El concepto del proceso de producción. Principios básicos de organización. proceso de producción. Principios de organización de la producción.

Organización y gestión del proceso de producción.

1. El concepto del proceso productivo. Principios básicos de la organización del proceso productivo.

La tarea de la empresa es percibir los factores de producción de "entrada" (costos), procesarlos y "salir" para emitir productos (resultado) (Esquema 1). Este tipo de proceso de transformación se denomina "producción". Su objetivo es, en última instancia, mejorar lo que ya existe, con el fin de aumentar la oferta de fondos disponibles para satisfacer las necesidades.

El proceso de producción (transformación) consiste en convertir costos ("input") en resultados ("output"); en este caso, es necesario observar una serie de reglas del juego.

Esquema 1. La estructura principal del proceso de transformación de la producción.

Entre los costos en la "entrada" (Input) y el resultado en la "salida" (Output), así como en paralelo con esto, se llevan a cabo numerosas acciones en la empresa ("se resuelven las tareas"), que solo en su unidad describen completamente el proceso de transformación de la producción (Esquema 2). Consideremos aquí solo tareas particulares brevemente caracterizadas del proceso de transformación de la producción.

El proceso de transformación productiva consta de tareas particulares de aprovisionamiento (abastecimiento), depósito (depósito), fabricación de productos, comercialización, financiación, formación del personal e introducción de nuevas tecnologías, así como de gestión.

La tarea de abastecer a una empresa incluye la compra o alquiler (leasing) de medios de producción, la compra de materias primas (para empresas con productos tangibles) y la contratación de empleados.

La tarea de almacenamiento (almacenamiento) incluye todo el trabajo de producción que ocurre antes del proceso real de producción (fabricación) de productos en relación con el almacenamiento de medios de producción, materias primas y materiales, y después, con almacenamiento y almacenamiento. productos terminados.

En el problema de la fabricación de productos, estamos hablando del trabajo de producción dentro del proceso de producción. En las empresas que fabrican productos tangibles, están determinados en gran medida por el componente tecnológico. En particular, es necesario determinar cuándo, qué productos, en qué lugar, utilizando qué factores de producción deben fabricarse ("planificación de la producción").

Esquema 2. Tareas particulares del proceso de transformación productiva.

La tarea de comercializar productos está relacionada con el estudio del mercado de ventas, el impacto en el mismo (por ejemplo, a través de la publicidad), así como la venta o arrendamiento de los productos de la empresa.

La tarea de la financiación está entre la venta y la oferta: vendiendo productos, o el resultado del proceso de producción (Output), se gana dinero, y suministrando (o asegurando la producción - Input), se gasta dinero. Sin embargo, a menudo la salida y la entrada de dinero no son las mismas (no se cubren entre sí). Por lo tanto, las grandes inversiones pueden no compensarse con los ingresos por ventas. Por lo tanto, una escasez temporal de fondos para pagar préstamos vencidos y un exceso de fondos gastados en otorgar préstamos (arrendamiento, alquiler) son tareas típicas de financiamiento. Esto también incluye, en el marco de la "gestión financiera", la recepción de ingresos (ganancias), así como la inversión de capital en otras empresas a través del mercado de capitales.

La formación del personal y la introducción de nuevas tecnologías deben permitir a los empleados mejorar constantemente sus competencias, y gracias a ello podrán introducir y desarrollar las últimas tecnologías en todos los ámbitos de la empresa, y especialmente en el ámbito de la nuevos productos y tecnologías de producción.

La tarea de gestión (liderazgo) incluye el trabajo que abarca la preparación y adopción de decisiones gerenciales con el objetivo de dirigir y gestionar todas las demás trabajo de produccion en la empresa En este sentido, la contabilidad en la empresa (incluido el balance anual, el análisis de costos, las estadísticas de producción, el financiamiento) es de particular importancia. La contabilidad debe incluir y evaluar completamente todos los documentos actuales que caracterizan el proceso de producción.

Las tareas particulares del proceso de transformación productiva ("Input" - "Output") y su conexión con el proceso de creación de valor pueden considerarse como una "cadena de valor" que conecta los eslabones (proveedores y consumidores) ubicados antes y después del proceso directo de producción. (proceso de producción).

Incluyendo lo anterior - el proceso de producción es el proceso de reproducción de los bienes materiales y las relaciones de producción.

Como proceso de reproducción de bienes materiales, el proceso de producción es una combinación de procesos de trabajo y procesos naturales necesarios para la fabricación de ciertos tipos de productos.

Los principales elementos que determinan el proceso de trabajo y, en consecuencia, el proceso de producción son la actividad útil (o el trabajo mismo), los objetos de trabajo y los medios de trabajo.

La actividad conveniente (o el trabajo en sí) es realizada por una persona que gasta energía neuromuscular para realizar varios movimientos mecánicos, para monitorear y controlar el impacto de las herramientas en los objetos de trabajo.

Los objetos de trabajo están determinados por los productos que produce la empresa. Los principales productos de las plantas de construcción de maquinaria son varios tipos de productos. De acuerdo con GOST 2.101–68*, un producto es cualquier artículo o conjunto de artículos de mano de obra que se fabricarán en una empresa. Según la finalidad, se distinguen los productos de la producción principal y los productos de la producción auxiliar.

Los productos de la producción principal incluyen productos destinados a productos comercializables. Los productos auxiliares deben incluir productos destinados únicamente a las necesidades propias de la empresa que los fabrica (por ejemplo, herramientas producción propia). Los productos destinados a la venta, pero a la vez utilizados para las propias necesidades de la empresa, deben clasificarse como productos auxiliares de producción en la parte en que se utilizan para las propias necesidades.

Existen los siguientes tipos de productos: piezas, unidades de montaje, complejos y kits.

Además, los productos se dividen en: a) no especificados (detalles), si no tienen componentes; b) especificados (unidades de montaje, complejos, kits), si constan de dos o más componentes. Parte integral puede ser cualquier producto (pieza, unidad de montaje, complejo y kit).

Un detalle es un objeto que no se puede dividir en partes sin destruirlo. Una parte puede constar de varias partes (objetos) llevadas a un estado indivisible permanente por algún método (por ejemplo, por soldadura).

Unidad de ensamblaje (ensamblaje): emparejamiento desmontable o de una sola pieza de varias partes.

Los complejos y kits pueden consistir en interconectados unidades de montaje y detalles

Los productos se caracterizan por los siguientes parámetros cualitativos y cuantitativos.

1. Complejidad constructiva. Depende del número de piezas y unidades de montaje incluidas en el producto; este número puede variar desde unas pocas piezas (productos simples) hasta decenas de miles (productos complejos).

2. Dimensiones y peso. Las dimensiones pueden variar desde unos pocos milímetros (o incluso menos) hasta varias decenas (incluso cientos) de metros (por ejemplo, barcos).La masa del producto depende del tamaño y, en consecuencia, puede variar de gramos (miligramos) a decenas (y miles) de toneladas Desde este punto de vista, todos los productos se dividen en pequeños, medianos y grandes. Los límites de su división dependen de la industria de la ingeniería (tipo de producto).

3. Tipos, marcas y tamaños de materiales utilizados. Su número alcanza decenas (incluso cientos) de miles.

4. La complejidad de procesar partes y ensamblar la unidad de ensamblaje del producto como un todo. Puede variar desde fracciones de minutos estándar hasta varios miles de horas estándar. Sobre esta base, se distinguen productos no intensivos en mano de obra (poco intensivos en mano de obra) y productos intensivos en mano de obra.

5. El grado de precisión y rugosidad del procesamiento de piezas y la precisión del ensamblaje de unidades y productos de ensamblaje. En este sentido, los productos se dividen en alta precisión, precisión y baja precisión.

6. El peso específico de piezas y unidades de montaje estándar, normalizadas y unificadas.

7. El número de productos fabricados; puede variar desde unidades hasta millones por año.

Las características del producto determinan en gran medida la organización del proceso de producción en el espacio y el tiempo.

Entonces, el número de talleres o secciones de procesamiento y ensamblaje y la relación entre ellos depende de la complejidad estructural de los productos.

Cuanto más complejo sea el producto, mayor será la participación del trabajo de montaje y los sitios y talleres de montaje en la estructura de la empresa. El tamaño, peso y número de productos afectan la organización de su montaje; crear uno u otro tipo de producción en línea; organización del transporte de piezas, unidades de montaje y productos a lugares de trabajo, secciones y talleres; determinan en gran medida el tipo de movimiento en los puestos de trabajo (operaciones) y la duración del ciclo productivo.

Para productos grandes y pesados ​​se utilizan líneas de producción fijas con movimiento periódico de transportadores. Para su transporte se utilizan grúas y vehículos especiales. Su movimiento a través de las operaciones se organiza principalmente en forma paralela. La duración del ciclo de producción para la fabricación de dichos productos es larga, a veces se mide en años.

A veces es necesario organizar secciones de piezas grandes, pequeñas y medianas en talleres mecánicos.

La necesidad de una combinación de ciertos sitios o talleres de recolección y procesamiento depende del tipo y la marca de los materiales procesados.

Si hay una gran cantidad de piezas en bruto de fundición y forja, es necesario crear talleres de fundición (fundiciones de hierro, fundiciones de acero, fundiciones no ferrosas y otras), talleres de forja y prensado (prensado en caliente y en frío). En la fabricación de muchos espacios en blanco a partir de material laminado, se requerirán sitios de adquisición o talleres. Cuando se mecanizan piezas de metales no ferrosos, por regla general, es necesario organizar secciones separadas.

El grado de precisión y limpieza del procesamiento y ensamblaje afecta la composición del equipo y las secciones, su ubicación.

Para el procesamiento de piezas de alta precisión y el montaje de unidades de ensamblaje y productos, es necesario organizar secciones separadas, ya que esto requiere la creación de condiciones sanitarias e higiénicas especiales.

De Gravedad específica las piezas estándar, normalizadas y unificadas y las unidades de montaje dependen de la composición de los equipos, las secciones y los talleres.

La fabricación de piezas estándar y normalizadas, por regla general, se lleva a cabo en áreas especiales o en talleres especiales. Para ellos se organiza la producción en masa.

La intensidad de trabajo y el número de productos fabricados afectan la composición y cantidad de equipos, talleres y secciones, su ubicación, la posibilidad de organizar producción en masa, la duración del ciclo de producción, la cantidad de trabajo en curso, el costo y otros indicadores económicos trabajo empresarial. Los productos que no se fabrican en esta empresa, pero que se reciben en forma terminada, se compran. También se les llama complementos.

Cada planta de construcción de maquinaria suele producir varios productos al mismo tiempo, diferentes en diseño y tamaño. La lista de todos los tipos de productos fabricados por la planta se denomina nomenclatura.

Los medios de trabajo incluyen herramientas de producción, tierra, edificios y estructuras, vehículos. En la composición de los medios de trabajo, el papel decisivo corresponde al equipo, especialmente a las máquinas de trabajo.

