkältungen liegt oft nicht in der starken Kälteeinwirkung auf den menschlichen Körper, sondern in der langfristigen Kühlwirkung auf die Hautoberfläche.

Erkältungen entstehen auch nicht so sehr durch den Kontakt mit kalter Luft, sondern durch die Kombination mit hoher Luftfeuchtigkeit. Luftfeuchtigkeit trägt zur Kühlung des Körpers bei, auch wenn die Hautoberfläche mit Schweiß bedeckt ist, da nasse Haut viel stärker gekühlt wird als trockene. Die Wärmeübertragung wird besonders verbessert, wenn die Haut bei niedrigen Temperaturen oder Wind mit Schweiß bedeckt ist.

Die wichtigsten Mittel zur Vorbeugung von Erkältungen sind die Verbesserung der hygienischen und hygienischen Bedingungen in der Werkstatt, auf der Baustelle und die systematische Abhärtung des Körpers. In der kalten Jahreszeit muss in geschlossenen Industrieräumen alles beseitigt werden, was zur Unterkühlung des Körpers beiträgt: scharfe Kaltluftströme, die durch offene Tore, Türen, unglasierte Fenster usw. einströmen. Es ist notwendig, Arbeitsplätze in Industriegebäuden vor scharfen Kaltluftströmen bei häufigem Öffnen von Türen und anderen Öffnungen durch Schlösser, Vorräume, Luftschleier usw. zu schützen. Wenn es nicht möglich ist, an Orten mit Zugluft Vorräume einzurichten, sollten in der Nähe der Arbeitsplätze Schirm-Trennwände mit einer Höhe von bis zu 3 m installiert werden. Für einen besseren Schutz vor Auskühlung können Heizkörper auf den Trennwänden angebracht werden.

Der Zustand der meteorologischen Arbeitsbedingungen wird auch durch einen Faktor der Produktionsumgebung wie Infrarotstrahlung bestimmt.

Infrarotstrahlung, die sich von einer Strahlungsquelle in der Form ausbreitet Elektromagnetische Wellen(Länge von 0,76 bis 420 Mikrometer) werden von der Haut absorbiert und führen zu einer Erwärmung. Die Strahlungsleistung und die Verteilung auf einzelne Abschnitte des Spektrums hängen von der absoluten Temperatur des emittierenden Körpers ab.

Um die Auswirkungen der Infrarotstrahlung auf Arbeitnehmer zu beurteilen, ist neben den spektralen Eigenschaften auch die Intensität der Strahlung wichtig. Um die Intensität der Strahlungsenergie erhitzter Industriequellen zu messen, wird ein Aktinometer verwendet (besteht aus einem Galvanometer und einem Wärmestrahlungsempfänger). Die Strahlungsintensität wird anhand der Anzahl kleiner Kalorien gemessen, die 1 Minute lang auf 1 cm 2 der Oberfläche fallen. Die Intensität der Wärmestrahlung an Arbeitsplätzen bei bestimmten Produktionsvorgängen liegt zwischen 0,1 und 15-18 Kcal / min * cm 2 und mehr. Wenn sich der Arbeitsplatz von Strahlungsquellen entfernt, nimmt die Intensität des Wärmeflusses ab. Um die Exposition gegenüber Infrarotstrahlung zu begrenzen, ist es erforderlich, dass der Arbeiter einen gewissen Abstand zur Strahlungsquelle einhält und mit geeigneter Schutzkleidung ausgestattet ist.

Eines der wichtigsten prophylaktischen Mittel zur Vorbeugung von Ermüdung unter Lärmeinwirkung ist der Wechsel von Arbeits- und Ruhezeiten unter Lärmeinwirkung. Ruhe reduziert die negativen Auswirkungen von Lärm auf die Arbeitsfähigkeit nur dann, wenn Dauer und Umfang der Ruhe den Bedingungen entsprechen, unter denen die gereizte Wirkung des Lärms auf die Nervenzentren am wirksamsten wiederhergestellt wird. Daher muss bei der Auswahl von Mitteln zur Steigerung der Arbeitsfähigkeit für eine bestimmte Produktion die Auswirkung von Ruhe auf die Begrenzung der Auswirkungen von starkem Lärm auf den menschlichen Körper berücksichtigt werden.

