Tootmise vastavusse viimine koguse ja toodete liikide kaupa, mida oleme juba rääkinud kahjudest tootmisruumideKui nad on konfigureeritud tippnõudluse jaoks. Aga isegi laienenud võimsusega, kui toodetakse ainult ühte tootenime, on võimalik arendada

Luua seotud protsess

Ideaalne - ühikutoodete voolu

Taititi õpetas, et ideaalne on üksuse tootevoog. Õige vastuse saamiseks koolieksami postitamiseks viis. Õige vastus on ühe toodete voolu. Selgub kapten lahja tootmise sa lihtsalt vaja luua voolu üksuse tooteid. Mis võiks olla lihtsam? Tegelikult õpetas ta, et üksusetoodete voolu oli äärmiselt raske luua ja selle rakendamine ei ole alati asjakohane. Ta ütles:

1947. aastal ehitasime masinaid paralleelseteks joonisteks ja mõnes kohas paigutasid nad oma tähe l ja püüdis panna ühe töötaja kolme või nelja masinaga vastavalt töötlemisjärjestusele. Kuigi see ei olnud umbes suurendada töö tempo või ületunnitöö, töötajad meeleheitlikult vastu. Machnikov ei meeldinud, et uus paigutus nõuab, et nad ühendavad kutsealad ... ja ka teised probleemid avastati. Kui see muutus selgeks, milliseid probleeme, suutsin ma lahendada, kus suunas peaks liikuma. Kuigi ma olin noor ja energiline, otsustasin ma mitte nõuda kohest, radikaalne muutus, kuid stabiliseerub kannatlikkust.

Ta õppis olema kannatlik ja ettevaatlik vähendada kahjumite vähendamisel ja samal ajal liigutati alati ühe toodete voolu, mida nimetatakse ka "pidevaks vooluks". Tooted läbivad järjekindlalt töötlemistamme, ooteaegde ooteaeg ja toodete liikumise viisid minimeeritakse - kõik see tagab maksimaalse tõhususe. Voolu vähendab kogu tootmistsükli aega, kiirendab raha käive ja toob kaasa kvaliteedi parandamisele. Siiski arusaadav, et ühikutoodete voolu on väga haavatav.

Katse luua pideva voolu põhjustada voolitavate probleemide tuvastamise probleeme. Sisuliselt oja loomiseks vaja teha Lahenda probleemid ja see toob kaasa kahjumi vähenemise. Me võrdleme sageli tootmist laevaga, mis läheb läbi mere, täisveekogude kivid. Kõrge veetasemega, nagu kõrge varude tase, peidab kivid, st probleeme. Aga kui veetase - varud vähenevad, võib laev kaheks kontoks murda, kiviplaatidesse. Enamikul toimingutest on palju lõkse, ja see on üsna loomulik, et püüame hoida piisava hulga reservide, mis tekivad probleemi.

Ta avastas, et varude vähendamisel lähevad probleemid pinnale. Inimesed peavad neid otsustama, sest vastasel juhul peatub tootmissüsteem. See ei ole halb, kuni probleemid ei ole liiga tõsised ja inimesed suudavad protsessi optimeerida, takistades samade probleemide ilmumist. Lisaks mõistis ta mõistis, et selle jaoks on vaja tagada süsteemi stabiilsuse miinimumtase, vastasel juhul toob vähendada reserve tootlikkuse vähenemist, nagu me oleme peatükis näinud.

Kahe või enama protsessi seondumine pideva vooluga muudab probleemi rohkem teravamaks ja nõuab selle kohe kõrvaldamist. Seotud voolu kogu ettevõttes tähendab, et kui probleem ei ole tõhusalt kõrvaldatud, lõpetage kõik Ettevõte ja võib-olla mitu ettevõtet. Mõtle sellele, kuidas seadmete valmisolek, töö- ja materiaalse pakkumise kättesaadavus on oluline, kui iga süü puhul on tuhanded inimesed töö peatama! Aeg-ajalt juhtub see Toyota'l. Kuna kõik protsessid on kokku puutunud, põhjustab probleem ühe põhikomponendi pärast mõne tunni pärast terve taim peatust. I.

Paljudes organisatsioonides arvatakse, et sellised tootmise peatused on vastuvõetamatud. Need, kes lõpetasid tootmise, sirge tee töövahetuseks. Toyota peab siiski sellist olukorda võimalusena tuvastada nõrgad kohad Süsteemid, ületavad tuvastatud puudusi ja tugevdavad süsteemi tervikuna. Selline paradoksaalne pildi mõtlemises paneb nende nende surnuotsingusse, keda kasutatakse ainult majandustulemuste mõtlemiseks. Toyota eeldab, et arvestades ebaõnnestumisi parandamise võimalusena, on võimalik tulemusi pikemas perspektiivis oluliselt parandada. Traditsiooniline mõtteviis, vastupidi, jätkub paigaldamisest, et edu on võimalik ainult siis, kui ebaõnnestumised ei ole üldse mitte.

Seega ei ole eesmärk ohustada jõudlust. Mõistlik lähenemisviis nõuab valmistuda oja loomiseks, peamiste probleemide kõrvaldamisel ja seejärel sisuliselt edasi liikuda, alustades probleemide lahendamise distsipliini planeerimisest ja kujundamisest. Kuna protsess paraneb ja selle reprodutseeritavus, viiakse läbi veelgi ühtlustamine, mille jooksul kontrollparameetrid tehakse veelgi jäigast, mis võimaldab järgmise pideva paranemise tsükli jooksul tuvastada järgmine probleeme.

Miks Stream?

Kõige sagedamini ebaõnnestumisi rakendamisel tulenevad eksliku veendumusest, et edu on juurdunud kaldumisvahendite kasutamisel (näiteks raku loomisel). Me korraldame tihti külastusi oma klientidele Lean ettevõtetele, mõnikord Toyota taimedele ja see juhtub väga uudishimulik kuulata, mida nad selliseid ekskursioone kannavad. Tavaliselt nad muljet puhtuse, tellimuse, distsipliini, põhjaliku ja inimesi, kes keskenduvad oma äri. Aga kui nad näevad midagi, mida saab kohe rakendada oma ettevõttes, valguses oma silmad sõna otseses mõttes.

Üks kord, ekseseerimise ajal lahjaettevõttele märkas keegi, et iga raku kõrval on väike kapp, millel on tarbekaupade ja rakujuht tühjendab materjale vastavalt vajadusele. Reserve täiendamiseks kasutati CanBAN-süsteemi plastkindad. Meie "Industrial Turist" põles kannatamatusest, et tehasesse naasta ja luua sarnane süsteem tarbekaupade tellimiseks. Kahjuks märkas ta ainult ühte vahendit ja vastas ühendamise ühendamise ja vastastikuse sõltuvuse kogu elementide tervikule. Jaoks edukas loomine Fristagy protsess peab olema hästi arusaadav, kuidas eraldi tööriist töötab eesmärgi saavutamiseks. See on vaevalt kogenud mehaanik, auto remontimine, esimene võtab esimese mutrivõti, mis hunched, ja siis ta võtab otsima talle sobivate pähklite otsimise. Esiteks määrab ta probleemi ja meetmete sisu ja meetmete sisu, mis võimaldab tal seda kõrvaldada ja valida ainult vajalikud tööriistad.

Ja veel näeme, kuidas organisatsiooni tööriistad võetakse enne arusaamist, mis toimub. "Me läheme tutvustama visuaalset kontrolli," juhid ütlevad, nagu oleks tegemist tükk puzzle, mis teil on vaja paigutada. Pikaajaliste edukate jõupingutuste võti, mis sisaldavad mõistmist põhimõtted Või mõisted, tõhus strateegia, mis hõlmab selle kontseptsiooni rakendamise kohustust selle kontseptsiooni rakendamise metoodikat, toetades vahendeid valitud meetodi rakendamiseks ja üldise tulemuse mõõtmiseks tõhus lähenemisviis.

Me usume, et see on kasulik mõelda ühesuguste toodete voolu suhetele ja vähendada kulusid laiema mudeli kontekstis, nagu on näidatud joonisel fig. 5-1. Selle asemel, et hoolimatult haarata voolu loomise ja väljalangemise süsteemi loomise, lõpetage ja mõtle, millist eesmärki soovite saavutada. Sellel mudelil rõhutatakse suhteid toetuskatse põhiprintsiipi vahel - kulude identifitseerimine ja kõrvaldamine - ja selle eesmärgi saavutamise meetod on lepinguosalise suuruse vähendamine, mis toob kaasa pideva voolu loomisele. Sageli peetakse pideva voolu loomist kõrvale kaldumisprotsessi ehitamise peamiseks ülesandeks, kuid tegelikult on pideva voolu korraldamine suunatud kahjumi kõrvaldamiseks kõigis toimingud. Esimene prioriteet on kaotuse kõrvaldamine.

Kui materjal ja teave liiguvad pideva voolu, väheneb protsessi kahjumi maht. See kehtib määratluse järgi. Oluline mahtkaotus ei võimalda materjali või teabe voolu tekitamist. Kuid mis toimub, on siiski sügavam tähendus. Protsesside pideva voolu säilitamine seondub nendega kokku ja üks protsess sõltub teisest. See vastastikune sõltuvus ja piiratud maht puhvri reservid muudavad voolu häirimisele tõsisemaks.

Igaüks, kes püüdis luua ühtse toote voolu (ja see on tõesti raske ülesanne!), Mõistab, et probleemide süvenemine võib olla suur eelis ... või põhjustada tohutuid kahjustusi. Puudumisel efektiivne süsteem Probleemide kokkupuute toetamine on võrdne sureliku lausega. Seetõttu on kalduva tootmise vahendid nii olulised: nad suudavad luua struktuuri, mis aitab edu saavutada ja vältida ebaõnnestumist. Nahast valmistatud tööriistad aitavad kaasa nii tugisüsteemide kui ka kontrollimeetodite loomisele, mis võimaldavad tuvastatud probleemide lahendamiseks piisavalt reageerida.