Para cada equipo, el fabricante elabora un pasaporte, que indica la fecha de fabricación del equipo y una lista completa del mismo. especificaciones(velocidad de proceso, potencia del motor, fuerzas admisibles, normas de mantenimiento y funcionamiento, etc.).

La combinación de elementos del proceso de trabajo (mano de obra de cierta calificación, herramientas y objetos de trabajo) y procesos de producción parciales (fabricación de componentes individuales del producto terminado o realización de una determinada etapa en el proceso de fabricación de productos) se lleva a cabo de acuerdo con a características cualitativas y cuantitativas y se lleva a cabo en varias direcciones. Hay secciones elemento por elemento (funcionales), espaciales y temporales de la organización de la producción.

La sección elemento por elemento de la organización de la producción está relacionada con la ordenación de equipo, tecnología, objetos de trabajo, herramientas y trabajo mismo en un solo proceso de producción. La organización de la producción implica la introducción de las máquinas y equipos más productivos que proporcionen un alto nivel de mecanización y automatización del proceso productivo; uso de materiales eficientes y de alta calidad; mejora de diseños y modelos de productos manufacturados; intensificación e introducción de regímenes tecnológicos más progresivos.

La tarea principal de la organización de la producción elemento por elemento es la selección correcta y racional de la composición de equipos, herramientas, materiales, espacios en blanco y estructura de calificación personal con el fin de asegurar su pleno uso en el proceso de producción. El problema de la correspondencia mutua de elementos del proceso de producción es especialmente relevante en procesos complejos altamente mecanizados y automatizados con un rango dinámico de producción.

La combinación de procesos productivos parciales asegura la organización espacial y temporal de la producción. El proceso de fabricación incluye muchos subprocesos destinados a fabricar el producto terminado. La clasificación de los procesos de producción se muestra en la fig. 3.

Esquema 3. Clasificación de los procesos de producción.

Por rol en proceso común producción de productos terminados distinguir los procesos de producción:

básico, destinado a cambiar los principales objetos de trabajo y darles las propiedades de los productos terminados; en este caso, el proceso de producción parcial está asociado con la implementación de cualquier etapa de procesamiento del objeto de trabajo, o con la fabricación de la parte producto terminado;

auxiliar, creando condiciones para el curso normal del proceso de producción principal (fabricación de herramientas para las necesidades de su producción, reparación de equipos tecnológicos, etc.);

servicio, destinado al movimiento (procesos de transporte), almacenamiento en previsión de un procesamiento posterior (almacenamiento), control (operaciones de control), provisión de recursos materiales, técnicos y energéticos, etc.;

gerencial, en el que se desarrollan y toman decisiones, regulación y coordinación del curso de producción, control sobre la precisión de la implementación del programa, análisis y contabilidad del trabajo realizado; estos procesos a menudo se entrelazan con el curso de los procesos de producción.

Los procesos principales, según la etapa de fabricación del producto terminado, se dividen en adquisición, procesamiento, ensamblaje y acabado. Los procesos de contratación, por regla general, son muy diversos. Por ejemplo, en una planta de construcción de maquinaria, incluyen operaciones de corte de metales, fundición, forja y prensado; en una fábrica de ropa - desmantelado y corte de telas; en una planta química: limpieza de materias primas, llevarlas a la concentración deseada, etc. Los productos de los procesos de cosecha se utilizan en diferentes departamentos de procesamiento. Los talleres de procesamiento están representados en la ingeniería mecánica por la metalurgia; en la industria de la confección - sastrería; en metalurgia - alto horno, laminación; en la producción química, por el proceso de craqueo, electrólisis, etc. Los procesos de ensamblaje y acabado en ingeniería mecánica están representados por el ensamblaje y la pintura; V industria textil– procesos de pintura y acabado; en costura - acabado, etc.

El propósito de los procesos auxiliares es producir productos que se utilizan en el proceso principal, pero que no forman parte del producto terminado. Por ejemplo, la fabricación de herramientas para sus propias necesidades, la producción de energía, vapor, aire comprimido para su propia producción; producción de repuestos para equipos propios y su reparación, etc. La composición y complejidad de los procesos auxiliares depende de las características de los principales y la composición de la base material y técnica de la empresa. Un aumento en la gama, diversidad y complejidad del producto terminado, un aumento en el equipo técnico de producción requieren la expansión de la composición de procesos auxiliares: la fabricación de modelos y dispositivos especiales, el desarrollo del sector energético y un aumento en el volumen de trabajo del taller de reparaciones.

La tendencia principal en la organización de los procesos de servicio es la combinación máxima con los procesos principales y un aumento en el nivel de su mecanización y automatización. Este enfoque permite el control automático durante el procesamiento principal, el movimiento continuo de objetos de trabajo a través del proceso tecnológico, la transferencia automatizada continua de objetos de trabajo a los lugares de trabajo, etc.

Una característica de las herramientas modernas es la inclusión orgánica en su composición, junto con el mecanismo de control de trabajo, motor y transmisión. Esto es típico de líneas de producción automatizadas, máquinas herramienta con control numérico, etc. Las acciones de gestión encajan en el proceso de producción, especialmente orgánicamente al introducir sistemas automatizados control de procesos y el uso de tecnología de microprocesadores. El aumento del nivel de automatización de la producción y, en particular, el uso generalizado de la robótica acerca los procesos de gestión a la producción, los incluye orgánicamente en el proceso productivo principal, aumentando su flexibilidad y confiabilidad.

Por la naturaleza del impacto en el objeto de trabajo, se distinguen los siguientes procesos:

tecnológico, durante el cual el objeto del trabajo cambia bajo la influencia del trabajo vivo;

natural, cuando el estado físico del objeto de trabajo cambia bajo la influencia de las fuerzas de la naturaleza (representan una interrupción en el proceso de trabajo).

EN condiciones modernas la participación de los procesos naturales se reduce significativamente, ya que para intensificar la producción, se transfieren sucesivamente a los tecnológicos.

Los procesos tecnológicos de producción se clasifican según los métodos de conversión de los objetos de trabajo en un producto terminado en: mecánicos, químicos, de montaje y desmontaje (montaje y desmontaje) y de conservación (lubricación, pintura, embalaje, etc.). Esta agrupación sirve de base para determinar la composición de los equipos, los métodos de mantenimiento y su planificación espacial.

Según las formas de interconexión con procesos relacionados, se distinguen: analíticos, cuando como resultado del procesamiento primario (desmembramiento) de materias primas complejas (aceite, mineral, leche, etc.), se obtienen diversos productos que ingresan a varios procesos posteriores. procesos de procesamiento;

sintético, que combina productos semielaborados de diferentes procesos en un solo producto;

directa, creando un tipo de producto semielaborado o terminado a partir de un tipo de material.

El predominio de uno u otro tipo de proceso depende de las características de la materia prima y del producto terminado, es decir, de las especificidades de la industria de producción. Los procesos analíticos son típicos de la refinería y industria química, sintético - para ingeniería mecánica, directo - para procesos de producción simples de bajo proceso (por ejemplo, producción de ladrillos).

Según el grado de continuidad, existen: procesos continuos y discretos (ruptura). Por la naturaleza de los equipos utilizados, existen: procesos ferreteros (cerrados), cuando el proceso tecnológico se realiza en unidades especiales (aparatos, baños, hornos), y la función del trabajador es administrarlos y mantenerlos; procesos abiertos (locales), cuando un trabajador procesa objetos de trabajo utilizando un conjunto de herramientas y mecanismos.

Según el nivel de mecanización, se acostumbra distinguir:

procesos manuales realizados sin el uso de máquinas, mecanismos y herramientas mecanizadas;

máquina-manual, realizada con la ayuda de máquinas y mecanismos con la participación obligatoria del trabajador, por ejemplo, procesando una pieza en un universal torno;

máquina, realizada sobre máquinas, máquinas herramienta y mecanismos con participación limitada del trabajador;

automatizado, realizado en máquinas automáticas, donde el trabajador controla y dirige el curso de la producción; complejamente automatizado, en el que, junto con la producción automática, se lleva a cabo un control operativo automático.

Por escala de producción productos homogéneos distinguir procesos

masa - con una gran escala de producción de productos homogéneos; en serie: con una amplia gama de tipos de productos que se repiten constantemente, cuando se asignan varias operaciones a trabajos, realizados en una secuencia determinada; parte del trabajo se puede realizar de forma continua, parte, durante varios meses al año; la composición de los procesos es repetitiva;

individual - con una gama de productos en constante cambio, cuando los trabajos están cargados de varias operaciones realizadas sin ninguna alternancia específica; una gran proporción de los procesos es única en este caso. Los procesos no se repiten.

La producción piloto ocupa un lugar especial en el proceso de producción, donde se elabora el diseño y la tecnología de fabricación de productos nuevos y recién dominados.

En una producción moderna compleja y dinámica, es casi imposible encontrar una empresa con un tipo de producción. Como regla general, en la misma empresa, y especialmente en una asociación, hay talleres y sitios de producción en masa donde se producen elementos estándar y unificados de productos y productos semiacabados, y sitios en serie donde se fabrican productos semiacabados de uso limitado. . Sin embargo, cada vez más a menudo existe la necesidad de formar sitios de producción individuales, donde se fabrican partes especiales del producto, que reflejen sus características individuales y estén relacionadas con el cumplimiento de los requisitos de un pedido especial. Así, en el marco de un eslabón productivo, tienen lugar todos los tipos de producción, lo que determina la particular complejidad de su combinación en el proceso de organización.

La visión espacial de la organización proporciona una división racional de la producción en procesos parciales y su asignación a eslabones de producción individuales, determinando su relación y ubicación en el territorio de la empresa. Este trabajo se desarrolla con mayor plenitud en el proceso de diseño y fundamentación de las estructuras organizativas de los eslabones productivos. Sin embargo, se lleva a cabo como la acumulación de cambios que ocurren en la producción. Se trabaja mucho en la organización espacial de la producción en la creación de asociaciones de producción, la expansión y reconstrucción de empresas y la reespecialización de la producción. La organización espacial de la producción es el lado estático del trabajo organizativo.

La más difícil es la sección temporal de la organización de la producción. Incluye determinar la duración del ciclo de producción para fabricar un producto, la secuencia de realización de procesos de producción parciales, el orden de lanzamiento y liberación. varios tipos productos, etc

Principios de organización de la producción.

Una organización racional de la producción debe cumplir una serie de requisitos, basarse en ciertos principios:

La proporcionalidad en la organización de la producción implica el cumplimiento del rendimiento (productividad relativa por unidad de tiempo) de todos los departamentos de la empresa: talleres, secciones, trabajos individuales para la producción de productos terminados. El grado de proporcionalidad de la producción a puede caracterizarse por la desviación del rendimiento (capacidad) de cada etapa del ritmo de producción planificado:

donde m es el número de redistribuciones o etapas de fabricación del producto; h es el rendimiento de las etapas individuales; h2 - el ritmo planificado de salida (salida de acuerdo con el plan).

La proporcionalidad de la producción elimina la sobrecarga de algunas secciones, es decir, la aparición de "cuellos de botella" y la subutilización de capacidades en otros eslabones, es un requisito previo para el funcionamiento uniforme de la empresa y asegura un curso ininterrumpido de producción.