Bereitstellen beste Konditionen Beleuchtung sollte die optimale Beleuchtung unter Berücksichtigung der Lichteigenschaften (Reflexionskoeffizient) der Arbeitsfläche, der Größe des Werkstücks, der Häufigkeit und Dauer der Ruhezeiten während des Arbeitstages, der Art des Arbeitsprozesses, insbesondere der Genauigkeit der visuellen Arbeit, eingestellt werden.

Die bestehenden Normen für künstliche Beleuchtung in Industriegebäuden sehen dies vor anderes Niveau Beleuchtung für verschiedene Präzisionsarbeiten. Die Normen legen die niedrigsten zulässigen Beleuchtungswerte fest, bei denen die erfolgreiche Umsetzung visueller Arbeiten unterschiedlicher Art und Komplexität gewährleistet ist. Gleichzeitig wird der Grad der Gleichmäßigkeit der Beleuchtung normalisiert, um eine vollständigere visuelle Anpassung in kürzester Zeit zu gewährleisten.

Um Blendung zu reduzieren offene Quellen Licht und beleuchtete Flächen mit übermäßiger Helligkeit, es ist notwendig, in lokalen Beleuchtungskörpern Reflektoren mit einem Schutzwinkel von mindestens 30 Grad zu verwenden, die maximale Helligkeit der lichtstreuenden Fläche sollte 2000 cd/m3 nicht überschreiten.

Eine Beleuchtung von Industriehallen ausschließlich mit künstlichem Licht ist nur in Ausnahmefällen zulässig. Natürliches Licht stimuliert die lebenswichtige Aktivität des menschlichen Körpers (biologische Wirkung, die im Prozess der Phyloontogenese entsteht) und erzeugt ein Gefühl der direkten Verbindung mit Außenumgebung, ermöglicht Ihnen eine gleichmäßige Beleuchtung der Räumlichkeiten.

Zu den passiven Mitteln zur Effizienzsteigerung, die in der Produktion immer weiter verbreitet sind, zählen Methoden zur gesundheitsfördernden Wirkung auf den menschlichen Körper – Belüftung, Wasseraufbereitung, Luftionisierung, UV-Bestrahlung. Die größte Wirkung wird erzielt, wenn sie unter extremen Bedingungen eingesetzt werden (in Bergwerken, in Hot Shops mit großer körperlicher Anstrengung, unter dem Einfluss von starkem Lärm und Vibrationen usw.).

Belüftung - intensive Belüftung, bei der unter dem Einfluss der Differenz spezifisches Gewicht Durch die Außen- und Innenluft sowie die Windeinwirkung auf Wände und Dach gelingt ein kontrollierter und regulierter Luftaustausch über die zu öffnenden Sprossen und Fensterflügel. Bei Verwendung natürlicher Belüftung ist es nicht möglich, den Austausch von Außen- und Innenluft übermäßig zu erhöhen, da dies zu einer Erhöhung der Konzentration von Fremdgasen und Staub in der Luft und zu einer Unterkühlung des Körpers der Arbeiter aufgrund einer Erhöhung der Luftbewegungsgeschwindigkeit führen oder den Luftaustausch verringern kann, da kein notwendiger Frischluftzufluss erfolgt.

Die regenerierende Wirkung anderer gesundheitsfördernder Methoden auf den menschlichen Körper ist bekannt – Wasserbehandlungen (Duschen, Abreiben, Waschen, Hygienebäder usw.). Unter Produktionsbedingungen sind sie Mittel zur Wiederherstellung der Arbeitsfähigkeit und Mittel zur Anpassung extreme Bedingungen. Zur Wiederherstellung der Gesundheit werden Wasserbehandlungen in der Regel bei mittelschweren und schweren Erkrankungen eingesetzt körperliche Arbeit in heißen Werkstätten, in Bergwerken, bei der Reparatur von Heizöfen und Kesseln usw. Um die Effizienz zu verbessern, können Wasserbehandlungen sowohl während des Arbeitstages als auch am Ende des Arbeitstages angewendet werden.