Vähem - see tähendab rohkem: vähendada kaotusi tõttu ületootmise kontrolli

Üksikute toodete autentne voolu tähendab, et iga operatsioon toodab ainult seda, kui vajate järgmist. Kui järgmine toiming mingil põhjusel on peatatud, kõik varasemad toimingud peatuvad. Tundub, et see võib olla ebameeldivam kui peatus. Kuid alternatiiv töö lõpetamisele on ületootmine, kui teeme rohkem või kiiremini kui järgmine operatsioon. TOYOTA-s peavad nad kaaluma ületootmise kõige ohtlikumaks seitsmest liiki kahjudest, kuna see tekitab ülejäänud kuue (liigse reservi, lisaregulatsiooni, ülemäärase töötlemise, peidetud defekte jne). See võimaldab mõista, kui vähem võib muutuda suureks (vähem tähendab, et protsessi teatavatel etappidel on väiksemad osad, tähendab rohkem töö osakaalu suurendamist, mis lisab protsessi kui terviku väärtust). Näiteks on järgmine tüüpiline olukord Ületootmine, mis mõjutab tarbija nõuete rahuldamist negatiivselt.

Konkreetne olukord: Ületootmisjuhtimine suurendab operatiivse valmisolekut

Tootmisrežiimi ringis seismisel näitas, et ületootmine on äärmiselt levinud. Rida, toodete varud kogunenud - tooted olid korstnad. Kõik töötajad olid pidevalt hõivatud, kuid märkasime, et operaatorid tegelesid liigsete toodete ladustamisega. Kui tööd ei olnud, olid enamik ettevõtjaid rebenenud reservidega (ületootmise tulemus). Tsükli aja võrdlemine aja jooksul on näidanud - see ei olnud midagi üllatav - et kõigi operatsioonide kestus on aeg-ajalt vähem aega, mis tähendab, et ettevõtjad jäid aja jooksul. Kuna nad ei täitnud muid ülesandeid, mis on seotud väärtuse lisamisega, veetsid nad selle aja varude ülemäärase ja tööga varudega.

Lisaks näitas tähelepanek, et järgmise operatsiooni ületootmise tulemusena kulutatakse suurte partiide sisenevate toodete liikumisele ja lahtipakkimisele lisaaega ja see tekitab täiendavaid ebamugavusi. Selle operatsiooni tsükli aeg pandi takti ajal siiski tingitud täiendav töö Liikumise ja lahtipakkimise toodete puhul ületas kogu aeg taktitu aega ja selle tulemusena ei suutnud see toiming vastata tarbija nõuetele kavandatava tööaja jooksul. Sellisel juhul loodi üleliigne kahjum protsess-SOM tarnija poolt ja negatiivsed tagajärjed Saadud tarbija protsessi.

Küsisime operaatoritelt, kes tegid varasemaid toiminguid, peatage ja püsti ilma põhjusteta, Jätkuva töö asemel hoolimata asjaolust, et järgmine protsess on üleliigse materjaliga allapanu. Loomulikult tundsid operaatorid väga ebamugavalt, sest ülemused inspireerisid neid, mis on vastuvõetamatu seista ja midagi teha. Selle lähenemisviisi tähtsus on Toyota hästi arusaadav, kuna see võimaldab kõigil näha ja mõista avamisvõimaluste ulatust. Kui pilt on ne. zatuumanen Stormy tegevus (ületootmine), igaüks näeb, kui palju aega investeeritakse.

Kui operaatorid hakkasid töötama vähem (Väiksemate detailide arvu tootmiseks) vähendas tarbijate kadu ja nad saaksid seda kulutada tõstmine Toimivus. Ületootmise jälgimine võimaldas oluliselt suurendada protsessi üldtoodangut tervikuna.

Muidugi me ei sobinud meile, et ettevõtjad seisavad ilma juhtumiteta - ootab ka omamoodi kahju. Seejärel oli vaja otsustada, kuidas nende toimingute tegemisel täiendavaid kahjumeid kõrvaldada ja toimingute ühendamine, saavutada "täiskoormus". Standardiseeritud töö analüüs aitas seda ülesannet (näiteks sellise analüüsi näide on kirjeldatud 4. peatükis).

Konkreetne olukord: oja loomine õhusõidukite remontimisel mereväe õhubaasis Jacksonville'is

Remonditööd neil on veelgi suurem varieeruvus kui tootmine. Et mõista, milline probleem on ja kui palju aega läheb tema kõrvaldamiseks, on võimalik alles pärast põhjalikku uurimist. Seetõttu peetakse remonti sageli käsitöötööna, mis nõuab kogu spetsialistide meeskonna kollektiivset osalemist. See meenutab naasevad endistele aegadele, kui meistrite brigaad, seista ümber kogumine, osales Fordi mudeli T. kokkupanemises.

USA kaitseministeerium täidab suur hulk tööd laevade, allveelaevade, mahutite, relvade ja õhusõidukite süsteemide remondi ja moderniseerimise kohta. Kõik see on väga suured objektid. Lennuki remont Peaaegu alati tuleb teha kiiresti. Kui võitleja seisab remont angaar, see tähendab, et lahing on valmis ühe õhusõiduki vähem.

Suurim ettevõte Jacksonville, Florida, on õhubaas, mis parandab USA mereväe õhusõidukite. Lennukid saabuvad perioodiliselt remondi juurde ja mõnedel neist on ka tõsiseid defekte, mis vajavad erilist suhet. Kuna on vaja luua lennuk ja tagastab selle süsteemi, siis on vaja nii kiiresti kui võimalik niipea, kui see siseneb baasi, ta valtsitud angaar ja kvalifitseeritud personali aktsepteeritakse äri, ohverdada auto osa. Alates lennukist eemaldage trimmi, nad toodavad individuaalsete sõlmede parandamist või asendama, kontrollima ühte üksust teise järel ja lõpuks koguge see uuesti, pärast mida lennuk on valmis jälle lahkuma. On veel üks stiimul töö tegemiseks kohe - makse. Õhusõidukite parandamiseks paljastab alus tunni konto.

Kuigi õhusõidukite remont õhusõidukitel on õhusõiduki poolt läbi viidud aastakümneid, on vaja vähendada aega, et lennuk on maa peal, on alati väga ägedaks. See juhtub, et õhusõidukid eemaldatakse tootmisest, mis toob kaasa pargi vähenemise. Kui õhusõiduk seista liiga kaua remont angaar, aeg teha planeeritud võidelda missioonide vähendatakse. Mereväe lennundussüsteemide käsk alustati õhu kiiruse programmi kasutuselevõtu (õhust kiirus "), mille eesmärk on kiirendada õhusõiduki remondiprotsessi mereväe õhu meelelahutuse.

Jacksonville'i remondi jaoks registreeriti kaks õhusõiduki - võitlejad RH ja F18. Remonditöö viidi läbi erinevates angaarides. Meterni konsultandid töötas ekspertidena rahulikult tootmises. Nad juhtisid brigaatide tööd, omandades tootmise omandamist ja aitas neil omandada asjakohaseid teadmisi ja oskusi. Sõltumata üksteisest eksperdid analüüsisid RH ja F18 praegust olukorda ning tuli samadele järeldustele:

Iga lennuk loeti ainulaadne projektning spetsialistid, kes tegelesid selle parandamisega, ei kohaldanud standardset protsessi.

Õhusõiduki tööpiirkond oli segatud tööriistade ja detailidega, mis olid valetanud.

Remonditöötajad veetsid keeluajal palju aega kõndides õigete tööriistade, detailide ja abimaterjalide otsimisel.

Pärast õhusõiduki lahtivõtmist pandi üksikasjad kastidesse ja saadeti ladudele (seda saab kasutada näiteks, automatiseeritud süsteem Ladustamine ja transport), kui esemed tagastatakse laost, nii et õhusõidukit saab uuesti tõsta, kulub ajakava lahtivõtmiseks ja soovitud detailide leidmiseks. Sageli kadus üksikasjad, sest neid kasutati teise õhusõiduki parandamiseks. Mitme õhusõiduki remont viiakse läbi samaaegselt ja millal mis tahes põhjusel (näiteks põhiliste osade puudus), töö ühele neist suspendeeriti, mehaanika viidi tööle teise õhusõiduki tööle.

Süüdimõistmine moodustati, et õhusõidukite vastuvõtmine remondile on ettearvamatu ja teeb plaani, mis võimaldaks anda stabiilse töö ulatuse võimatuks.

Väärtuse väärtuse väärtuse kogum näitas olemasolevate protsesside suur hulk kahjusid. Tulevase riigi kaardid töötati välja, kus pakutakse välja lahendusi kõigile lennukitele:

Põhjenduse protsess, talitlushäire, remont ja kokkupanek tuleks jagada selgeteks sammudeks.

Igaühe jaoks on vaja luua sujuvamaks remonditöökoht, Millest igaüks tuleb rakendada teatud tüüpi töö.

Sa pead tuua rida rida kooskõlas aeg takti. Tegelike andmete analüüs näitas, et õhusõiduki kviitung on palju stabiilsem kui peetakse.

Iga saidi puhul tuleks välja töötada standardiseeritud töö kord. I.

Protsessi stabiliseerimiseks ja tööriista ja osade otsimise kulude lisamise kestuse vähendamiseks tuleks rakendada 5S-meetodit.