La base para mantener la proporcionalidad es el diseño correcto de la empresa, la combinación óptima de los eslabones de producción principales y auxiliares. Sin embargo, con el ritmo moderno de renovación de la producción, el rápido cambio en la gama de productos manufacturados y la compleja cooperación de los eslabones de producción, la tarea de mantener la proporcionalidad de la producción se vuelve constante. Con el cambio en la producción, cambia la relación entre los eslabones de producción, la carga de las redistribuciones individuales. El reequipamiento de ciertas divisiones de producción cambia las proporciones establecidas en la producción y requiere un aumento en la capacidad de las secciones adyacentes.

Uno de los métodos para mantener la proporcionalidad en la producción es la programación operativa, que permite desarrollar tareas para cada eslabón de producción, teniendo en cuenta, por un lado, la salida integrada de productos y, por otro, el aprovechamiento máximo de las capacidades. del aparato de producción. En este caso, el trabajo de mantenimiento de la proporcionalidad coincide con la planificación del ritmo de producción.

La proporcionalidad en la producción también está respaldada por el reemplazo oportuno de herramientas, elevando el nivel de mecanización y automatización de la producción, mediante cambios en la tecnología de producción, etc. Esto requiere enfoque de sistemas para resolver los problemas de reconstrucción y reequipamiento técnico de la producción, planificando el desarrollo y el lanzamiento de nuevas instalaciones de producción.

La complicación de los productos, el uso de equipos semiautomáticos y automáticos, la profundización de la división del trabajo aumenta la cantidad de procesos paralelos para la fabricación de un producto, cuya combinación orgánica debe garantizarse, es decir, complementa la proporcionalidad. con el principio de paralelismo. El paralelismo se refiere a la ejecución simultánea de partes individuales del proceso de producción en relación con diferentes partes del lote total de partes. Cuanto más amplio sea el alcance del trabajo, menos, con otros igualdad de condiciones, tiempo de producción. El paralelismo se implementa en todos los niveles de la organización. En el lugar de trabajo, el paralelismo se asegura mediante la mejora de la estructura de la operación tecnológica y, principalmente, mediante la concentración tecnológica, acompañada de un procesamiento multiherramienta o multitema. El paralelismo en la ejecución de los elementos principales y auxiliares de la operación consiste en combinar el tiempo de procesamiento de la máquina con el tiempo de puesta a punto para retirar piezas, controlar medidas, cargar y descargar el aparato con el principal proceso tecnológico etc. La ejecución paralela de los procesos principales se realiza en el caso del procesamiento de piezas de múltiples objetos, la ejecución simultánea de operaciones de ensamblaje y ensamblaje en el mismo o diferentes objetos.

El nivel de paralelismo del proceso de producción se puede caracterizar utilizando el coeficiente de paralelismo Kn, calculado como la relación entre la duración del ciclo de producción con el movimiento paralelo de los objetos de trabajo Tpr.ts y su duración real Tts:

donde n es el número de redistribuciones.

En el contexto de un proceso complejo de múltiples eslabones de fabricación de productos, la continuidad de la producción es cada vez más importante, lo que garantiza la aceleración de la rotación de fondos. El aumento de la continuidad es la dirección más importante de la intensificación de la producción. En el lugar de trabajo, se logra en el proceso de realización de cada operación al reducir el tiempo auxiliar (descansos intraoperatorios), en el sitio y en el taller al trasladar un producto semielaborado de un lugar de trabajo a otro (descansos interoperativos) y en la empresa en su conjunto, minimizando las interrupciones para maximizar la aceleración de la rotación de los recursos materiales y energéticos (colocación entre talleres).

La continuidad del trabajo dentro de la operación está garantizada principalmente por la mejora de las herramientas: la introducción del cambio automático, la automatización de procesos auxiliares, el uso de equipos y dispositivos especiales.

La reducción de las rupturas interoperacionales está asociada a la elección de los métodos más racionales para combinar y coordinar procesos parciales en el tiempo. Uno de los requisitos previos para reducir las interrupciones interoperacionales es el uso de Vehículo; el uso de un sistema de máquinas y mecanismos rígidamente interconectados en el proceso de producción, el uso de líneas rotativas. El grado de continuidad del proceso productivo se puede caracterizar por el coeficiente de continuidad Kn, calculado como la relación entre la duración de la parte tecnológica del ciclo productivo Tts.tech y la duración del ciclo productivo completo Tts:

donde m es el número total de redistribuciones.

La continuidad de la producción se considera en dos aspectos: participación continua en el proceso de producción de objetos de trabajo - materias primas y productos semielaborados y carga continua de equipos y uso racional tiempo de trabajo. Garantizar la continuidad del movimiento de los objetos de trabajo, al mismo tiempo que es necesario minimizar las paradas de los equipos por reajuste, espera por la recepción de materiales, etc. Esto requiere aumentar la uniformidad del trabajo realizado en cada lugar de trabajo, así como como el uso de equipos de cambio rápido (máquinas programadas), máquinas herramienta copiadoras, etc.

Uno de los requisitos previos para la continuidad de la producción es la franqueza en la organización del proceso de producción, que es la provisión del camino más corto para que el producto pase por todas las etapas y operaciones del proceso de producción, desde el lanzamiento de materias primas hasta producción hasta la liberación de productos terminados. La rectitud se caracteriza por el coeficiente Kpr, que representa la relación entre la duración de las operaciones de transporte Ttr y la duración total del ciclo de producción Tc:

donde j es el número de operaciones de transporte.

De acuerdo con este requisito, la disposición mutua de edificios y estructuras en el territorio de la empresa, así como la ubicación de los talleres principales en ellos, deben cumplir con los requisitos del proceso de producción. El flujo de materiales, productos semielaborados y productos debe ser de ida y vuelta, sin movimientos contrarios ni de retorno. Los talleres y almacenes auxiliares deben ubicarse lo más cerca posible de los talleres principales a los que sirven.

Asegurar el pleno aprovechamiento de los equipos, recursos materiales y energéticos y del tiempo de trabajo importancia tiene el ritmo de producción, que es el principio fundamental de su organización.

El principio del ritmo sugiere liberación uniforme productos y el curso rítmico de la producción. El nivel de ritmo se puede caracterizar por el coeficiente Kp, que se define como la suma de las desviaciones negativas de la salida lograda del plan dado

donde A es la cantidad de productos diarios no entregados; n es la duración del período de planificación, días; P - salida planificada.

Producción uniforme significa la producción de la misma cantidad de productos o en aumento gradual a intervalos regulares. El ritmo de producción se expresa en la repetición a intervalos regulares de procesos de producción privados en todas las etapas de producción y "la implementación en cada lugar de trabajo a intervalos iguales de la misma cantidad de trabajo, cuyo contenido, según el método de organización de los lugares de trabajo , pueden ser iguales o diferentes.

El ritmo de producción es uno de los principales requisitos previos para el uso racional de todos sus elementos. Con el trabajo rítmico se carga completamente el equipo, se asegura su normal funcionamiento, se mejora el aprovechamiento de los recursos materiales y energéticos y se mejora la jornada laboral.

Garantizar un trabajo rítmico es obligatorio para todos los departamentos de producción: básico, de servicio y tiendas auxiliares, Logística. El trabajo irregular de cada eslabón conduce a la interrupción del curso normal de producción.

El orden de repetición del proceso de producción está determinado por los ritmos de producción. Es necesario distinguir entre ritmo de salida (al final del proceso), ritmos operacionales (intermedios), así como ritmo de lanzamiento (al inicio del proceso). Liderar es el ritmo de la producción. Puede ser sostenible a largo plazo solo si se observan ritmos operativos en todos los lugares de trabajo. Los métodos de organización de la producción rítmica dependen de la especialización de la empresa, la naturaleza de los productos fabricados y el nivel de organización de la producción. El ritmo está garantizado por la organización del trabajo en todos los departamentos de la empresa, así como por su preparación oportuna y mantenimiento integral.

El nivel científico actual progreso tecnico implica el cumplimiento de la flexibilidad de la organización de la producción. Los principios tradicionales de la organización de la producción se centran en la naturaleza sostenible de la producción: una gama de productos estable, tipos especiales de equipos, etc. En el contexto de una rápida renovación de la gama de productos, la tecnología de producción está cambiando. Mientras tanto, el cambio rápido de equipos, la reestructuración de su diseño provocaría costos irrazonablemente altos, y esto sería un freno para el progreso técnico; también imposible de cambiar a menudo estructura productiva (organización espacial Enlaces). Esto planteó un nuevo requisito para la organización de la producción: la flexibilidad. En la sección elemento por elemento, esto significa, en primer lugar, un cambio rápido del equipo. Los avances en microelectrónica han creado una técnica capaz de una amplia gama de usos y de realizar un autoajuste automático si es necesario.

El uso de procesos estándar para la implementación de etapas individuales de producción brinda amplias oportunidades para aumentar la flexibilidad de la organización de la producción. Es bien conocida la construcción de líneas de producción variables, sobre las cuales se pueden fabricar diversos productos sin su reestructuración. Sí, ahora en fábrica de zapatos en uno línea de producción se fabrican varios modelos zapatos de mujer con el mismo tipo de método de fijación inferior; en las líneas transportadoras de autoensamblaje, sin reajuste, las máquinas se ensamblan no solo en diferentes colores, sino también en modificaciones. Es eficaz para crear producciones automatizadas flexibles basadas en el uso de robots y tecnología de microprocesadores. La estandarización de productos semielaborados brinda grandes oportunidades en este sentido. En tales condiciones, al cambiar a la producción de nuevos productos o dominar nuevos procesos, no hay necesidad de reestructurar todos los procesos parciales y enlaces de producción.

Uno de los principios más importantes organización moderna la producción es su complejidad, carácter transversal. Procesos modernos la producción de productos se caracteriza por el empalme y el entrecruzamiento de los procesos principales, auxiliares y de servicio, mientras que los procesos auxiliares y de servicio ocupan un lugar cada vez mayor en el ciclo de producción general. Esto se debe al notorio rezago en la mecanización y automatización del mantenimiento de la producción en comparación con el equipamiento de los principales procesos productivos. En estas condiciones, se vuelve cada vez más necesario regular la tecnología y la organización de la implementación no solo de los procesos de producción principales, sino también auxiliares y de servicio.

Bibliografía

Para la elaboración de este trabajo, materiales del sitio /

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4. Indicadores de precisión y estabilidad de los procesos tecnológicos. Métodos de evaluación de procesos tecnológicos. Condiciones básicas para la intensificación del proceso tecnológico.

1. El concepto del proceso productivo. Principios básicos de la organización del proceso productivo.

La producción moderna es un proceso complejo de convertir materias primas, materiales, productos semielaborados y otros objetos de trabajo en productos terminados que satisfagan las necesidades de la sociedad.

La totalidad de todas las acciones de personas y herramientas realizadas en la empresa para la fabricación de tipos específicos de productos se denomina proceso de producción.