Ultraviolette Strahlung ist eines der gesundheitsfördernden Mittel zur Leistungssteigerung. Physiologische und klinische Studien haben ergeben, dass es bei einer eingeschränkten oder fehlenden natürlichen Beleuchtung zu einem sogenannten Lichtmangel kommt, der sich in der Entstehung von Hypo- und Beriberi (Mangel an Vitamin D), einer Beeinträchtigung des Phosphor-Kalzium-Stoffwechsels (Zahnkaries, Rachitis usw.), einer Schwächung der körpereigenen Abwehrkräfte, insbesondere einer Veranlagung für viele Krankheiten, äußert. Diese Veränderungen verschlechtern den Gesundheitszustand und führen zu einer Abnahme der Arbeitsfähigkeit, schneller Ermüdung und einer Verlängerung der Erholungszeit. Um Lichtmangel vorzubeugen, empfiehlt es sich, die stimulierende Wirkung ultravioletter Strahlen zu nutzen. Es ist bekannt, dass die Verwendung zusätzlicher Dosen ultravioletter Strahlen eine positive Wirkung auf den menschlichen Körper hat, seine Leistungsfähigkeit steigert, das Wohlbefinden verbessert und zur Verringerung der Morbidität beiträgt.

Zu den gesundheitsfördernden Mitteln zur Leistungssteigerung gehört auch die Luftionisierung am Arbeitsplatz. Die normativen Werte der Ionisierung der Luftumgebung von Industrieanlagen werden durch vom Gesundheitsministerium genehmigte Hygiene- und Hygienestandards geregelt.

Luftionisierung ist der Prozess der Umwandlung neutraler Atome und Moleküle der Luft in elektrisch geladene Teilchen (Ionen). Durch natürliche, technologische und künstliche Ionisation können in der Luft von Industrieanlagen Ionen entstehen.

Natürliche Ionisation findet überall und ständig in der Zeit statt, da kosmische Strahlung und Partikel, die von radioaktiven Stoffen während ihres Zerfalls emittiert werden, auf die Luftumgebung einwirken. Technologische Ionisation tritt auf, wenn die Luft radioaktiver Strahlung, Röntgenstrahlung, thermischer Emission, photoelektrischem Effekt und anderen ionisierenden Faktoren ausgesetzt ist, die durch technologische Prozesse verursacht werden. Die entstehenden Ionen verteilen sich überwiegend in der unmittelbaren Umgebung der Prozessanlage. Es ist wichtig, dass der Ionisierungsgrad der Luftumgebung auf einem bestimmten Niveau gehalten wird, d. h. die maximal zulässigen Werte weder überschritten noch unterschritten.

Hierzu wird eine künstliche Ionisierung durchgeführt. Die künstliche Ionisierung erfolgt durch spezielle Geräte – Ionisatoren. Ionisatoren liefern eine bestimmte Konzentration von Ionen einer bestimmten Polarität in einem begrenzten Luftvolumen.

Berücksichtigen Sie den normativen Grad der Luftionisierung in Industriegebäuden (Tabelle 8). Die Normen regeln lediglich die Menge an leichten Ionen. Als geregelte Indikatoren der Luftionisation sind festgelegt:

Erforderliches Mindestniveau

Optimales Niveau;

Das maximal zulässige Niveau;

Polaritätsanzeige.

Die minimal erforderlichen und maximal zulässigen Werte bestimmen den Bereich der Ionenkonzentrationen in der Atemluft, deren Abweichung eine Gefahr für die menschliche Gesundheit darstellt.

Die Messung der Anzahl der Ionen und ihrer Polarität erfolgt vierteljährlich. Die Messung wird auch in folgenden Fällen durchgeführt:

Installation neuer oder reparierter Ionisatoren;

Organisation neuer Arbeitsplätze;

Einführung neuer technologische Prozesse, was möglicherweise das Ionenregime in der Atemzone des Personals verändern kann.

Wenn die Aufenthaltsbedingungen der Menschen nicht den Standards entsprechen, werden allgemeine Mittel zur Normalisierung oder Korrektur des Ionenregimes angewendet. Um das Ionenregime der Luftumgebung zu normalisieren, müssen die folgenden Methoden und Mittel eingesetzt werden:

Zu- und Abluft;

Entfernung des Arbeitsplatzes aus dem Bereich mit ungünstigem Ionisationsgrad;

Gruppen- und Einzelionisatoren;

Geräte zur automatischen Steuerung des Ionenregimes der Luft.