On vaja luua "haigla" nii, et ühe õhusõiduki töö peatamise peatamise korral (näiteks osade ootuste tõttu, mille tootmine nõuab palju aega), saab lennukit sellesse paigutada ja mitte peatada ühist oja. Juhtkond peaks protsessi põhjalikult teadma ja peatama õhusõidukite vastuvõtmise praktikat igal ajal. Kontrolli all olevate käimasolevate käimasolevate tööde maht ei tohiks hoida, mitte õhusõidukite arvu ületaks vooluliinide remondialade arvu (seda arutatakse allpool).

Tööpiirkond jagati töökohtadeks. Ta tarniti tehnilisest seisukohast keeruliseks ülesandeks, et õhusõidukite liikumine ühest kohast teise. Mingil hetkel, lennuk lahti täielikult: tiibade ja šassii filmiti. F18 Fighter oli aluse uue õhusõidukite ja tema jaoks õnnestus osta seadistus, mis oli suured seadmed ratastel, võimaldades liikuda demonteeritud õhusõidukite ühest remonditöökoja teisele. Kuid see oli võimatu teha seda RZ Fighter ja antud juhul otsustati luua "virtuaalne voolu". Remondi brigaadid lähenesid õhusõidukile seatud ajavahemike järel teatud tüüpi töö tegemiseks. See tähendas, et nad pidid võtma asjakohaste toimingute jaoks vajalikud tööriistad ja materjalid.

Süsteemi teatud komponentide silumiseks toimusid mitmed Kaizeni praktilised seminare. Nende hulgas olid 5s seminare, mille jooksul tööpiirkond määrati aluseks, kõik nende koha- ja märgistatud standardsed kohad. Praktilised materjali voolu seminarid aitasid arendada ratsionaalset lähenemisviisi õhusõiduki lammutamisel. Nüüd üksikasjad õhusõidukite sätestatud spetsiaalsetesse kastidesse ja kui nad tagastati hoidlast, nad kõik panna nagu see peaks. Ohtlikud materjalid pandi mahutitele kärudele. Kõigi konteinerite, osade ja materjalide varude täiendamine tõmmatesüsteemidega kõrval Raha kasutamise ulatuses. Algas aeglane I. raske protsess Iga standarditud tööprotseduuride väljatöötamise operatsiooni üksikasjalik analüüs ja iga saidi toimimise tempo saavutamine vastavalt taktitumisele.

RZ Fighter on üsna vana mudel, mis varsti eemaldatakse relvadest. Mereväe otsustas vähendada nende õhusõidukite parki 50 ühikuga 200 kuni 150-ni, tingimusel, et umbes 120 sellist lennukit olid pidevalt võitluses valmisolekul. Tagada sellise mitme õhusõidukite vastu võitlemise valmisoleku, peate aja vähendama hooldus. Kuna selliste õhusõidukitega seotud kütusesüsteemiga oli probleeme ja väsimusprotsessid võivad tekkida, muudab tugevuse täiendava mehaanilise katsetamise vajaduse parandusnõuded jäik, ja seetõttu raskendab seda tööd, mida peate väga lühikese aja jooksul täitma . Võib öelda, et mereväe seisukohast oli olukord kriis ja toetuskatse seisukohast, see oli ideaalne võimalus demonstreerida kaotuse kõrvaldamise tähtsust.

Enne katsetamise ja töö täiendavate nõuete esitamist hõivatud sellise võitleja remont 247 kalendripäeva. Et pidevalt säilitada 120 õhusõiduki võitluses valmisolek, oli vaja vähendada tsükli aega 173 päeva, st 30%.

Ametlikult algas ta lahja tootmise arendamine kogenud konsultandi juhendamisel 5 aprillis 2004. aasta aprillis. Vähem kui aasta, 2005. aasta veebruariks pärast kaardistamise väärtuse voolu kaardistamise väärtuse loomiseks ja paljude praktiliste seminaride Kaizen, tulemused olid märgatavad tabelis.

See on üks asi - protsessi loomine, teine \u200b\u200b- selle haldamiseks. See oskus nõudis juhtkonnale täiesti teistsugust lähenemisviisi kui praeguste juhtidega harjunud. See oli vajalik mitte ainult tegeleda kõige erinevamad vahendid - 5s, standardiseeritud töö, probleemide lahendamise jne, vaid ka peatada katsed võtta üleliigse arvu õhusõidukite. Viimane ülesanne oli üks kõige raskemaid. Voolu kontseptsiooni aluseks on käimasolev tööaeg. Rida on teatud summa Töötajad ja haigla ", muud kohad õhusõidukitele angaaris. Kui ühe õhusõiduki remont on lõpetatud ja ta lahkub angari, saate võtta järgmist.

See on vastuolus kõigi juhtide ja aktsepteeritud näitajate süsteemi käitistega. Esiteks oli juhtpositsioon veendunud, et kui lennuk jääb väljapoole angaari, võtab selle remondi jaoks rohkem aega. Lean tootmise arendamine on osutunud otse vastupidiseks - tellimuse täitmise aeg väheneb märkimisväärselt fikseeritud õhusõidukite käigus. Vastu võtma

teine õhusõiduk saab vabastada ainult alguses niitliinJa seni on parem lahkuda lennukist väljapoole angaari. Teiseks kasutati seda, et töötajad jäid juhtumiteta, kuna kõik õhusõiduki remondi töö angaaris tehti. Juhid kartsid sellist olukorda, sest nad hindasid tootmise töötajate tööd ja täpselt neid kaalutlusi abiteenuse olemasolu juuresolekul ette nähtud angaarides. Times, kui uue lennukite remonti, keegi kõrgemate juhtide tellitud tellitud aktsepteerida remonti. Lean tootmise konsultandid pidid kasutama kõiki nende mõju nii, et lennuk oleks välja võetud angaarist välja. See oli tõeline kultuurikonflikt.

Merevägi oli tulemustest üllatunud. Base Jacksonville varsti muutus lemmikpaika ekskursioonide personali koosseis Merevägi, õhujõud, mereväe lennukoodulid ja muud organisatsioonid, kelle esindajad soovisid näha tõelist lahja tootmist. Õhubaas on muutunud eeskujuks. Kõige hämmastavam asi, võib-olla oli see, et õhusõiduki remont viidi läbi assamblee meenutavale reale. Loomine sujuvamaks ettemääratud taktitumisajaga võimaldas meil tegeleda pideva täiustamisega, kõrvaldades kaotused ja tagada liini tasakaalustatud töö tervikuna. Kaos ja disorganiseerimine hakkas sundima kontrolli ja stabiilsust.

Strateegiad seotud protsessi voolu loomiseks

Tabel 5-1 kujutab endast strateegiaid seotud voolu voolu loomiseks, samuti sageli kasutatavad põhi- ja abivahendid.

nahk valmistatud tootmine. Sõltuvalt asjaoludest on võimalik rakendada nii tööriistu, mis on juba kasutatud stabiliseerimisjärgus ja täiendavad. Nende eesmärkide ja strateegiate puhul kõik nõutud.

Ühikutoodete voolu

Soov luua voolu ühe tooteid on ideaalne voolu - muutunud mingi "padi", samas püütakse saavutada selle taseme lõppu ebaõnnestumise. Ühe toodete voolu loomine äärmiselt raske ülesanne, mis nõuab väljakujunenud protsessi ja eritingimused. Sageli luuakse selline voolu lihtsalt võimatu, muudel juhtudel, enne kui see tase on võimalik siseneda, peate läbima paljude pideva täiustamise spiraali läbimist.

Analoogia kujul kujutage ette, et ämbrid edastavad ämbrid, mis veega tulekahju. Ühe vastuvõtmise jaoks edastatakse käest ainult üks kopp. Nii moodustub üksikute toodete voolu, kui objekt edastab ühe osaleja ahelas teise käes. See nõuab kõigi ahela osaliste tegevuste laitmatut järjepidevust. Bucketi läbimine oma sõbrale keti, keti liige kohe võtab järgmine ämber oma naaber teisel pool. Kui ahela kahe osaleja liikumise rütm ei ole kokku lepitud, peavad üks neist ootama teist ja see on üks kahjumite liigist. Meetmete laitmatu sidususe saavutamine on äärmiselt raske saavutada, on võimalik ainult selgelt kokku lepitud tsükli ajal. See on väärt keegi joone, et jätta veidi või teha viga, see valib kõik ülejäänud ja maja põleb.

Enamikul tootmisettevõttedÜksikute toodete voolu kasutamine ühe toote vahel paigutatakse mõnedes kohtades tööpäeva vahel ja seega ei tekita eraldi töötaja ajatsükli kerget variatsiooni ootusi. Isegi sellisel tasemel peaks individuaalsete operatsioonide tsükli aeg olema äärmiselt kõrge. Täiendavate tooteoperatsioonide olemasolu võimaldab teil töötada kõrgema tsükli aja variatsiooniga erinevatel operatsioonidel, kuid see lähenemisviis toob kaasa ületootmise suurenemise, mis on kahjum. See on tõeline puzzle. Toimingute puhvervarude vähendamine vähendab ületootmist, kuid suurendab töötsükli tasakaalu tasakaalustamist kahjumit.

Liikudes mööda teed luua nahast protsessidpeaks jääma kuldse keskele. Koos teatud arvu kiireloomuliste probleemide lahendamisega, mida ei saa ignoreerida, peaksite hoolitsema kindlustuse vahendite eest, kuni protsessi reprodutseeritavus võimaldab teil protsessi sammu lähemalt dokkida. Spiraalne mudel pideva parandamise, mida öeldi see osaSee tsükli reprodutseerimine. Samm-sammuline joondus nõuab puhvri varude mahu vähendamist kogu voolu kogu vooluga, mis toob kaasa kõik väiksemate probleemide tuvastamise. See põhjustab taas ebastabiilsust ja spiraali teeb uue ringi, tühistades uuele tasemele tõhus töö Rangemates tingimustes.