La parte principal del proceso de producción son los procesos tecnológicos que contienen acciones con un propósito para cambiar y determinar el estado de los objetos de trabajo. En el curso de la implementación de procesos tecnológicos, las formas geométricas, los tamaños y las propiedades físicas y químicas de los objetos de trabajo cambian.

Junto con el proceso de producción tecnológico, también incluye procesos no tecnológicos que no tienen como objetivo cambiar las formas geométricas, tamaños o propiedades físicas y químicas de los objetos de trabajo o comprobar su calidad. Dichos procesos incluyen transporte, almacenamiento, carga y descarga, recolección y algunas otras operaciones y procesos.

En el proceso de producción, los procesos laborales se combinan con los naturales, en los que el cambio en los objetos de trabajo se produce bajo la influencia de las fuerzas de la naturaleza sin intervención humana (por ejemplo, secado de piezas pintadas al aire, enfriamiento de piezas fundidas, envejecimiento de piezas fundidas , etc.).

Variedades de procesos de producción. Según su finalidad y función en la producción, los procesos se dividen en principales, auxiliares y de servicio.

Principal Se denominan procesos productivos durante los cuales se lleva a cabo la fabricación de los principales productos que fabrica la empresa. El resultado de los principales procesos de la ingeniería mecánica es la producción de máquinas, aparatos e instrumentos que integran el programa de producción de la empresa y corresponden a su especialización, así como la fabricación de sus repuestos para su entrega al consumidor.

A auxiliar incluir procesos que aseguren el flujo ininterrumpido de los procesos básicos. Su resultado son los productos utilizados en la propia empresa. Auxiliares son los procesos de reparación de equipos, fabricación de equipos, generación de vapor y aire comprimido, etc.

servicio se denominan procesos, durante cuya implementación se realizan los servicios necesarios para el funcionamiento normal de los procesos principales y auxiliares. Estos incluyen, por ejemplo, los procesos de transporte, almacenamiento, selección y preparación de piezas, etc.

En las condiciones modernas, especialmente en la producción automatizada, existe una tendencia a integrar los procesos principales y de servicio. Así, en complejos automatizados flexibles, las operaciones principales, de preparación de pedidos, de almacenamiento y de transporte se combinan en un solo proceso.

El conjunto de procesos básicos conforma la producción principal. En las empresas de ingeniería, la producción principal consta de tres etapas: adquisición, procesamiento y montaje. escenario El proceso de producción es un complejo de procesos y trabajos, cuyo desempeño caracteriza la finalización de una determinada parte del proceso de producción y está asociado con la transición del objeto de trabajo de un estado cualitativo a otro.

A obtención Las etapas incluyen los procesos de obtención de espacios en blanco: materiales de corte, fundición, estampado. Procesando la etapa incluye los procesos de conversión de piezas brutas en piezas terminadas: mecanizado, tratamiento térmico, pintura y galvanoplastia, etc. asamblea etapa - la parte final del proceso de producción. Comprende el montaje de unidades y productos terminados, el ajuste y depuración de máquinas e instrumentos, y sus pruebas.

La composición y las interconexiones de los procesos principal, auxiliar y de servicio forman la estructura del proceso productivo.

EN plan organizativo Los procesos de producción se dividen en simples y complejos. Simple llamados procesos de producción, consistentes en acciones realizadas secuencialmente sobre un simple objeto de trabajo. Por ejemplo, el proceso de producción de fabricar una sola pieza o un lote de piezas idénticas. Difícil proceso es una combinación de procesos simples llevados a cabo en una variedad de objetos de trabajo. Por ejemplo, el proceso de fabricación de una unidad de ensamblaje o de un producto completo.

Principios de organización de los procesos productivos

Actividades para la organización de los procesos productivos. Los diversos procesos de producción, que dan como resultado la creación de productos industriales, deben organizarse adecuadamente, asegurando su funcionamiento efectivo para producir tipos específicos de productos. Alta calidad y en cantidades para satisfacer las necesidades economía nacional y la población del país.

La organización de los procesos de producción consiste en combinar personas, herramientas y objetos de trabajo en un solo proceso para la producción de bienes materiales, así como en asegurar una combinación racional en el espacio y el tiempo de los procesos principales, auxiliares y de servicio.

La combinación espacial de elementos del proceso de producción y todas sus variedades se implementa sobre la base de la formación de la estructura de producción de la empresa y sus unidades constituyentes. En esta conexión los tipos mas importantes actividades son la elección y justificación de la estructura productiva de la empresa, es decir determinación de la composición y especialización de sus unidades constituyentes y el establecimiento de relaciones racionales entre ellas.

Durante el desarrollo de la estructura productiva, cálculos de diseño relacionados con la determinación de la composición de la flota de equipos, teniendo en cuenta su rendimiento, intercambiabilidad, uso efectivo. También se está desarrollando la planificación racional de las divisiones, la ubicación de los equipos y los puestos de trabajo. Se están creando condiciones organizativas para el buen funcionamiento de los equipos y los participantes directos en el proceso de producción: los trabajadores.

Uno de los aspectos principales de la formación de la estructura de producción es garantizar el funcionamiento interconectado de todos los componentes del proceso de producción: operaciones preparatorias, principales procesos de producción, Mantenimiento. Es necesario justificar exhaustivamente lo más racional para la producción específica y las condiciones técnicas. formas organizativas y métodos para la implementación de ciertos procesos.

Un elemento importante en la organización de los procesos de producción es la organización del trabajo de los trabajadores, que concretamente implementa la combinación de la fuerza de trabajo con los medios de producción. Los métodos de organización del trabajo están determinados en gran medida por las formas del proceso de producción. En este sentido, el enfoque debe estar en asegurar una división racional del trabajo y determinar sobre esta base la composición vocacional y de calificación de los trabajadores, la organización científica y el mantenimiento óptimo de los lugares de trabajo, y la mejora y mejora integral de las condiciones de trabajo.

La organización de los procesos de producción también implica una combinación de sus elementos en el tiempo, lo que determina un cierto orden para realizar operaciones individuales, una combinación racional del tiempo para realizar varios tipos de trabajo y la determinación de estándares de calendario y planificación para el movimiento de objetos de trabajo. El curso normal de los procesos en el tiempo también está garantizado por el orden de lanzamiento y lanzamiento de productos, la creación de las existencias necesarias (reservas) y reservas de producción, el suministro ininterrumpido de lugares de trabajo con herramientas, espacios en blanco, materiales. Una dirección importante de esta actividad es la organización del movimiento racional de los flujos de materiales. Estas tareas se resuelven sobre la base del desarrollo e implementación de sistemas para la planificación operativa de la producción, teniendo en cuenta el tipo de producción y las características técnicas y organizativas de los procesos de producción.

Principios de organización de la producción. Una organización racional de la producción debe cumplir una serie de requisitos, basarse en ciertos principios:

Principios de organización del proceso productivo. son los puntos de partida a partir de los cuales se lleva a cabo la construcción, operación y desarrollo de los procesos productivos.

Principio de diferenciación implica la división del proceso de producción en partes separadas (procesos, operaciones) y su asignación a los departamentos relevantes de la empresa. El principio de diferenciación se opone al principio combinaciones, lo que significa la combinación de todo o parte de diversos procesos para la fabricación de cierto tipo de productos dentro de un mismo sitio, taller o producción. Dependiendo de la complejidad del producto, el volumen de producción, la naturaleza del equipo utilizado, el proceso de producción puede concentrarse en una unidad de producción cualquiera (taller, sección) o dispersarse en varias unidades. Si en empresas de construcción de maquinaria con una producción significativa del mismo tipo de productos, producción mecánica y de montaje independiente, se organizan talleres, y con pequeños lotes de productos fabricados, se pueden crear talleres de montaje mecánico unificados.

Los principios de diferenciación y combinación también se aplican a trabajos individuales. Una línea de producción, por ejemplo, es un conjunto diferenciado de trabajos.

EN actividades practicas en la organización de la producción, en el uso de los principios de diferenciación o combinación se debe dar prioridad al principio que proporcione el mejor rendimiento económico y social. caracteristicas sociales proceso de producción. Así, la producción en línea, que se caracteriza por un alto grado de diferenciación del proceso productivo, permite simplificar su organización, mejorar las habilidades de los trabajadores y aumentar la productividad laboral. Sin embargo, la diferenciación excesiva aumenta la fatiga del trabajador, un gran número de operaciones aumenta la necesidad de equipo y espacio de producción, genera costos innecesarios para las piezas móviles, etc.

El principio de concentración. significa la concentración de ciertas operaciones de producción para la fabricación de productos tecnológicamente homogéneos o la realización de trabajo funcionalmente homogéneo en lugares de trabajo, secciones, talleres o instalaciones de producción separados de la empresa. La conveniencia de concentrar trabajo homogéneo en áreas separadas de producción se debe a los siguientes factores: la uniformidad de los métodos tecnológicos que requieren el uso del mismo tipo de equipo; capacidades de equipos, como centros de mecanizado; un aumento en la producción ciertos tipos productos; la factibilidad económica de concentrar la producción de ciertos tipos de productos o realizar trabajos similares.

A la hora de elegir una u otra dirección de concentración, es necesario tener en cuenta las ventajas de cada una de ellas.

Con la concentración de trabajo tecnológicamente homogéneo en la subdivisión, se requiere una cantidad menor de equipo de duplicación, aumenta la flexibilidad de producción y es posible cambiar rápidamente a la producción de nuevos productos, y aumenta la carga del equipo.

Con la concentración de productos tecnológicamente homogéneos, se reducen los costes de transporte de materiales y productos, se reduce la duración del ciclo productivo, se simplifica la gestión del proceso productivo y se reduce la necesidad de espacio de producción.

El principio de especialización. basado en limitar la variedad de elementos del proceso productivo. La implementación de este principio implica asignar a cada lugar de trabajo ya cada división una gama estrictamente limitada de trabajos, operaciones, piezas o productos. A diferencia del principio de especialización, el principio de universalización implica tal organización de la producción en la que cada lugar de trabajo o una unidad de fabricación se dedica a la fabricación de piezas y productos de una amplia gama oa la realización de operaciones de fabricación disímiles.

El nivel de especialización de los trabajos está determinado por un indicador especial: el coeficiente de consolidación de operaciones. A z.o, que se caracteriza por el número de operaciones de detalle realizadas en el lugar de trabajo durante un determinado período de tiempo. si, en A z.o = 1 especialización estrecha lugares de trabajo, en los que se realiza una operación de detalle en el lugar de trabajo durante un mes, un trimestre.

La naturaleza de la especialización de los departamentos y puestos de trabajo está determinada en gran medida por el volumen de producción de piezas del mismo nombre. La especialización alcanza su nivel más alto en la producción de un tipo de producto. El ejemplo más típico de industrias altamente especializadas son las fábricas para la producción de tractores, televisores, automóviles. Un aumento en el rango de producción reduce el nivel de especialización.