Tabelle 8. Normwerte der Luftionisation in Industriegebäuden

Zu den Maßnahmen zur Verbesserung der ästhetischen Arbeitsbedingungen gehört die rationelle Lackierung von Produktionsanlagen und -geräten.

Neben anderen passiven Mitteln zur Effizienzsteigerung hat auch die Farbe von Industrieräumen und -anlagen einen erheblichen Einfluss auf den Menschen. Farbe kann die menschliche Psyche und ihre ästhetische Wahrnehmung beeinflussen. Es verändert nicht nur den Zustand des visuellen Analysators, sondern beeinflusst auch das Wohlbefinden und die Stimmung und damit die menschliche Leistungsfähigkeit.

Die aus physiologischer Sicht günstigsten Farben sind Grün, Gelb und Weiß. Grüne Farbe hat vor allem eine stimulierende Wirkung auf den visuellen Analysator und auf den gesamten Körper (senkt den Augeninnendruck, beugt vorzeitiger Ermüdung vor). Es wurde jedoch festgestellt, dass die Farbe von Industriegebäuden und -geräten, wenn nur die grüne Farbe verwendet wird, durch ihre Monotonie ermüden wird. Es sollte mit anderen Farben abgewechselt werden. Rationale Farben reichen von Gelb bis Blau. Die gesättigten Farben der extremen Teile des Spektrums wirken sich negativ auf den Körper des Arbeiters aus. Beispielsweise führen leuchtende blaue und rote Farben schneller zu einer visuellen Ermüdung.

Bei der Wahl der Farbe von Industriegebäuden und Arbeitsplätzen müssen andere Faktoren berücksichtigt werden, die die Farbe eines Menschen beeinflussen. Es empfiehlt sich, die Farbausführung unter Berücksichtigung des Klimas und der Art der Beleuchtung zu wählen. In Werkstätten, in denen eine erhöhte Beleuchtung erforderlich ist, sollten weiße und hellgelbe Wände und Decken bevorzugt werden. Auch die Farben Orange-Gelb, Gelb, Hellblau und Hellgrün sind günstig (sie haben einen hohen Reflexionsgrad: Gelb hat 65-75 %, Grün (mittel) etwa 50 %).

Bei der Wahl der Farbausführung muss auch die Art der Arbeit berücksichtigt werden. Bei intensiver geistiger Arbeit sollte die Farbgestaltung nicht von der Arbeit ablenken. Daher ist es ratsam, hellgelbe und grüne Farben zu verwenden, die die geistige Aktivität anregen. Wo keine intensive Aufmerksamkeit erforderlich ist, können wärmere Farben verwendet werden. Bei anstrengender Arbeit sind geistig anregende Farben zu empfehlen, da die Aufregung bei aktiven Farben schnell vergeht und schnell Müdigkeit einsetzt.

Ruhiges Färben ist nicht nur bei geistiger, sondern auch bei körperlicher Arbeit notwendig. In diesem Fall können Sie hellgrüne, hellblaue, hellgelbe, rosa-lila und graue Farben verwenden. Bei Arbeiten, die eine Farbunterscheidung erfordern, sollten die Wände von Produktionsräumen und Geräten in hellen, neutralen Farben gestrichen werden.

Bei hoher visueller Spannung empfiehlt es sich, die Räumlichkeiten und Geräte in sanften, ruhigen, hellen Farben ohne grelle Kontraste zu streichen. Es ist wünschenswert, dass die Oberfläche matt ist und keine hellen Flecken und Blendungen aufweist. Bei eintöniger monotoner Arbeit empfehlen sich lebendige, warme Farben. In heißen Werkstätten empfiehlt es sich, die Wände in kalten Farben zu streichen: Blau, Grünblau, Blau. Es ist möglich, Fliesen zu verwenden, die einen kalten Glanz verleihen.