Kiire

Kui probleem ei ole probleem?

TOYOTA-s on juhid kohustatud mitte ainult töötamise lõpetama ja probleemide kõrvaldama, vaid ka pidevalt ja valvsalt tuvastama võimalikud probleemid enne Kuidas nad tekkisid. Mis hilinenud nahktoodanguga pideva, seotud vooluga, võib näha mõningaid võimaliku süsteemi rikke märke, mis teenivad kõigi "ennetavaid näitajaid". Võimalus tuvastada probleeme enne nende välimust võimaldab juhtidel teha ennetavaid probleeme tõrkeotsinguks ja seega takistamiseks ebaõnnestumise vältimiseks. Märkus: TOYOTA-s ei usu, et ebaõnnestumine on alati halb.

Sisuliselt ei peeta süsteemi ebaõnnestumiste puudumist liigse kaotuse näitajaks. Võimetus ennustada, millal ja kus ebaõnnestumine on ebaõnnestunud, on indeksi halva kujul.

Kõige olulisemad kriteeriumid oja olemasolu kohta

Kuna me oleme eelmises peatükis rääkinud, on katkematu oja loomiseks vaja mitmeid tingimusi. Tavaliselt on nende kriteeriumide järgimine stabiliseerimisjärgus ja kuid me kordame neid uuesti.

Stabiliseerimise prioriteet ülesanne on tagada jätkusuutlik reprodutseeritavus, vähemalt päeva jooksul. Protsess peaks tegema tarbija iga päev päevas.

Säästev reprodutseeritavus nõuab ressursside, materjalide ja seadmete stabiilsust - ja nende valmisolekut. Ressursside valmisoleku ebaõnnestumised - peamine takistus voolu loomisele. On vaja kasutada meetodeid, mis pakuvad ressursside kättesaadavust (see ei ole kerge suurendada ressursside hulka, mis suurendavad kulusid).

Protsessi ja seadmete usaldusväärsus on hädavajalik seisund. Varasemates etappides räägime suurematest probleemidest, näiteks seisakuid ja rahulikkust, kuid kui protsess parandab, tuleks tähelepanu pöörata väiksemale, näiteks lihtsusele ja käitlemise lihtsusele.

Töötsükli aeg peab vastama kellaajale (olema võrdne). Kui toimingutel on erinev tsükli aeg, tekkisid ootused ja ületootmine.

Lõksu

Ühikutoodete voolu enneaegse loomine on väga riskantne

Me pidime nägema, kuidas ettevõtete esindajad tagastati lekkivast tootmisest tuleneva tootmise lekkimisest, mis oli hea meel ühtsete toodete vooluga ja rakkude loomiseks kohe vastu võetud. Siiski avastasid nad peagi, et suurema osa ajast, mil rakk on tühikäigul ja jõudis järeldusele, et reaalses maailmas ei tööta lahja tootmine. Nende probleemide tekitanud nähtus nimetatakse "tükkimiseks." Võtke olukord, millal viis masinat ehitatakse ühe toodete voolu ja iga 10% veenide masinat teisisõnu, töötab 90% juhtudest. Aeg, et rakk elab töökorras, on:

0,9 5 \u003d 0,9 x 0,9 x 0,9 x 0,9 x 0,9 \u003d 59%!

Lahendus: Hoida operatsioonide vahel Mitmed mittetäieliku tootmise üksused, hoolikalt mõtlemine, kus täpselt puhvri reservi tuleb esitada. See suurendab produktiivse raku töö aega 90% -ni.

Konkreetne olukord: oht luua ühtse toote voolu protsesside lühiajalisel tsükli ajal

Üleminek traditsioonilistest töötlemismeetoditest "Pooled ja järjekorrad" materjalide voolu muutusid moes kirgiks. Mis kõige moesamaid hobisid, see ei tee ilma äärmusteta, mis põhjustavad negatiivseid tagajärgi. Paljudel juhtudel on ühikutoodete voolu "kirg" tulemusnäitajate vähenemiseni. Ühikutoodete voolu ei pruugi olla kõige rohkem efektiivne meetod Lühikese ajatsükliga (30 sekundit ja vähem).

Kaizeni praktilisem seminaride ülesanne oli luua ühetoodete voolu kokkupaneku ajal. Toode oli paigaldus, mis oli 13 sekundit hõivatud 13 sekundit. Võtke aega, mis on määratud tarbijate nõudlusega, oli 5 sekundit. Töö jagati kolme operaatori vahel ja loodi

rakk (teine \u200b\u200bmoodne kirg) toote edastamiseks operaatorilt operaatorile, mis on vajalik voolu loomiseks.

Paar kuud hiljem rahuldab see maatükk tarbijate nõudlus vaevalt ja operaatorid hakkasid toimingute partii partii kogunema. Joonisel fig. 5-2, käitaja töötsükli aeg ei olnud korralikult tasakaalustatud.

See tasakaalustamatus on peamine põhjus, miks ettevõtjad lükatakse tagasi "Ühtegi osapooled" eeskirjadest tagasi. Kui ettevõtjad on kõrvale kaldunud esialgsest plaanist, näitab see selgelt plaani maksejõuetuse. Kahjuks püüab juhtkond sellistel juhtudel sundida alluvaid järgima reegleid ja säilitades protsessi puuduste peatamise ja mõistmise asemel. Õpi tajuma operaatori tehtud kõrvalekaldeid positiivse nähtusena! Stop, vaata ja tuvastada probleemi tegelikku põhjust. Tema kõrvaldamine toob kasu protsessile.

Isegi kui tsüklite aeg on tasakaalustatud korralikult ja loodud voolu on loodud, on veel üks vähem märgatav probleem. Katsed luua ühikutoodete voolu, millel on väga lühikese töötsükli aeg, tekitab suure kahjumiteguri, mis arvutatakse kahjumi ja töö suhtena väärtuse lisamisega. See on põhjus, miks see juhtub: töövoo ajal on olemas teatud hulk paratamatuid kahjusid, näiteks peate selle objekti võtma ja järgmise operatsiooni paigutama. Neid kahjusid saab minimeerida, kuid ühe liikumise parimal määral jätab poole teise teise (võtke ja panna). Oletame, et tingimused on optimaalsed ja see operatsioon võtab

teine töötsükli jooksul on pool sekundit, et objekt, pool sekundit selle panna. Me saame tsükli jooksul teise tarbetute liikumise. Kui töötsükli kestus on viis sekundit, on üks sekund, mis kulub materjali liigutamiseks 20% kogu tsükli ajast! Kui operatsioon viiakse läbi 3 sekundi jooksul, ületab see näitaja 30%. See on suur osa kahjudest. Kuid sellised kahjud on sageli tähelepanuta jäetud, sest arvatakse, et kuna materjal liigub oja poolt ja operaatorid liiguvad pidevalt, enne kui meid lahkub. Nagu näete, ei ole see üldse.

Seda toimingut saab parandada, ilma paljude erinevate tegevuste töö katkestamata, püüdes luua oja ja pannes kahele operaatorile, mis võtab objekti ja töödelda selle algusest lõpuni. Selle tõttu vähendatakse aega kahe sekundi jooksul ja selle tulemusena teostatakse töö 11 sekundiga (joonis 5-3). Ühe toote töötlemisel kulutatud puhas aeg on 5,5 sekundit (kaks inimest, kes töötavad samal ajal, toodavad kaks toodet iga 11 sekundi järel, 11 jagatud 2 \u003d 5,5 sekundiga toodete ühiku kohta), mis ületab aja aega 0,5 sekundit. Järgmist sammu vähendatakse teiste kahjude abil ja lihtsustab operatsiooni, mis võimaldab seda 10 sekundi jooksul või kiiremini ja töödelda tooteühiku 5 või vähem sekundit.

Selles näites põhjustas voolu loomine tulemuslikkuse vähenemise 33% võrra (kaks tegevust kahe asemel). Lisaks sellele oli see väärtuse loomiseks kogu väärtuse voolu ulatus, see toiming oli väike tolia kogu materjali voolu. Voolu loomiseks ja tootmistsükli kogu aja vähendamiseks oli palju laiaulatuslikud võimalused seonduvate toimingute abil teistes osades, kasutades allpool kirjeldatud joonistamismeetodeid.

Venitamine

Terminid "tõmbamine" või "tõmbamissüsteem" segi ajada sageli "ojaga". Tuleb mõista, et tõmmates, nagu voolu, on mõiste. Need kaks mõistet on omavahel ühendatud, kuid ei tähenda mitte sama asja. Stream on materjali seisund, kui liigute ühest operatsioonist teise. Venitamine määrab, kui materjal liigub ja kes (tarbija) dikteerib selle liikumise vajadust.

Paljud ei püüa vahetööde ja tõmbamismeetodite vahe. Mõned ekslikult usuvad nad tegelema venitades, sest materjal liigub jätkuvalt voolu. Siiski võib voolu esineda ilma tõmmata. Väljendamine erineb kolme põhifunktsiooni surumisest:

1. Määratlus.Tarnija ja tarbija vahelise selge kokkuleppe olemasolu, mis täpsustab väljundi piirväärtusi, vahemikku ja vabanemise järjestust.

2. Kinnitus.Objektid, mis kasutavad ühiselt kahte nimega osapoolt, peavad olema sätestatud. See kehtib ressursside, asukohtade, ladustamisrajatiste, konteinerite jms kohta ning kogu aeg templi (aja taktikaline).