Un alto grado de especialización de los departamentos y lugares de trabajo contribuye al crecimiento de la productividad laboral debido al desarrollo de las habilidades laborales de los trabajadores, la posibilidad de equipamiento técnico de la mano de obra, minimizando el costo de reconfiguración de máquinas y líneas. Al mismo tiempo, la especialización restringida reduce las calificaciones requeridas de los trabajadores, causa monotonía en el trabajo y, como resultado, provoca una rápida fatiga de los trabajadores y limita su iniciativa.

En las condiciones modernas, la tendencia hacia la universalización de la producción está aumentando, lo que está determinado por los requisitos del progreso científico y tecnológico para ampliar la gama de productos, la aparición de equipos multifuncionales, las tareas de mejorar la organización del trabajo en la dirección de en expansión funciones laborales obrero.

El principio de proporcionalidad consiste en una combinación regular de elementos individuales del proceso de producción, que se expresa en una determinada proporción cuantitativa de ellos entre sí. Así, la proporcionalidad en términos de capacidad de producción implica igualdad en las capacidades de las secciones o factores de carga de los equipos. En este caso rendimiento los talleres de adquisición corresponden a la necesidad de espacios en blanco en los talleres de máquinas, y el rendimiento de estos talleres corresponde a las necesidades del taller de ensamblaje en las piezas necesarias. Esto implica la exigencia de contar en cada taller con equipo, espacio y mano de obra en cantidad tal que asegure el normal funcionamiento de todos los departamentos de la empresa. La misma relación de rendimiento debe existir entre la producción principal, por un lado, y las unidades auxiliares y de servicio, por el otro.

La proporcionalidad en la organización de la producción implica el cumplimiento del rendimiento (productividad relativa por unidad de tiempo) de todos los departamentos de la empresa. – talleres, sitios, trabajos individuales para la producción de productos terminados. El grado de proporcionalidad de la producción a puede caracterizarse por la desviación del rendimiento (capacidad) de cada etapa del ritmo de producción planificado:

donde m – el número de redistribuciones o etapas de fabricación del producto; h es el rendimiento de las etapas individuales; h 2 - el ritmo planificado de salida (salida de acuerdo con el plan).

La violación del principio de proporcionalidad conduce a desproporciones, la aparición de cuellos de botella en la producción, como resultado de lo cual se deteriora el uso de equipos y mano de obra, aumenta la duración del ciclo de producción y aumenta la acumulación.

proporcionalidad en mano de obra, áreas, el equipo ya está establecido durante el diseño de la empresa, y luego se especifica durante el desarrollo de la anual planes de producción realizando los llamados cálculos volumétricos, al determinar las capacidades, el número de empleados, la necesidad de materiales. Las proporciones se establecen sobre la base de un sistema de normas y normas que determinan el número de relaciones mutuas entre varios elementos del proceso de producción.

El principio de proporcionalidad implica la ejecución simultánea de operaciones individuales o partes del proceso de producción. Se basa en la premisa de que las partes de un proceso de producción desmembrado deben combinarse en el tiempo y realizarse simultáneamente.

El proceso productivo de fabricación de una máquina consta de un gran número de operaciones. Es bastante obvio que realizarlos secuencialmente uno tras otro provocaría un aumento en la duración del ciclo de producción. Por lo tanto, las partes individuales del proceso de fabricación del producto deben llevarse a cabo en paralelo.

Bajo Paralelismo se refiere a la ejecución simultánea de partes individuales del proceso de producción en relación con diferentes partes del lote total de partes. Cuanto más amplio es el alcance del trabajo, más corta, en igualdad de condiciones, la duración de la producción. El paralelismo se implementa en todos los niveles de la organización. En el lugar de trabajo, el paralelismo se asegura mediante la mejora de la estructura de la operación tecnológica y, principalmente, mediante la concentración tecnológica, acompañada de un procesamiento multiherramienta o multitema. El paralelismo en la ejecución de los elementos principales y auxiliares de la operación consiste en combinar el tiempo de procesamiento de la máquina con el tiempo de preparación para la eliminación de piezas, medidas de control, carga y descarga del aparato con el proceso tecnológico principal, etc. -montaje operaciones sobre el mismo o diferentes objetos.

Paralelismo b logrado: al procesar una pieza en una máquina con varias herramientas; procesamiento simultáneo de diferentes partes de un lote para una operación determinada en varios lugares de trabajo; procesamiento simultáneo de las mismas partes para varias operaciones en varios lugares de trabajo; producción simultánea de diferentes partes del mismo producto en diferentes lugares de trabajo. El cumplimiento del principio de paralelismo conduce a una reducción de la duración del ciclo de producción y del tiempo dedicado a las piezas, para ahorrar tiempo de trabajo.

El nivel de paralelismo del proceso de producción se puede caracterizar utilizando el coeficiente de paralelismo K n, calculado como la relación entre la duración del ciclo de producción con el movimiento paralelo de objetos de trabajo T pr.ts y su duración real T c:

,

donde n es el número de redistribuciones.

En el contexto de un proceso complejo de múltiples eslabones de fabricación de productos, la continuidad de la producción es cada vez más importante, lo que garantiza la aceleración de la rotación de fondos. El aumento de la continuidad es la dirección más importante de la intensificación de la producción. En el lugar de trabajo, se logra en el proceso de realización de cada operación al reducir el tiempo auxiliar (descansos intraoperatorios), en el sitio y en el taller al trasladar un producto semielaborado de un lugar de trabajo a otro (descansos interoperativos) y en la empresa en su conjunto, minimizando las interrupciones para maximizar la aceleración de la rotación de los recursos materiales y energéticos (colocación entre talleres).

El principio del ritmo. significa que todos los procesos de producción separados y un solo proceso para la producción de cierto tipo de producto se repiten después de períodos de tiempo establecidos. Distinguir el ritmo de salida, trabajo, producción.

El principio del ritmo implica una salida uniforme y un curso rítmico de producción. El nivel de ritmo se puede caracterizar por el coeficiente Kp, que se define como la suma de las desviaciones negativas de la salida lograda del plan dado

,

donde eA – la cantidad de productos diarios no entregados; norte – duración del período de planificación, días; PAG – salida planificada.

Producción uniforme significa la producción de la misma cantidad de productos o en aumento gradual a intervalos regulares. El ritmo de producción se expresa en la repetición a intervalos regulares de procesos de producción privados en todas las etapas de producción y "la implementación en cada lugar de trabajo a intervalos iguales de la misma cantidad de trabajo, cuyo contenido, según el método de organización de los lugares de trabajo , pueden ser iguales o diferentes.

El ritmo de producción es uno de los principales requisitos previos para el uso racional de todos sus elementos. Con el trabajo rítmico se carga completamente el equipo, se asegura su normal funcionamiento, se mejora el aprovechamiento de los recursos materiales y energéticos y se mejora la jornada laboral.

Garantizar un trabajo rítmico es obligatorio para todas las divisiones de producción: las tiendas principales, de servicio y auxiliares, logística. El trabajo irregular de cada eslabón conduce a la interrupción del curso normal de producción.

Se determina el orden de repetición del proceso de producción. ritmos de producción. Es necesario distinguir entre ritmo de salida (al final del proceso), ritmos operacionales (intermedios), así como ritmo de lanzamiento (al inicio del proceso). Liderar es el ritmo de la producción. Puede ser sostenible a largo plazo solo si se observan ritmos operativos en todos los lugares de trabajo. Los métodos de organización de la producción rítmica dependen de la especialización de la empresa, la naturaleza de los productos fabricados y el nivel de organización de la producción. El ritmo está garantizado por la organización del trabajo en todos los departamentos de la empresa, así como por su preparación oportuna y mantenimiento integral.

Ritmo La salida es la liberación de la misma cantidad de productos o de una cantidad uniformemente creciente (decreciente) durante intervalos de tiempo iguales. El ritmo de trabajo es la ejecución de cantidades iguales de trabajo (en cantidad y composición) durante intervalos de tiempo iguales. El ritmo de producción significa la observancia del ritmo de producción y del ritmo de trabajo.

El trabajo rítmico sin tirones ni tormentas es la base para el crecimiento de la productividad laboral, carga óptima equipamiento, pleno aprovechamiento del personal y garantía de productos de alta calidad. El buen funcionamiento de la empresa depende de una serie de condiciones. Asegurando el ritmo - tarea compleja que requieren la mejora de toda la organización de la producción en la empresa. De suma importancia son organización adecuada planificación operativa de la producción, cumplimiento de la proporcionalidad de las capacidades productivas, mejora de la estructura productiva, adecuada organización de la logística y mantenimiento de los procesos productivos.

Principio de continuidad Se realiza en tales formas de organización del proceso de producción, en las que todas sus operaciones se realizan continuamente, sin interrupciones, y todos los objetos de trabajo se mueven continuamente de operación en operación.

El principio de la continuidad del proceso productivo se aplica plenamente en líneas de producción automáticas y continuas, en las que se fabrican o ensamblan objetos de trabajo, teniendo operaciones de igual duración o múltiplo del tiempo de ciclo de la línea.

La continuidad del trabajo dentro de la operación está garantizada principalmente por la mejora de las herramientas: la introducción del cambio automático, la automatización de procesos auxiliares, el uso de equipos y dispositivos especiales.

La reducción de las rupturas interoperacionales está asociada a la elección de los métodos más racionales para combinar y coordinar procesos parciales en el tiempo. Uno de los requisitos previos para reducir las pausas interoperativas es el uso de vehículos continuos; el uso de un sistema de máquinas y mecanismos rígidamente interconectados en el proceso de producción, el uso de líneas rotativas. El grado de continuidad del proceso de producción se puede caracterizar por el coeficiente de continuidad K n, calculado como la relación entre la duración de la parte tecnológica del ciclo de producción T c.tech y la duración del ciclo completo de producción T c:

,

donde m es el número total de redistribuciones.

La continuidad de la producción se considera en dos aspectos: participación continua en el proceso de producción de objetos de trabajo - materias primas y productos semielaborados y carga continua de equipos y uso racional del tiempo de trabajo. Garantizar la continuidad del movimiento de los objetos de trabajo, al mismo tiempo que es necesario minimizar las paradas de los equipos por reajuste, espera por la recepción de materiales, etc. Esto requiere aumentar la uniformidad del trabajo realizado en cada lugar de trabajo, así como como el uso de equipos de cambio rápido (máquinas programadas), máquinas herramienta copiadoras, etc.

En la ingeniería mecánica predominan los procesos tecnológicos discretos, por lo que aquí no predomina la producción con un alto grado de sincronización de la duración de las operaciones.

El movimiento discontinuo de los objetos de trabajo está asociado a los quiebres que se producen como consecuencia del envejecimiento de las piezas en cada operación, entre operaciones, secciones, talleres. Es por eso que la implementación del principio de continuidad requiere la eliminación o minimización de las interrupciones. La solución de tal problema se puede lograr sobre la base de la observancia de los principios de proporcionalidad y ritmo; organización de la producción paralela de partes de un lote o diferentes partes de un producto; creación de tales formas de organización de los procesos de producción, en las que se sincronizan la hora de inicio de la fabricación de piezas para una operación determinada y la hora de finalización de la operación anterior, etc.