Technologisch homogene Gerätegruppen sollten einfarbig lackiert werden. Es ist wichtig, dass die Hauptfarbe ruhig ist und die Arbeit nicht beeinträchtigt. Es wird empfohlen, die Arbeitsfläche der Maschine, auf der Arbeiten ausgeführt werden, die die intensive Aufmerksamkeit des Arbeiters erfordern, direkt einzufärben. Also vor allem bei Auftritten gute Arbeit Es empfiehlt sich, einen hellgelben Hintergrund zu verwenden, damit der Arbeiter kleine Details besser erkennen kann. Es empfiehlt sich, die beweglichen Teile der Mechanismen hellgelb zu streichen (in diesem Fall warnt es vor Gefahren).

In unserem Land wurden folgende Signal- und Warnfarben eingeführt: Rot – „Stopp“ und „Feuer“, Gelb – „Achtung“, Grün – „Sicherheit“, Blau – „Information“. Die orange Farbe warnt vor einer ernsten Gefahr (explosiv und brennbar, Hochspannung, Verkehr usw.). Der Kontrollkörper sollte in leuchtenden Farben lackiert sein. Rot sollte nur für Notrufknöpfe und -hebel verwendet werden. Für die Schalttasten empfiehlt sich Weiß oder Gelb, im Übrigen Farben, die einen Kontrast zur Farbe der Maschine bilden.

Funktionelle Musik ist ein passives Mittel zur Leistungssteigerung. Seine Ausstrahlung vor Arbeitsbeginn (Begrüßungsmusik) soll dazu beitragen, die Aufmerksamkeit der Arbeitnehmer auf den Arbeitsprozess zu lenken. Zu diesem Zeitpunkt werden in der Regel energische und abwechslungsreiche Marschmelodien übertragen, die den Trainingsprozess beschleunigen.

Laut ausländischen Studien ist der Einsatz von Funktionsmusik auch aus wirtschaftlicher Sicht gerechtfertigt: P. Sarten (1961) geht davon aus, dass die Übertragung solcher Musik in Unternehmen 5-15 Minuten vor Arbeitsbeginn erfolgt wirksame Aktion und hilft, die Bearbeitungszeit zu verkürzen. 1-1,5 Stunden vor Ende der Halbschicht, wenn die ersten Ermüdungserscheinungen auftreten, wird beruhigende rhythmische Musik übertragen, die eine Verlangsamung des Wehenprozesses verhindern soll. Diese Musik zeichnet sich durch die Sanftheit des musikalischen Musters und einen klaren Rhythmus aus. Solche Melodien wirken sich in Kombination mit dem Rhythmus in den Momenten des Auftretens und der Intensivierung der Arbeitsermüdung der Arbeitnehmer leistungsfördernd aus.

Zusätzlich zum Anhören von Musiksendungen zu Beginn und in der Mitte des Arbeitstages wird empfohlen, Musik am Ende der Schicht (15–20 Minuten vor Ende der Schicht und innerhalb von 5–10 Minuten nach Ende der Arbeit) zu senden. Die Übertragung belebt, tonische Musik hält das hohe Tempo des Produktionsprozesses aufrecht, trägt zu guter Laune und verbessertem Wohlbefinden bei. Bei der Auswahl musikalischer Werke gilt es, die Interessen der Mehrheit der Arbeitnehmer zu berücksichtigen, Musik soll nicht von der Arbeit ablenken. Es soll als Klanguntermalung dienen, die nicht zugehört wird und keine Irritationen hervorruft.

Der Einsatz funktionaler Musik ist in ruhigen Workshops, auf automatischen und Fertigungslinien ruhige Industrien. Hier reduziert sich die Musik negative Konsequenzen Monotonie der Arbeit. Es wird nicht empfohlen, Musik für Wissensarbeiter auszustrahlen. Die Einnahme sollte zur Mittagszeit und in den Ruhepausen erfolgen.

Die Wirksamkeit von Musikübertragungen in der Produktion wird von der Zusammensetzung der Arbeiter, der Tageszeit und sogar der Wetterlage bestimmt. Beispielsweise sind Frauen empfänglicher für Musik als Männer, junge Menschen reagieren aktiver auf Musik als ältere Arbeitnehmer, Musik ist in der Nachtschicht wirksamer als tagsüber und bei bewölktem Wetter und schlechtem Wetter wirkt Musik auch positiver als an sonnigen Tagen.