3. Kontroll.Lihtsad kontrollmeetodid visuaalsete hoiatusteadete ja füüsiliste piirangute abil vastavalt lepingule.

Vähemissüsteemis ei ole tarnija ja tarbija vahelist kokkulepet seoses tarnitava töö suuruse ja tarneajaga. Tarnija töötab oma tempos, juhinduvad selle töögraafik. Siis materjali kaasas tarbija, olenemata sellest, kas ta seda taotles või mitte. Materjali asukohta ei ole määratletud ja see on volditud, kus on vaba ruum. Kuna puudub kindluse vastastikuse kohustuse ja asukoha, on võimatu töötada välja selge kontrollimeetod, sest see ei ole selge, mida kontrollida.

Muidugi, osaliselt olukord kontrollib kiirendatud saadetise, muutused ajakava ja permutatsioon inimesi, kuid see tekitab ainult täiendavaid kahjusid ja variatsioon. Loomulikult on võimalik esitada vastuväiteid, et poolte tingimused määravad ajakava järgi. Kõik protsessid töötavad ühe ajakavaga. Diagramm saab tõesti ühtlustada, kuid see ei paku kokkulepitud meetmeid.

Pullout süsteem on mitme elemendi kombinatsioon, mis toetavad tõmbeprotsessi. CanBAN-signaal on üks pullimissüsteemi osana kasutatavast tööriistadest. Kanban on lihtsalt kommunikatsioonimeetod, see võib olla kaart, tühi rakk, ostukorv või erinev signaal, millega tarbija aruanded: "Ma olen valmis järgmise osa võtma." Lisaks on ka teisi elemente, sealhulgas visuaalset kontrolli ja standardimist. Kui tõmbesüsteemi kolm elementi on nõuetekohaselt toimiv, esineb tarnija protsesside ja tarbijaprotsesside siduv "siduv". Kolme loetletud elemendid määratlevad "sidumise" parameetrid ja kui lähedane ja stabiilne on see ühendus.

Allpool kirjeldatud konkreetse olukorra selgitab kolme nõuete näidet, mida väljatõmbamissüsteem peab vastama. See on lihtsaim illustreerida ja mõista neid ühesuguste toodete voolu näitel, kuid samad põhimõtted on kohaldatavad mis tahes variatsioonide ja igasuguse olukorra suhtes nii väikeste partiide mitmesuguste toodete tootmisel kui ka parteide puhul töötades Kui protsesside vahelise toodete maht on palju suurem. Me võtsime kõige rohkem kättesaadavamat näidet, kuid need põhimõtted kehtivad mis tahes tingimustes.

Konkreetne olukord: ühe toodete voolu loomine

Operatsiooni üksikasjad operatsiooni kohta, mis varustab S. operatsiooni osad

Kas on olemas selge leping konkreetsete tingimustega?

Jah. Me ütlesime, et see on üksuse toodete voolu ja juba selle määratluse ise viitab Määratud kogus. (Nagu me tulevikus näeme, ei ole kaudsed mõisted piisavad.)

Millised on kokkuleppe tingimused?

Toit tooted ükshaaval.

Millisel hetkel on esitamine?

Kui eelmine toode võetakse järgmisele operatsioonile (mäletan ämbritega inimeste ahelat)?

Pärast jälgimist, mis toimub, saame kindlaks teha, kas leping toimub. Joonisel fig. 5-4 Me näeme, et operatsioon ei vasta lepingule ja ületab määratud piirmäära (üks toode).

Kuidas otsustada, kas asutamislepingut rikutakse?

Termin "ühikutoodete voolu" tähendab, et toimingute vahel ei tohi olla rohkem kui ühte toodet. See ei ole piisav! Lepingu tingimused peavad olema äärmiselt selge ja esindatud visuaalselt Kõigile kättesaadav vorm.

Mis juhtub, kui nad ei ole selged ja neid ei esitata elavalt?

Lepingut ei järgita, see põhjustab kokkulepitud standardist kõrvalekaldeid (aretus) (näeme, et tõmbesüsteemi loomine hakkame looma konstruktsiooni, mis toetab järgmist samm-standardimist).

Kuidas tagada selgust mis võimaldab kergesti kontrollida olukorda?

Määrama Koht ühe toote ja konsolideerima Tema taga tema taga. Ringige selle koha piki kontuurlindi või värvi, nii et siin on lubatud ainult üks toode ja esitada siin selgitav pealkiri, nii et see on äärmiselt selge (kui tabelisse kantakse ruudukujuline kontuur, lisage selle selgitamine või selle selgitamine näitab seda ruutu), nagu on näidatud joonisel fig. 5-5.

Lisaks visuaalsele märgele on võimalik füüsilist ruumi piirata, nii et eraldatud kohas saab tunda ainult ühte toodet. See vastuvõtt on eriti efektiivne, kui osad on vertikaalselt orienteeritud ja neid saab sisestada spetsiaalse süvendiga, kontrollides seeläbi summat.

Voolu ja selge kokkuleppe üks peamisi eeliseid on see, et nüüd on probleemide mõju ilmne. Kui ülaltoodud näites visuaalse kontrolli vahendid näitavad pidevat kõrvalekaldumist lepingu tingimustest, tähendab see, et tekkis teine \u200b\u200bprobleem.

Kõrvalekalle selgesõnaliselt näitab olemasolu peidetud probleemi, mis nõuab lahendust. Sellises olukorras kurdavad juhid sageli: "Nad teavad suurepäraselt hästi, mida teha, aga me ei saa neid töötada, sest see peaks olema." Paljud juhid teevad vea, süüdistades operaatori eeskirjade mittetäitmises, kuigi tegelikult operaator kompenseerib oma tegevust, mis vajavad lahendust. Peatage ja ootama ringi, et määrata, millise veamuse kompenseerib operaatorile.

Tavaliselt on sarnase olukorra jaoks kaks põhjust. Esiteks peate tagama, et lepingu tingimused esitatakse kõigi arusaadavates mõistetes visuaalselt; Teiseks kontrollige, kas ei ole täiendavaid probleeme, et operaator on sunnitud ümbersõit.

Operaatori kõrvalekaldete peamised põhjused on järgmised:

1. individuaalsete operatsioonide töötsükli aja tasakaalustamine, mille põhjuseks võib olla töö ulatuse normaalne muudatus, operaatori kvalifikatsioon või masina töötsükli kestus. Tavaliselt reeglid lagunevad see, kes jääb tarbetuks.

2. Perioodilised seisakuid detailide puudumise tõttu (või kardab, et üksikasjad lõpevad). Ettevõtjad lahkuvad tööala täitmise lisafunktsioonid - Näiteks toovad üksikasjad või kontrollige nende kvaliteeti. Seadmete ebaõnnestumiste või defektide parandamise tõttu töötamine.

3. Perioodilised suspensioonid raskuste tõttu töötamise seadmetega või kinnitusseadmetega, samuti liiga keeruliste toimingute tegemisel.

4. Näiteks mitmesuguseid põhjusi, näiteks soov luua aelus võita aega viide, mõnikord operaator jätab joone, läheb lõunasöögile või murda läbi libistades graafika, samuti muud sellised põhjused .

Mitmes olukorras on mõistlik kohandada käimasoleva töö suurust, sõltuvalt operatsioonist. Ühikutoodete voolu nõuab veatu Tasakaalus operatsioonide kestus, mis on äärmiselt raske ülesanne. Kujutage ette operatsiooni, näiteks eemaldamist burride detailse süstimise valamise, mille puhul muutus tööaja on tavaline.

Tsükli aeg on iga kord veidi varieerunud, sest enamasti tegeleme käsitsi tehtud toimingutega ja keegi ei saa töötsüklit korrata samal ajavahemikus (isegi olümpiamängude osalised ei saa sama kauguse kaks korda sama tulemusega). See väike variatsioon võib põhjustada voolu perioodilisi puudusi. Ettevõtjad ei meeldi seista tühikäigul ja probleemi kompenseerimiseks hakkavad nad naarpuhvri reservid. Hoone puhvri laiendamine on hüvitise jaoks üsna loogiline valik. ebaoluline aja variatsioonid; Siiski tuleks pikendamise mahtu piirata. Samal ajal, raskendatud puhversuurused, mis kompenseerivad väikese aja varieerumist, ei tohiks olla rohkem kui kaks või kolm toodet.

Kiire

Külgvaade

Sageli on suhtlusraskused põhjustatud asjaolust, et me oleme raske

- "J / realiseerida, miks teised ei mõista näiliselt ilmseid asju. Standardite tingimuste lepingu tähendus on tagada nende tingimuste ühe arusaam kõik ja igaüks. Et kontrollida, kui palju olete hallatud, leidke tööpiirkonnale tundmatu inimene, näidake talle standardit ja paluge lepingu sisuliselt selgitada. Te olete üllatunud, et näha, kui raske on edastada teavet lepingu tingimuste kohta visuaalsete fondide abil!

Töötage keerulise ojaga

Arvestades keerulisemat näidet, näeme, et samad mõisted võetakse aluseks. Meie puhul on olemas kolm erinevat tooteid - 1, 2 ja 3 - ning on vaja pakkuda paindlikkust, mis võimaldab teil igal ajal teha ühe nende mudelite. Organisatsiooni kava

Oletame, et operatsioone C kohustus teha mudeli 2. Operaator võtab ühe toote teatavast kohast operatsiooni ja S. operatsiooni vastavalt lepingu tingimustele See toimib signaali toimimiseks: tühi ruum on signaal Ja kui tarbija toote välja tõmmatakse, peaksite seda taotlema järgmist koha, s.o detaili mudeli jaoks 2. Nüüd vastab olukord joonisele fig. 5-7.