La violación del principio de continuidad, por regla general, provoca interrupciones en el trabajo (tiempo de inactividad de los trabajadores y el equipo), conduce a un aumento en la duración del ciclo de producción y el tamaño del trabajo en curso.

Bajo flujo directo entienda tal principio de organización del proceso de producción, bajo el cual todas las etapas y operaciones del proceso de producción se llevan a cabo en las condiciones del camino más corto del objeto de trabajo desde el comienzo del proceso hasta su final. El principio de flujo directo requiere asegurar el movimiento rectilíneo de los objetos de trabajo en el proceso tecnológico, eliminando varios tipos de bucles y movimientos de retorno.

Uno de los requisitos previos para la continuidad de la producción es la franqueza en la organización del proceso de producción, que es la provisión del camino más corto para que el producto pase por todas las etapas y operaciones del proceso de producción, desde el lanzamiento de materias primas hasta producción hasta la liberación de productos terminados. La rectitud se caracteriza por el coeficiente Kpr, que representa la relación entre la duración de las operaciones de transporte Ttr y la duración total del ciclo de producción Tc:

,

donde j – el número de operaciones de transporte.

De acuerdo con este requisito, la disposición mutua de edificios y estructuras en el territorio de la empresa, así como la ubicación de los talleres principales en ellos, deben cumplir con los requisitos del proceso de producción. El flujo de materiales, productos semielaborados y productos debe ser de ida y vuelta, sin movimientos contrarios ni de retorno. Los talleres y almacenes auxiliares deben ubicarse lo más cerca posible de los talleres principales a los que sirven.

La total franqueza se puede lograr mediante la disposición espacial de las operaciones y partes del proceso de producción en el orden de las operaciones tecnológicas. También es necesario, al diseñar empresas, lograr la ubicación de talleres y servicios en una secuencia que prevea una distancia mínima entre unidades adyacentes. Se debe esforzar para asegurar que las partes y unidades de ensamblaje de diferentes productos tengan la misma o similar secuencia de etapas y operaciones del proceso de producción. Al implementar el principio de flujo directo, también surge el problema de la disposición óptima de equipos y trabajos.

El principio de flujo directo se manifiesta en mayor medida en las condiciones de producción en línea, al crear talleres y secciones de materias cerradas.

El cumplimiento de los requisitos de flujo directo conduce a la racionalización de los flujos de carga, una reducción en la rotación de carga y una reducción en el costo de transporte de materiales, piezas y productos terminados.

Para asegurar el pleno aprovechamiento de los equipos, recursos materiales y energéticos y del tiempo de trabajo, el ritmo de producción, que es fundamental principio de organizacion de la produccion.

Los principios de organización de la producción en la práctica no operan de forma aislada, están estrechamente entrelazados en cada proceso de producción. Al estudiar los principios de organización, se debe prestar atención a la naturaleza emparejada de algunos de ellos, su interconexión, transición a su opuesto (diferenciación y combinación, especialización y universalización). Los principios de organización se desarrollan de manera desigual: en un período u otro, algún principio pasa a primer plano o adquiere una importancia secundaria. Entonces, la estrecha especialización de los trabajos se está convirtiendo en una cosa del pasado, se están volviendo cada vez más universales. El principio de diferenciación está siendo reemplazado cada vez más por el principio de combinación, cuyo uso permite construir un proceso de producción sobre la base de un flujo único. Al mismo tiempo, bajo las condiciones de automatización, aumenta la importancia de los principios de proporcionalidad, continuidad, flujo directo.

El grado de aplicación de los principios de organización de la producción tiene una dimensión cuantitativa. Por lo tanto, además de los métodos existentes de análisis de la producción, se deben desarrollar y aplicar en la práctica formas y métodos para analizar el estado de la organización de la producción y aplicar sus principios científicos.

El cumplimiento de los principios de organización de los procesos de producción es de gran importancia práctica. La implementación de estos principios es asunto de todos los niveles de gestión de producción.

El nivel actual de progreso científico y tecnológico implica el cumplimiento de la flexibilidad de la organización de la producción. Principios tradicionales de organización de la producción centrado en la naturaleza sostenible de la producción: una gama de productos estable, tipos especiales de equipos, etc. En el contexto de una rápida renovación de la gama de productos, la tecnología de producción está cambiando. Mientras tanto, el cambio rápido de equipos, la reestructuración de su diseño provocaría costos irrazonablemente altos, y esto sería un freno para el progreso técnico; también es imposible cambiar con frecuencia la estructura de producción (organización espacial de los vínculos). Esto planteó un nuevo requisito para la organización de la producción: la flexibilidad. En la sección elemento por elemento, esto significa, en primer lugar, un cambio rápido del equipo. Los avances en microelectrónica han creado una técnica capaz de una amplia gama de usos y de realizar un autoajuste automático si es necesario.

El uso de procesos estándar para la implementación de etapas individuales de producción brinda amplias oportunidades para aumentar la flexibilidad de la organización de la producción. Es bien conocida la construcción de líneas de producción variables, sobre las cuales se pueden fabricar diversos productos sin su reestructuración. Entonces, ahora en la fábrica de zapatos en la misma línea de producción, se fabrican varios modelos de zapatos de mujer con el mismo método de unir la suela; en las líneas transportadoras de autoensamblaje, sin reajuste, las máquinas se ensamblan no solo en diferentes colores, sino también en modificaciones. Es eficaz para crear producciones automatizadas flexibles basadas en el uso de robots y tecnología de microprocesadores. La estandarización de productos semielaborados brinda grandes oportunidades en este sentido. En tales condiciones, al cambiar a la producción de nuevos productos o dominar nuevos procesos, no hay necesidad de reestructurar todos los procesos parciales y enlaces de producción.

2. El concepto del ciclo de producción. La estructura del ciclo productivo.

La producción principal y auxiliar de la empresa constituye un complejo inseparable de procesos que ocurren en el tiempo y el espacio, cuya comparación es necesaria en el curso de la organización de la fabricación de productos.

El tiempo durante el cual se lleva a cabo el proceso de producción se denomina tiempo de producción.

Incluye el tiempo durante el cual las materias primas, materiales y algunos activos de producción están en stock, y el tiempo durante el cual se completa el ciclo de producción.

Ciclo productivo- el tiempo natural de fabricación del producto, a partir de la puesta en producción de las materias primas y finalizando con la recepción de los productos terminados. Se caracteriza por su duración (horas, días) y estructura. El ciclo de producción incluye tiempo de trabajo y pausas en el proceso de trabajo.

Bajo estructura del ciclo de producción se refiere a la relación entre sus diversos componentes. De fundamental importancia es la proporción del tiempo de producción, especialmente las operaciones tecnológicas y los procesos naturales. Cuanto mayor sea, mejor será la composición y estructura del ciclo de producción.

El ciclo de producción, calculado sin tener en cuenta el tiempo de descanso asociado con el modo de operación de la empresa, caracteriza el nivel de organización de la producción. este producto. Con la ayuda del ciclo de producción, se establece la hora de inicio para el procesamiento de materias primas en operaciones individuales, la hora de inicio para la operación del equipo correspondiente. Si se tienen en cuenta todos los tipos de pausas en el cálculo del ciclo, se establece la hora del calendario (fecha y hora) del inicio del procesamiento del lote planificado de productos.

Hay los siguientes metodos de calculo composición y duración del ciclo de producción:

1) analítico (según fórmulas especiales, utilizadas principalmente para cálculos preliminares),

2) método gráfico (más visual y complejo, asegura la precisión del cálculo),

Para calcular la duración del ciclo, debe conocer los componentes en los que se divide el proceso de fabricación, la secuencia de su implementación, los estándares de duración y los métodos para organizar el movimiento de materias primas en el tiempo.

Hay los siguientes tipos de movimiento materias primas en la producción:

1) coherente tipo de movimiento Los productos se procesan en lotes. Cada operación posterior comienza después de completar el procesamiento de todos los productos de este lote.

2) paralelo tipo de movimiento La transferencia de objetos de trabajo de una operación a otra se realiza pieza por pieza, ya que el proceso de procesamiento se completa en cada lugar de trabajo. En este sentido, en determinados períodos, todas las operaciones de elaboración de un determinado lote de productos se realizan de forma simultánea.

3) paralelo-serie tipo de movimiento Se caracteriza por el procesamiento mixto de productos en operaciones separadas. En algunos lugares de trabajo, el procesamiento y la transferencia a la siguiente operación se realizan pieza por pieza, en otros, en lotes de varios tamaños.

3. Procesos tecnológicos utilizados en la elaboración de productos (servicios).

Proceso tecnológico, - la secuencia de operaciones tecnológicas necesarias para realizar un determinado tipo de trabajo. Los procesos tecnológicos consisten en operaciones tecnológicas (de trabajo), que a su vez están formados por transiciones tecnológicas.

Proceso tecnológico.. esta es una parte del proceso de producción que contiene acciones intencionales para cambiar y (o) determinar el estado del objeto de trabajo.

Dependiendo de la aplicación en el proceso productivo para la solución de un mismo problema de diversas técnicas y equipos, se distinguen los siguientes: tipos de procesos tecnicos:

· Proceso tecnológico único (ETP).

· Proceso tecnológico típico (TTP).

· Grupo de procesos tecnológicos (GTP).

Para describir el proceso tecnológico se utilizan mapas de ruta y operativos:

· Enrutamiento- un documento que describe: el proceso de procesamiento de piezas, materiales, documentación de diseño, Equipo tecnológico.

· Tarjeta de funcionamiento: una lista de transiciones, configuraciones y herramientas utilizadas.

· Mapa de ruta - una descripción de las rutas de movimiento en el taller de la pieza fabricada.

El proceso tecnológico es un cambio conveniente en la forma, tamaño, condición, estructura, posición, lugar de los objetos de trabajo. El proceso tecnológico también puede ser considerado como un conjunto de operaciones tecnológicas secuenciales necesarias para lograr el objetivo del proceso de producción (o uno de los objetivos privados).
Proceso de trabajo: un conjunto de acciones del ejecutante o un grupo de ejecutantes para transformar los objetos de trabajo en su producto, realizado en el lugar de trabajo.
De acuerdo con la fuente de energía requerida para su implementación, los procesos tecnológicos se pueden dividir en naturales (pasivos) y activos. Los primeros ocurren como procesos naturales y no requieren energía adicional transformada por el hombre para influir en el objeto de trabajo (secado de materias primas, enfriamiento del metal en condiciones normales, etc.). Los procesos tecnológicos activos ocurren como resultado del impacto humano directo sobre el objeto de trabajo, o como resultado del impacto de las herramientas de trabajo puestas en movimiento por la energía convenientemente transformada por el hombre.

La producción une actividades laborales personas, procesos naturales y técnicos, como resultado de la interacción de los cuales se crea un producto o servicio. Tal interacción se lleva a cabo con la ayuda de tecnologías, es decir, métodos para cambiar secuencialmente el estado, las propiedades, la forma, el tamaño y otras características del objeto de trabajo.

Los procesos tecnológicos, sin importar a qué categoría pertenezcan, se mejoran continuamente siguiendo el desarrollo del pensamiento científico y técnico. Se pueden distinguir tres etapas de este desarrollo. El primero, que se basaba en la tecnología manual, fue descubierto por las revoluciones del Neolítico, cuando la gente aprendió a hacer fuego y procesar piedras. Aquí, el principal elemento de producción era una persona, y las tecnologías se adaptaron a él y sus capacidades.

La segunda etapa se inició con la primera revolución industrial a finales del siglo XVIII - principios del XIX siglos, que abrió la era de las tecnologías mecanizadas tradicionales. Su punto culminante fue el transportador, basado en un sistema rígido de equipos especializados para el ensamblaje en serie o en masa de productos estandarizados complejos, formando una línea. Las tecnologías tradicionales suponían la minimización de la intervención humana en el proceso de producción, el uso de mano de obra poco calificada y ahorros en costos asociados con búsqueda, capacitación y salarios. Esto aseguró la independencia casi completa del sistema de producción del hombre, convirtió a este último en su apéndice.

Finalmente, el segundo revolución industrial(revolución científica y tecnológica moderna) marcó la victoria de las tecnologías automatizadas, cuyas formas principales consideraremos ahora.

En primer lugar, se trata de una línea de producción automática, que es un sistema de máquinas y máquinas automáticas (universales, especializadas, polivalentes) colocadas a lo largo del proceso de producción y combinadas con dispositivos automáticos para el transporte de productos y residuos, acumulación de retrasos, cambio de orientación. , controlado por una computadora. Las líneas son mono y multisujeto, con procesamiento pieza y multipieza, con movimiento continuo e intermitente.

Una variación de la línea de producción automática es la rotativa, que consiste en rotores de trabajo y transporte, donde el procesamiento de productos de varios tamaños estándar utilizando una tecnología similar se lleva a cabo simultáneamente con su transporte.

Otra forma es el sistema de fabricación flexible (FMS), que es un conjunto de equipos de alto rendimiento que lleva a cabo el proceso principal; dispositivos auxiliares (carga, transporte, almacenamiento, control y medición, eliminación de residuos) y subsistema de información, combinados en un único complejo automatizado.

La base del HPC es una tecnología de grupo controlada por computadora que permite un cambio rápido de operaciones y permite el procesamiento de varias partes de acuerdo con un solo principio. Supone la presencia de dos corrientes de recursos: material y energético, por un lado, e informativo, por el otro.

El GPS puede consistir en flexible módulos de producción(máquinas con control numérico y complejos robóticos); estos últimos pueden combinarse en líneas automatizadas flexibles y éstas, a su vez, en secciones, talleres y, en unidad con el diseño por computadora, empresas enteras.

Tales empresas, al ser mucho más pequeñas que antes, pueden producir productos en los volúmenes requeridos y, al mismo tiempo, estar lo más cerca posible del mercado. Mejoran el uso del equipo, acortan la duración del ciclo de producción, reducen el matrimonio, la necesidad de mano de obra poco calificada, reducen la complejidad de los productos de fabricación y los costos generales.

La automatización vuelve a cambiar el lugar del hombre en el sistema de producción. Se sale del poder de la tecnología y la tecnología, colocándose al lado de ellas, o por encima de ellas, y se adaptan no solo a sus capacidades, sino para brindarle las condiciones de trabajo más convenientes, cómodas.

Las tecnologías se distinguen por un conjunto de métodos específicos para obtener, procesar, procesar materias primas, materiales, productos semiacabados; equipo utilizado para esto; secuencia y ubicación de las operaciones de producción. Pueden ser simples o complejos.

El grado de complejidad de las tecnologías está determinado por la variedad de métodos para influir en el tema del trabajo; el número de operaciones que se realizan sobre él; la exactitud de su desempeño. Por ejemplo, para la producción de un camión moderno, se deben realizar varios cientos de miles de operaciones.

Todos los procesos tecnológicos suelen dividirse en principales, auxiliares y de servicio. Los principales se dividen en adquisición, procesamiento, montaje, acabado, información. En su marco, se crean bienes o servicios de acuerdo con los objetivos de la empresa. Para una planta empacadora de carne, esto es, por ejemplo, la producción de salchichas, empanadillas, guisos; para el banco - aceptación y emisión de préstamos, venta papeles valiosos etcétera. Pero en realidad, los procesos principales forman sólo la "punta del iceberg", y su "parte submarina", invisible a la vista, son procesos de servicio y auxiliares, sin los cuales no es posible la producción.

El propósito de los procesos auxiliares es crear las condiciones necesarias para la implementación de los principales. En su marco, por ejemplo, el control sobre condición técnica equipos, su mantenimiento, reparación, producción de herramientas necesarias para el trabajo, etc.

Los procesos de servicio están asociados a la colocación, almacenamiento, movimiento de materias primas, materiales, productos semielaborados, productos terminados. Se llevan a cabo por los departamentos de almacén y transporte. Los procesos de servicio también pueden incluir proporcionar a los empleados de la empresa varios servicios sociales tales como proporcionarles alimentos, atención médica, etc.

Una característica de los procesos auxiliares y de servicio es la posibilidad de su implementación por parte de las fuerzas de otras organizaciones especializadas para las cuales son las principales. Dado que se sabe que la especialización conduce a una mayor calidad y menores costos, la subcontratación de este tipo de servicio suele ser más rentable, especialmente para pequeñas empresas en lugar de montar su propia producción.

Todos los procesos tecnológicos se clasifican actualmente según seis características principales: el método de influir en el objeto del trabajo, la naturaleza de la relación entre los elementos iniciales y el resultado, el tipo de equipo utilizado, el nivel de mecanización, la escala de producción, discontinuidad y continuidad.

El impacto sobre el objeto de trabajo en el marco del proceso tecnológico puede llevarse a cabo tanto con la participación directa de una persona, no importa si es un impacto directo, o solo regulación, o sin ella. En el primer caso, un ejemplo de lo que es el procesamiento de piezas en una máquina, la elaboración de programa de computadora, ingreso de datos, etc. tal impacto se llama tecnológico; en el segundo, cuando solo actúan las fuerzas naturales (fermentación, fermentación, etc.) - natural.

Según la naturaleza de la conexión entre los elementos iniciales y el resultado, se distinguen tres tipos de procesos tecnológicos: analíticos, sintéticos y directos. En analítica, se obtienen varios productos a partir de un tipo de materia prima. Su ejemplo es el procesamiento de leche o aceite. Entonces, de este último se puede extraer gasolina, queroseno, gasoil, aceites, gasoil, fuel oil, betún. En los sintéticos, por el contrario, se crea un producto a partir de varios elementos iniciales, por ejemplo, se ensambla un conjunto complejo a partir de piezas individuales. En un proceso tecnológico directo, una sustancia inicial se transforma en un producto final, por ejemplo, el acero se funde a partir de hierro fundido.

Según el tipo de equipo utilizado, los procesos tecnológicos suelen dividirse en abiertos y hardware. Los primeros están asociados con el procesamiento mecánico del objeto de trabajo: cortar, taladrar, forjar, moler, etc. Un ejemplo del segundo es el procesamiento químico, térmico y de otro tipo, que ya no está abierto, sino aislado del ambiente externo, por ejemplo, en varios tipos de hornos, columnas de destilación, etc.

Actualmente, existen cinco niveles de mecanización de los procesos tecnológicos. Donde está completamente ausente, por ejemplo al cavar una zanja con una pala, estamos hablando de procesos manuales. Cuando las operaciones principales se mecanizan y las operaciones auxiliares se realizan manualmente, se producen procesos máquina-manuales; por ejemplo, el procesamiento de una pieza en la máquina, por un lado, y su instalación, por el otro. Cuando el equipo funciona de manera independiente y la persona solo puede presionar los botones, se habla de procesos parcialmente automatizados. Finalmente, si no solo se lleva a cabo la producción sin participación humana, sino también el control y la gestión operativa, por ejemplo, con la ayuda de computadoras, se llevan a cabo procesos automatizados complejos.

Un elemento relativamente independiente de cualquier proceso tecnológico es una operación realizada en un objeto de trabajo específico por un trabajador o equipo en un lugar de trabajo. Las operaciones difieren en dos características principales: propósito y grado de mecanización.

Según el propósito, en primer lugar, se distinguen las operaciones tecnológicas que aseguran un cambio en el estado cualitativo, el tamaño y la forma del objeto de trabajo, por ejemplo, la fundición de metales a partir de minerales, la fundición de piezas en bruto a partir de ellos y su posterior procesamiento en máquinas apropiadas. Otra categoría de operaciones son el transporte y la carga y descarga, cambiando la posición espacial del objeto en el marco del proceso tecnológico. Su implementación normal está asegurada por las operaciones de mantenimiento: reparación, almacenamiento, cosecha, etc. Y finalmente, las operaciones de medición sirven para verificar que todos los componentes del proceso de producción y sus resultados cumplen con los estándares especificados.

Según el grado de mecanización, las operaciones se dividen en manual, mecanizada, máquina-manual (combinación de mecanizada y hecho a mano); máquina (realizada en su totalidad por máquinas controladas por personas); automatizado (realizado por máquinas bajo el control de máquinas con supervisión general y control por una persona); instrumental (procesos naturales estimulados y controlados por el trabajador, que ocurren en un ambiente artificial cerrado).

Las propias operaciones de producción, a su vez, se pueden dividir en elementos separados: mano de obra y tecnología. Los primeros son movimientos laborales(movimientos individuales del cuerpo, cabeza, brazos, piernas, dedos de los ejecutantes durante la operación); acciones laborales (conjunto de movimientos realizados sin interrupción); prácticas laborales (un conjunto de todas las acciones en un objeto dado, como resultado de lo cual se logra el objetivo); complejo prácticas laborales- su totalidad, combinados según la secuencia tecnológica, o según la comunidad de factores que inciden en el tiempo de ejecución.

Los elementos tecnológicos de las operaciones incluyen: ajuste: fijación permanente de la pieza de trabajo o unidad de ensamblaje que se está procesando; posición - una posición fija ocupada por una pieza de trabajo invariablemente fija o una unidad de ensamblaje ensamblada junto con un accesorio en relación con una herramienta o una parte fija del equipo; transición tecnológica: una parte completa de una operación de procesamiento o ensamblaje, caracterizada por la constancia de la herramienta utilizada; transición auxiliar: una parte de una operación que no va acompañada de un cambio en la forma, el tamaño, el estado de las superficies, por ejemplo, colocar una pieza de trabajo, cambiar una herramienta; pasaje - una parte repetitiva de la transición (por ejemplo, cuando se procesa una pieza en un torno, todo el proceso puede considerarse una transición, y un solo movimiento del cortador sobre toda su superficie puede considerarse un pasaje); golpe de trabajo - una parte completa del proceso tecnológico, que consiste en un solo movimiento de la herramienta en relación con la pieza de trabajo, acompañado de un cambio en la forma, las dimensiones del acabado superficial o las propiedades de la pieza de trabajo; movimiento auxiliar - lo mismo, no acompañado de cambios.