Pärast seda, operatsiooni B võtab osa 2, mis on vahel operatsioone A ja B, mis julgustab operatsiooni ja jätkata toodet objekti mudeli 2. Pärast operatsiooni lõpetamist, operatsioon täiendab aktsia vahel Operatsioon B ja Operation C. Nüüd pilt vastab joonisel fig. 5-8.

Loomulikult on see lihtsustatud mudel, kuid kõik kolm tehakse siin. nõutavad tingimused Ja nende järgimist toetatakse visuaalsete vahendite abil. See põhimudel on kohaldatav toodete tootmisel suurtes kogustes või väikeses vahemikus ning reservide töötamisel. Selle peamine eelis on paindlikkus, mis võimaldab teil teha mis tahes mudeli igal ajal ja lülituda kiiresti ühest mudelist teise.

Küsimus 51 Mis on protsessi lähenemisviis juhtimises? Vastus Protsessi lähenemisviis peitub juhtimise kaalumisel protsessi, kuna eesmärkide saavutamine teiste inimeste abil (vahendite abil) ei ole ühekordne diskreetne mõju, vaid seeria pidev

1. peatükk töötlemise lähenemisviis: rakendamise kontseptsioon organisatsioonis 1.1. Firma lõpptähtaeg protsessi juhtimise valdkonnas, et edukalt rakendada protsessi lähenemisviisi juhtkonnale, peavad ettevõtte juhid selgelt aru saama, mis on protsessi juhtimineKuidas on

1.4.2. Protsessi lähenemisviis organisatsiooni tasandil tervikuna joonisel fig. 1.4.1 näitab kolme taset. Muutused, mis tulenevad protsessi lähenemisviisi kasutuselevõtmisest organisatsiooni tasandil tervikuna, on esitatud tabelis. 1.4.1. Tabel 1.4.1. Protsessi juhtimissüsteemi elemendid tasemel

60. olukorra ja protsessi lähenemisviisid olukorra lähenemisviisi suutlikkuse juhtimisele: 1) on teaduslike meetodite otsese kasutamise võimalus konkreetsetele olukordadele ja tingimustele; 2) olukorra lähenemisviis säilitab juhtimisprotsessi mõiste; 3).

Kuidas pakkuda suurt jätkamist? Esiteks on vaja suurendada teie ettevõttele esitatud kaebuste arvu. Selleks on olemas spetsiaalne ressurss - sait www.hrhome.ru koos vabade töökohtade vahetu paigutuse süsteemiga. Edasimüüjad vabade ametikohtade teated selle jms kaudu

Sünkroniseeritud tootmissüsteem on täiustatud tootmisorganisatsiooni meetod, mis võimaldab teie ettevõttel kahjumit minimeerida, suurendada oluliselt kasumit ja saavutada suurepäraseid tulemusi. Raamatus kirjeldatakse kõiki hoone sünkroniseeritud tootmise etappe väga üksikasjalikult: ettevõtte visuaalse halduse kasutuselevõtmisest ettevõttesisese tootmise süsteemi ehitamiseks ja kõigi pideva parandamisega tootmise tegevused. Selle väljaande eripära on erakordselt praktilises fookus. Sünkroniseeritud tootmissüsteemi iga etappi kirjeldatakse üksikasjalikult ja seda toetavad nõuanded selle rakendamise, arvukate illustratsioonide ja näidete kohta praktiseerimisest.

Hitoshi Takeda. Sünkroniseeritud tootmine. - m.: Põhjalike strateegiliste uuringute instituut, 2008. - 288 lk.

Lae alla abstraktne ( kokkuvõte) Formaat või

SissejuhatusSünkroniseeritud tootmise seisundi saavutamiseks on reeglina vaja tuua neli tööstuskultuuri taset (joonis 1). Raamat teeb ettepaneku murda sünkroniseeritud tootmise kasutuselevõtt 13 etapis, millest igaüks on kirjeldatud eraldi peatükis.

Joonis fig. 1. täiuslik tootmise seisund; Suurendamiseks pildi klõpsake seda paremklõpsake ja valige Avage pilt uues vahekaardil

1. etapp

Enamik reformimiseks vajalikke muudatusi saab läbi viia 6S-i kontseptsiooni abil. Rakendada kontseptsiooni 6s praktikas, peate kaasama kõik töötajad: kõik peaks olema huvitatud muutustest, vastasel juhul ei saa kasu 6s.

Mis on 6s?

• Seiri - sorteerimine; Töörõja vabastamine tarbetute teemade ja säilitamissüsteemi korraldamise vabastamine.
• Seitoni ratsionaalne asukoht; Vajalike elementide asukoht nende otsingu ja kasutamise hõlbustamisel (joonis 2).
• Seiso - puhastamine; Säilitada töökohal puhtust.
• Seiketsu - standardimine.
• SHITSUKE - PARANDAMINE.
• Shukan - harjumus.

On vaja radikaalselt muuta väljakujunenud ideed nii tööruumi ja põhimõtted tootmise korraldamise. Paljud käitumismudelite mudelid on juurdunud nii sügavalt, et inimesed lihtsalt neid ei mõista. Eesmärk rakendamise 6S on realiseerida neid harjumusi ja radikaalselt muuta neid nii, et puudub tagasipöördumine eelmistele töömeetoditele. Tootmisreform on võimatu enne personali käitumist nagu varem.

Etapp 2. Tootmise tasandamine ja silumine

Produkti toodetud ajavahemik nimetatakse aeg Takta.. Meetod, mis võimaldab toota tooteid vastavalt kellaajale, kutsus silutud tootmine. Iga masin peab käsitlema tooteid vastavalt kellaajale, vastasel juhul on masinad ülekoormusega seista või töötavad. Resolutely eemaldada kõik varud: nendest üks kahju. Kui reservide tase väheneb, tulevad pinnale erinevaid probleeme. Seda saab sõnastada teisiti: ilma kaotuse eemaldamata, sa ei saa varudest vabaneda.

Toodete silutud väljund võimaldab varude vähendamist kõigil tootmistappidel. Sünkroniseeritud tootmine peaks olema paigutatud toodete liikumise vastu vastas, see tähendab kõigepealt selle viimasel tootmisetapis ja seejärel liikuge esimesele etapile. Tuleb meeles pidada, et taotletav eesmärk saavutada tootmissüsteemi teljede tõhusus ja mitte eraldi elemendid (kohaliku optimeerimise ohtude kohta rohkem, vt näiteks).

Tootmise tasandamine on tootmismahtude jaotus, mis võimaldab iga nihet sama arvu toodete tootmiseks. Tootmise silumine on igapäevaselt toodetud toodete mahtude ja toodete tasandamine. Tootmise silumise lõppeesmärk on toodete vabastamine, mis vastavad tarbijate nõuetele, minimaalsete tootmiskuludega.

Joondage \u003d\u003e silumine \u003d\u003e Suurendage tsüklite arvu (joonis fig 3).

Joonis fig. 3. Joondamine, silumine, suurenemine tsüklite arvu; * - võib-olla typo joonistuses peaksite lugema 20

3. etapp

Ühikutoodete voolu võimaldab teil koordineerida meetmeid tootmise eri etappidel. Sellegipoolest paljudes ettevõtetes toodetakse tooteid ikka veel suurte partiide poolt, mis toob kaasa iga töökoha kogukuivate reservide pildile. Kui paljud ettevõtjad töötavad liinil, muutub meeskonnas töövõime eriti väärtuslik. Osakutoodete voolu aitab kaasa brigaadi toimingute optimeerimisele.

Ühikutoodete ühiku tõhusaks toimimiseks on vaja kehtestada standardpuhvri varustamine - osade ja toodete minimaalne varustamine liinil, mis tagab voolu järjepidevuse. Puhvri varu salvestatakse tööjaamade kõrval. Efektiivse ühetoodete voolu moodustamisel peate pöörama tähelepanu kolmele peamisele punktile: seadmed, personal ja tootmine (joonis 4).

4. etapp

Tootmise kontekstis tähendab "voolu" toodete pidevat liikumist kõigis etappides - materjali tarnimisest valmistootele. Toorained ja materjalid, toimingute tegemise standardid, tegevused Kaizeni raames tehtavad tegevused protsesside vahelise teabevahetus. Siin on elemendid, millest tõhusalt toimiv voolu moodustamine. Lõplik tulemus, mis on antud käesoleva meetodi toodete tootmise, on tootmise ainult vajalikud tooted ja standardimise kõikide tegevuste ja protsesside ettevõttes.

Esiteks on vaja luua iga tootmisliini lõpus üksikasjad tagakülje. Töötajad peavad täitma toiminguid, kuuledes range järjestuse, siis voolu on sile. Selleks peate koolitama ettevõtjaid mitme masina haldamiseks, st oma kvalifikatsiooni laiendamiseks. Seejärel, kasutades Kaizen meetodeid, tuleks vähendada nõutavate osade reservide taset (see on vajalik järk-järgult, samm-sammult). Salvesta voolu järjepidevus võimaldab eelkõige U-kujuline seadmete paigutus. Masinad tuleks võimalikult paigutada lähemale sõber Sõbrale samas järjestuses, milliseid toiminguid tehakse.

Seadme seadmed on soovitatav asetada vastupäeva. Miks? Tootmisvoog liigub paremale vasakule ja töö- ja parempoolsed seadmed võtavad tooriku oma parema käega ja lülitite asukoht muutuvad vasakpoolse abil.

Voolu tootmise tõhusaks toimimiseks peaksid töötajad omama mitmeid eriala. See varieerub nende allalaadimist. Sõltuvalt kvalifikatsioonitasemest jagatakse töötajad kolme rühma: rühmad A, B ja C (joonis fig 5).

Visuaalsed ja helisignaalid on visuaalse kontrolli vahendid. Neid kasutatakse hoiatada kõrvalekaldeid tavapärasest töökursustest ja voolu järjepidevuse häiretest. Kui on probleeme kvaliteediga, mehaaniliste defektide ja vigade välimusega, peaks töötaja nupule klõpsama ja helistage brigaadi või remondi osakonnale. Kui probleem on olemas, ärge kiirustage joone peatamiseks ja broneaja või viisardi kutsumiseks. See peatub õigel hetkel (kui teised töötajad tsükli lõpetavad). Neil juhtudel: kui jooned on varustatud insulti piirajaga, toimub peatus automaatselt (joonis 6).

4. etapp

Poolte suuruse vähendamine, mis on lahutamatult seotud võrdlusperioodi vähendamisega, viiakse läbi selleks, et toota nõutud koguses ja õigel ajal vajalikke tooteid ning vastata ka tarbija kõikumistele paremini nõudlus ja turutingimuste muutused. Reservid tuleks minimeerida ja tootmiskulud - Vähendada. Kiire viiteoperatsioonide omandamine on oluline tingimus, mis aitab kaasa ühetoodete pideva voolu moodustamisele ja kasumi suurendamisele.

Seas erinevad liigid Kahjum kõige ohtlikum on ületootmine. Ületootmine toob kaasa töötajate ülemäärase laadimise protsesside suhtes, peidab probleeme, suurendab puhvri varu, mis omakorda tekitab uusi kahjusid. Tootmissüsteemi tõhusa töö saavutamiseks on vaja teada saada, kuidas puhvervaru saab vähendada ja korraldada ühetoodete pideva voolu. Toote tootmine suured parteid - otsene tee üleproduktsioonile. Tegevustoimingute optimeerimiseks peate keelduma valitsevatest stereotüübidest ja vormi uus tellimus Toimingute tegemine (joonis 7).

Signaali CANBANBANit kasutatakse liinidel, millised tooted on parteide poolt vabastatud. Kolmnurksed CanBans on signaali tootmise algus ja muud tüüpi Canbans - signaal materjalide arestimisele. Canbana on koordineerimis- ja teabevahetusvahendid, nende abiga reguleeritakse toodete mahtu ja vähendatakse osapoolte suurust. Canbansi ja konteinerite õige kasutamine aitab kaasa tootmise tõhususe suurenemisele.

6. etapp osade ja toodete hoidlates

Hoolimata asjaolust, et käesolevas peatükis on see tootmisliini kohta, mida võimaldavad teil teabevoolu voolu optimeerida, saab edukalt rakendada kontorites, teenindussektori organisatsioonides, samuti teistes majandussektorites . Visuaalsed juhtimisvahendid võimaldavad tööd tootmise olukorra hindamiseks ilma täiendava teabe otsimiseta. Juhtide jaoks on eriti oluline, et oleks võimalik jälgida tootmise tempot otse kauplustes, sest antud juhul saate koheselt vastata kõrvalekalletele.

Peamine põhimõte, millele järgneb objektide asukoha määramise arendamine, - iga osa peaks olema selle koht. Näiteks määrab osa number, koht - vastavalt tähemärgi järgi.

Pärast kokkupanekut viiakse valmistooted kohe paigaldatud hoidlasse, nii et valmistoodete hoidla tuleks kaaluda ka tootmisprotsessi osana ja seetõttu tuleks jaotada kõik ladustamise ja nihe korraldamise eeskirjad. Sama kehtib põhimõtte "esimene sisestatud - esimene tuli välja": See põhimõte peaks saama universaalseks.

Konteinereid tuleks kasutada toodete salvestamiseks ja liikumiseks. Tavaliselt me \u200b\u200bei juhtu, et kaaluda tühja konteinereid näitajatena. Kui tootmine on välja töötanud reeglid mahutite kasutamiseks materjalide taseme näitajateks, tuvastage materjali puudumine, tühjade mahutite arvutamine ei tööta.

Sünkroniseeritud tootmise süsteemis on kõik hoidikud isereguleeruvad. Kui säilitamisrajatiste tööd ei reguleerita automaatselt vastavalt järgneva protsessi vajadustele, tähendab see, et ladu ei täida oma rolli ja lihtsalt on see koht, kus liigsed tooted kogunevad.

7. etapp tootmine vastavalt taktitundele

Võtta aega on ajutine intervalalne toodete vabastamiseks, mis on määratletud järgneva protsessiga (tarbija poolt). Mittetäieliku toodangu maht peab olema minimaalne, kuid seda tuleks hoolitseda järgneva protsessi jaoks, mida vajalikud osad on nõutud koguses õigel ajal. Üles aeg arvutatakse, jagades tööaega toodete arvule, mida peate muutma.

Toodete tootmisel tuleks vältida tempot aeglustada või kiirendada. Miski pole halvem kui eelseisvate toodete tootmine (joonis 8).

Kas arvate, et teie töörežiim on hullem kui kusagil? Kahjude kõrvaldamine algab puuduste teadvusest. Kahju tuvastamiseks ärge püüdke viivitamatult välja tulla, kuidas neid kõrvaldada; See võtab selle hiljem. Esialgu on väga oluline tuvastada kahjusid, õigus kuni väikseima. Pärast seda saate liikuda järjestikusele, samm-sammule, et kõrvaldada need. Seega on toodetud võime näha kahjumi (tark) ümber (joonis 9). Vähendades töötajate arvu liinil kõigepealt kõigepealt kõige kvalifitseeritud töötajate ees. Enne teistesse valdkondadesse tõlkimist tuleb need töötajad usaldada kuu jooksul, et teostada KAIZEN-tegevus liinil. Tõeline tulemuslikkuse näitaja on tootmise mahtude vähendamisel lihtne jälgida. Tootmismahtude suurenemisega ei tohiks mingil juhul suurendada liinidel töötavate töötajate arvu.

8. etapp

Parandused peaksid aitama vähendada kulusid. Nende meetmete tulemuste selgeks esitamiseks kasutatakse ühte visuaalseid juhtimisvahendeid - tootmismahtude raamatupidamise ajakava ja levitamine. Selle peamine eesmärk on aidata luua paindliku pideva voolu toimimist ilma ebaõnnestumisteta.

Tootmismahu kontroll aitab täita kolme peamist ülesannet:

• brigadiers, töötajad ja vanemad juhid saavad konkreetseid numbreid ja nende visuaalset ekraani, mis võimaldab üksusi arutada olukorda ja kuidas seda parandada;
• tootmise kontroll aitab taluda tarneaega;
• tootmismahud võimaldavad tootmiskulusid jälgida.

Iga tunni jooksul tehtud tootmisolukorra jälgimine võimaldab kiiresti reageerida kõrvalekalletele. Samuti aitab see töötada töötajate teadlikkust tootmisülesandedKuna praeguse olukorra kohta teavet, võivad nad vajaduse korral reguleerida töö tempot. Seega saab tagada, et muudatuse lõpuks on järgneva protsessi vajadus täielikult täidetud. See meetod võimaldab ka jälgida iga toote tootmise aega ja kontrollida, kui palju tootmiskulusid on vahetuse ajal vähendatud.

Tööriistadena, mis võimaldavad meil arvesse võtta ja kontrollida tootmise mahtu ja üksikute toodete valmistamise aega, kahte tüüpi graafika kasutamist:

• Ajakava kontrollimahud tootmise mahud.Nädala jooksul sisaldab iga päev ajakava tunni andmed andmeid tootmis- ja toote valmistamise ajal. Seejärel võrreldakse andmeid kavandatud näitajatega ja analüüsitakse. Selle ajakava regulaarne kasutamine võimaldab teil tuvastada tootmises "kitsaskohad".
• Tootmismahtude ja tootmisaja võnkumiste graafiline kuvamine.Eelmise graafiku andmete põhjal joonistatakse diagramm, kus võrreldakse tegelikke ja planeeritud andmeid kuu ja tootmismahtude kohta kuu jooksul. See võimaldab teil näha dünaamikat ja mõista, kuidas edasi tegutseda.

Kui midagi ei muudeta, suurenevad tootmiskulud kindlasti. Kõige olulisemad kahjumid on tingitud järgmistest teguritest:

• seisakuid liinil (tühikäiguliste tööjõukulud, käimasoleva töö säilitamise kulud, muud kulud);
• personali vead (uuesti töötlemine, tarbijate usalduse kaotamine);
• mehaanilised defektid (tootmismahu langus, kvaliteedi defektide tõttu, remondikulud);
• vead planeerimisel (täiendavad vahetused, ületunnitööd);
• kaizeni tegevuse puudulikkus (kahjum kasutamata potentsiaalist, madal tulemuslikkus).

Juhtimisomaduste arendamiseks on vaja järgida jäiga enesedistsipliini ja olla valmis iseõppes. Vastutav Brigadier saavutatakse ülesannete tööõigusest. Tööohutus tööohutus kohapeal, toodete kvaliteet, toodete kogus, toodete tootmise aeg ja tootmiskulud sõltuvad suuresti käitumisest ja vaateid liider.

Vastutav Brigadier on üks tähtsamaid sidemeid sünkroniseeritud tootmissüsteemi moodustamise ahelas. Ta peab veenda töötajaid, et parandusi on ilma pingutusteta võimatu. Töötajad ei ole harjunud ooterežiimis seisma. Kui nad neid hoolitsevad nende eest hoolitsevad, hakkavad nad tegema tööd, mida ei ole mingil juhul vaja teha. Brigadier peab veenda töötajaid hoiduma töö jooksul ooteperioodi jooksul.

Kolm ülesannet, mida Brigadier peaks pakkuma: tagama kõrge kvaliteet Tooted, taluma tarneaega, vähendada tootmiskulusid.

Etapp 9. Standardiseeritud töö

Standardiseeritud töö on tootmissüsteemi keskosa. Lisaks ei ole liialdust öelda, et ilma sünkroniseeritud tootmise standardiseeritud tööta ei ole olemas. Kõige olulisem standardimispunkt on süsteemi loomine, mis toetab pidevat vastavust standarditele. Standardid tuleks täheldada rangelt, isegi kui nad on kaugel tipptasemel, sest Kaizen ettevõttes on võimalik ainult siis, kui on olemas standardid. Nii et töötajad ei hooleta standardeid, on vaja meelitada neid standardite loomise protsessi.

Viie standardiseeritud töö ülesanded (käsitsi töö reguleerimine):

• Kõigi Gemba tegevuse aluseks.
• Kaizeni meetmete suundade kindlakstegemine ja uute standardite parandamine.
• Uute tööalaste täpsete ja täielike juhiste pakkumine.
• Tarbetute operatsioonide rakendamise vältimine.
• Kvaliteedi ja ohutuse garantii, tagades vajalikud tootmismahud ja vastuvõetava kulude tase.

Kolm standardiseeritud töö elementi

1. Tsükli aeg (ühe toote tootmise aeg või osa)
2. Operatsioonide järjestus (konstruktsioon või tootmine tooted läbi konkreetse ajajärgse järjestuse)
3. Standardpuhvri reservide olemasolu (reservide absoluutne miinimum, mis tagab rütmilise töö tulemuste järjepidevuse).

Nõukogu. Kui teete seminari põrandal märgi, vastava protseduuride järjestuse (näiteks noolte ja nummerdavate joontide abil), siis operaatorid teevad tööd kiiremini ja paremaks.

Standardiseeritud töö kasutuselevõtt võimaldab teil tuvastada ja kõrvaldada kahjud ja parandada tootmisprotsessi (joonis 12).

Etapp 10. Kvaliteedi tagamine

Kvaliteet esineb töö ajal. Kontrollimenetlused ei loo kvaliteeti. Kollektiivne kvaliteedikontroll on ebaefektiivne: "Ma töödelda tooteid - kontrollite kvaliteeti." Enesekontrolli protseduur võimaldab töötada, et tagada toodete tootmisel tootmise standardid. Töötaja kontrollib toodetud toodete kvaliteeti seadistatud intervallidega (iga tund) ja siseneb enesekontrolli lehele. Oma töö tulemuste kontrollimine jälgib valmistoodete kvaliteeti ja tagab, et järgneva protsessi jaoks ei ole madala kvaliteediga tooteid (vt ja). Seni on seadmed sisse lülitatud masinatesse ja mehhanismidesse, mis pakuvad automaatset vea kaitset.

1. etapp. Varustus

Masinate ja mehhanismide väärtus määratakse mitte kulumise või kasutusea taseme järgi, vaid kasumi võime. Ettevõtted peaksid hoolitsema seadme kasutusaja pikendamise eest. Masinate püsiva jõudluse tagamiseks tuleb neid regulaarselt puhastada, kontrollida ja määrige. Tuleks otsida defektide põhjust, tuginedes ZG põhimõttele: GEMBA - konkreetne koht, Gembiitsa - konkreetne defektne objekt, õrnad eritingimused. Seadme valmisolek on aja osatähtsus, mille jooksul rida või masin on töökorras.

12. etapp. Canba süsteem

Kanban on kaart, mis näitab, millised tooted ja millises koguses tuleb eemaldada ja kuidas need tooted valmistada. Järgnev protsess võtab soovitud koguses rangelt vajalikke tooteid ja nõutava aja jooksul teeb eelmine protsess ainult seda, mida tellimus on järgnevalt saadud. Kaardid, mis sisaldavad teavet materjalide ja toodete tühistamise ja transpordi kohta, nimetatakse krambi canbansile. Tootmisjuhiste kaarte nimetatakse Canbane tootmiseks. Need kaks tüüpi kaarte levitatakse protsesside vahel, pakkudes nende reguleerimist. Canbana on teabe kandjad, samuti järgneva protsessi nõuded.

Traditsioonilistes tootmissüsteemides on toode eelmise protsessi järgneva protsessi abil "välja lükatud". Toote vabastamine toimub vastavalt graafika koostatud põhjal prognoositud nõudluse. See tähendab, et varasemad tootmistappide valmistavad ja liigutavad tooteid, millele tellimusi ei ole saadud. Selle lähenemisviisiga on liigne tootmine vältimatu. Ainus viis ületootmise põhjustatud kahjude kõrvaldamiseks on väga tootmissüsteem. Minge ainult vajalike toodete vabastamisse soovitud koguses ja soovitud aja jooksul. Sellist süsteemi saab võrrelda supermarketiga, milles kaubad riiulitele on sätestatud ainult selleks, et täiendada juba müüakse kaupu, teisisõnu pärast järgnevat protsessi (tarbija) vajaliku. Sellise süsteemi kõige olulisem põhimõte on soovitud koguses ja soovitud ajahetkel, millel on nõudlus.

Kolm FUNBANSi funktsiooni: teabe automaatne edastamine - tootmisjuhised, materjalide integreerimine ja teabevood, tõhus Kaizen tööriist.

CanBAN-i kasutuselevõtu tingimused praktiseerimiseks:

• voolu tootmise loomine
• vähendades partei suurusi
• silutud tootmine
• transporditsüklite vähendamine ja marsruutide ühendamine
• pidev tootmine
• aadressid ja ladustamiskohad
• pakendite tüüp ja konteinerite tüübid

CANBANI kasutamise eeskirjad:

• iga konteiner peab olema kanban
• pärast esimese toote valimist eemaldatakse CanBan Container ja paigutatakse Canbani kasti / riiulile
• järgnev protsess on toodete äravõtmise eelmise protsessi.
• toote tootmine toimub samas järjestuses, milles toodet konfiskeeritakse järgneva protsessi abil.
• see on vajalik toota nii palju tooteid, kuna järgneva protsessi konfiskeeriti.
• osade puudumisel järgneva etapi puudumisel peate sellest viivitamata aru andma eelmisele etapile.
• käivita ringlus canbany ja jälgida nende ringlus on vaja sama tootmiskohale, millele neid kasutatakse
• canbana'ga peaksite ühendust võtma nii targade ja hoolikalt kui rahaga
• Ärge kunagi edastage defektseid tooteid järgnevale tootmishagile

Sissejuhatus Canbans tuleks alustada viimase tootmisetapp. Canbana, mida kasutatakse lõppjärgus tootmise, kutsutakse canbane tarvikud. Sellisel juhul on Canbana kaardid samaaegselt tarnete kohta. Kui ettevõte ei kasuta Canbana pakkumist, siis nende funktsiooni teostab Canbani valmistoodete krambid. Kliendi roll käesoleval juhul täidab tootmisplaneerimise osakonda.

Niipea, kui Canbana on lõpetatud toodete tühistamise lisateabega konteineritele, muutub CanBANBA Assamblee uute detailide valmistamiseks tootmise järjekord. Kanbana Assamblee oma kviitungi järjekorras (s.o, selleks, et eemaldada osad), mis asub tootmiskorralduste jälgimisele, mis asuvad assamblee alguses. See juhatus on visuaalse kontrolli vahend. Kanban krambid toimib toodete liikumise ja detailide järjekorras. Tooted, mis tühistatakse tootmise vajadustele peavad kohe täitma sama (joon. 13).

CanBAN-i tootmine on konkreetsete toodete valmistamise järjekord. Canbana tootmine eemaldatakse konteineritest vahetult pärast osade eemaldamist ja neid lõpetatud toodete hoidlasse liigutada. Seejärel pannakse nende kviitungi järjekorras tekkinud Canbana tootmisnõukogu jälgimisnõukogule. Kaizeni toimingutel võib kasutada ringluses olevate cabrans arvu vähendamist.

See on sünkroniseerimiseks väga oluline tootmisprotsessid Kasutage visuaalse kontrolli vahendina spetsiaalset punast kasti. Peamine ülesanne Gembe juhtimine on hädaolukorra lahendamine ja probleemsed olukorrad. Punane poksijate kasutamine aitab tuvastada CanBAN-süsteemi "kitsaskohti" ja võimaldab teil kohe probleeme kõrvaldada meetmeid.

Kõik tootmise tellimused peavad tulema Gembu kujul CanBan. Gemba pole tootmisplaan. Traditsioonilise tõlgendamise käesoleva kontseptsiooni: aluseks vabanemise toodete on nõudlus järgneva etapi. Canbane'is on vaja märkida toote nimi ja number, osade nimed ja numbrid, asukoht, konteineri tüüp, konteineri ja registreerimisnumbrite toodete arv.

Kanabi kasutuselevõtu alguses ei mõista töötajad sageli nende kasutamise teostatavust, Canbana näib olevat lisakoormus. Seetõttu on esialgses etapis vaja selgitada Canbansi kasutamise eesmärki, et pakkuda töötajatele arusaadavaid juhiseid ja arutada selle vahendi eeliseid, mis soodustab tootmise parandamist. Canbana on ka oluline vahend "täpselt õigeaegselt" põhimõtte rakendamiseks ja säilitamisel.

13. etapp. Sünkroniseeritud tootmise etappide suhe ja süstematiseerimine

Sünkroonse tootmise süsteemi kehtestamisega on vaja mäletada etappide suhet. Üritades rakendada ühe eraldi etapi, võttes arvesse suhteid kogu süsteemis, lõpeb kindlasti rike (joonis 15).