5.3.1. Leyes de organización de la producción.

y competitividad

Cualquier ciencia pasa consistentemente por tres etapas de desarrollo: la acumulación de material, su sistematización, el establecimiento de patrones. La logística como ciencia se encuentra actualmente en el turno de la segunda etapa. La sistematización del material disponible aún no ha concluido y, paralelamente, ya se intenta determinar los principios e identificar patrones de optimización de los procesos de flujo. Como ciencia y práctica, la logística tiene como objetivo aumentar la organización de los sistemas de producción y, por lo tanto, interactúa estrechamente con la organización de la producción como ciencia de diseño, creación y desarrollo de sistemas de producción. Las leyes y patrones de organización de la producción son la base para resolver los problemas logísticos.

Actualmente, en la teoría de la organización de la producción se pueden distinguir dos grupos de patrones: patrones de organización de los sistemas productivos y patrones de organización de los procesos productivos. gran logro en teoría moderna La organización de la producción puede considerarse como la identificación y descripción de cómo se manifiestan las leyes de organización de procesos de producción rítmicos y altamente eficientes. Estas son las siguientes leyes:

La ley del orden del movimiento de los objetos de trabajo en la producción;

La ley de sincronización del calendario de la duración de las operaciones tecnológicas;

La ley de aparición de los procesos de producción principales y auxiliares;

La ley de reserva de recursos en la producción;

La ley del ritmo del ciclo de producción de cumplimiento de pedidos.

El uso de las leyes de organización de los procesos de producción anteriores hace posible planificar y mantener el trabajo rítmico de las unidades de producción de una empresa, es decir, trabajar en forma de una organización racional de los procesos de producción, en la que los procesos de fabricación de piezas individuales , los conjuntos de piezas y el cumplimiento de pedidos individuales del programa se combinan de acuerdo con un plan predeterminado. Esta combinación proporciona un trabajo rítmico como una reanudación continua de todo el proceso de producción simultáneamente (en paralelo) en todos los departamentos de producción y en cada lugar de trabajo en estricta conformidad con la proporcionalidad planificada, la inmediatez tecnológica y la confiabilidad económicamente justificada de la producción de productos en plazos Y buena calidad.

La organización y el mantenimiento del trabajo rítmico de cada empresa y sus unidades de producción permite eliminar la pérdida tradicional de recursos de tiempo de trabajo de trabajadores y equipos (y representan al menos el 40% del valor inicial de los recursos) por motivos organizativos y razones técnicas. La organización y mantenimiento del trabajo rítmico de cada empresa implica una reserva deliberada de recursos en términos de hasta 5-8% de su valor original. Y finalmente, la organización y mantenimiento del trabajo rítmico de cada empresa le proporciona ventajas competitivas: liderazgo en términos de costos mínimos, tiempo de entrega garantizado de los pedidos, individualización de productos según los requisitos del cliente, regulación flexible del volumen de producción, expansión de servicios y otras muchas ventajas.

5.3.2. Ley de orden de movimiento

objetos de trabajo en la producción

La tradicional falta de estandarización y tipificación de las rutas tecnológicas individuales para la fabricación de diversos elementos de trabajo (detalles) provoca su movimiento desordenado, casi caótico, en la producción. Es fácil ver esto si las rutas de movimiento de las piezas se superponen al diseño de la empresa y sus unidades de producción que participan en su fabricación. En el caso de movimiento caótico de partes, el tiempo de finalización de una operación en particular o la fabricación de un producto en su conjunto solo puede determinarse en el orden de pronóstico para un determinado modelo probabilístico.

Esta característica de la organización del proceso de producción en el espacio y el tiempo hace posible formular la ley del orden del movimiento de los objetos de trabajo en la producción: sin una organización preliminar del movimiento de los objetos de trabajo a lo largo de los estándares entre talleres e intra- comprar rutas tecnológicas, generalmente es imposible planificar el curso de la producción. De hecho, si se conocen la dirección del movimiento y su velocidad media, entonces, obviamente, es posible establecer plazos para llegar a un punto dado en la ruta del movimiento. Esto es muy importante al planificar el progreso de la producción para pedidos individuales.

Tradicionalmente se cree que el procesamiento de un lote de piezas en una operación tecnológica es el movimiento de este lote, y el momento de su interoperabilidad se encuentra en previsión del lanzamiento del próximo lugar de trabajo o el tiempo de inactividad del lugar de trabajo en previsión de la finalización de procesar este lote de piezas en la operación anterior es el momento de las pausas durante el proceso de producción. La duración de las pausas es de naturaleza de probabilidad media, por lo tanto, la planificación confiable del tiempo del progreso de la producción solo es posible cuando se utiliza el tiempo probabilístico máximo del trabajo.

El movimiento ordenado de piezas en producción se puede lograr de dos maneras:

1) estandarización y tipificación de rutas tecnológicas intershop e intrashop;

2) diseñar un esquema típico para el movimiento de objetos de trabajo en la producción (TSD PT).

La estandarización y tipificación de rutas técnicas no permite tener en cuenta todas las posibilidades en la formación de flujos de materiales unidireccionales, mientras que el diseño del TSD PT basado en el diseño y clasificador tecnológico de objetos de trabajo para todo el programa productivo asegura el aprovechamiento de todas las posibilidades potenciales para organizar flujos materiales unidireccionales. TSD PT hace posible una reducción de más de diez veces en el número de diferentes rutas tecnológicas entre tiendas (carcasas). El uso de TSD PT también conduce a una fuerte reducción en la cantidad de enlaces internos de producción entre sitios, reduce en gran medida la complejidad y la laboriosidad de planificar y administrar la producción y, además, crea la base organizativa necesaria para coordinar la sincronización del trabajo. con una carga completa de trabajos planificados y unidades de producción con el trabajo mínimo necesario y completo en curso.

Un aumento en el orden del movimiento de los objetos de trabajo en la producción se ve facilitado por la secuencia racional de lanzamiento de piezas a la producción. Simplificar el lanzamiento de piezas a producción de acuerdo con diferentes criterios puede reducir la duración del ciclo total de fabricación de las piezas en cuestión, reducir el tiempo de inactividad dentro del turno de trabajo o aumentar la estabilidad del proceso de producción de acuerdo con el cronograma. El uso de estas oportunidades también contribuye a aumentar la eficiencia de la producción.

5.3.3. Manifestación de la ley de continuidad.

proceso de producción

El proceso de producción tiene lugar en el tiempo y el espacio. El tiempo del proceso de producción se caracteriza por la duración del ciclo de producción, el tiempo de inactividad de los trabajos y el tiempo empleado por los objetos de trabajo. Las tres características, especialmente las dos últimas, dependen en gran medida del valor de la duración máxima de una de las operaciones, la duración media de todas las operaciones y el grado de asincronía en la duración de las operaciones. El flujo espacial del proceso productivo se caracteriza por: a) estructura productiva; b) la estructura de los recursos disponibles; c) la secuencia y estructura de los costos laborales requeridos para la fabricación de productos en la implementación del programa de producción de la empresa.

Cambiar la organización del movimiento de los objetos de trabajo en el tiempo conduce constantemente a los mismos resultados: cambia la duración del ciclo de producción, cambia el tiempo total de inactividad de los trabajos y cambia el tiempo total de reposo interoperativo de los objetos de trabajo. La duración real del ciclo de producción en comparación con la calculada es la estimación final que caracteriza el nivel de fiabilidad y calidad de los cálculos programados del progreso de la producción. La minimización de las pérdidas de producción del tiempo de inactividad total de los lugares de trabajo y del tiempo total de colocación interoperativa de los objetos de trabajo caracteriza el nivel de organización y eficiencia del proceso de producción.

Cualquier cambio en la organización del movimiento de objetos de trabajo en el espacio, de acuerdo con la ley del orden del movimiento, no debe violar la unidireccionalidad de los flujos materiales. De lo contrario, se perderá la confiabilidad de los cálculos de calendario y planificación y la confiabilidad del cumplimiento oportuno de las obligaciones para el suministro de productos.

La colocación interoperativa de objetos de trabajo y el tiempo de inactividad de los lugares de trabajo en el proceso de fabricación de productos sirven como una especie de compensadores de calendario que igualan la duración del calendario de las operaciones tecnológicas relacionadas en los sitios de producción. La eficiencia del proceso de fabricación depende de cuál de los compensadores de calendario se utilice en mayor o menor volumen. En el proceso de producción, el tiempo de envejecimiento interoperativo de los objetos de trabajo y el tiempo de inactividad de los lugares de trabajo se contraponen como varios compensadores de calendario que excluyen del proceso de producción a varios elementos de producción: o el trabajador y los medios de trabajo, o el objetos de trabajo.

Incluso después de un examen más detallado, es obvio que en las condiciones de producción sin flujo, es preferible la carga continua de trabajos. Esto también se confirma mediante un análisis más profundo de las pérdidas de producción de 1 hora de tiempo de inactividad del lugar de trabajo y 1 hora de colocar un lote de artículos de mano de obra. En las condiciones de producción en masa, por el contrario, es preferible el tiempo de inactividad de los lugares de trabajo, ya que la demora en el movimiento de un objeto de trabajo durante 1 hora equivale a detener cada lugar de trabajo de la línea de producción durante 1 hora. La comparación de las pérdidas de producción de 1 hora de inactividad del lugar de trabajo y de 1 hora de acostarse un lote de objetos de trabajo nos permite formular algunas reglas para elegir métodos racionales (efectivos) para la organización del calendario del proceso de producción:

En todos los tipos de producción, 1 hora de inactividad del lugar de trabajo y 1 hora de descanso de un lote del objeto de trabajo se contraponen no solo como diferentes compensadores que igualan la duración de las operaciones, sino también como pérdidas de producción de diferente magnitud;

En la producción sin flujo, el proceso de producción debe organizarse de acuerdo con el principio de carga continua de trabajos, en oposición al principio de movimiento continuo de objetos de trabajo en la producción de flujo;

La elección del principio de organización del proceso de producción (carga continua de trabajadores o movimiento continuo de objetos de trabajo) en condiciones específicas está determinada por la proporción de pérdidas de producción de trabajos ociosos y de objetos de trabajo en reposo.

5.3.4. Manifestación de la ley del ritmo del ciclo productivo.

fabricación de productos

La ley del ritmo del ciclo de producción de la fabricación de un producto se manifiesta cada vez que en el proceso de fabricación de un producto individual o sus partes, se forma o se fija un consumo desigual de recursos de tiempo de trabajo de trabajadores y equipos en relación con sus ciclos de producción ( momento de su producción).

La ley del ritmo del ciclo de producción de la fabricación de un producto es un conjunto objetivamente existente de relaciones causales significativas entre los parámetros del programa de producción de una empresa (es decir, composición, tiempo, prioridades, proporciones de los objetos de producción y su intensidad de trabajo estructural). ), por un lado, y la estructura de los elementos de producción (por ejemplo, la estructura de los recursos de tiempo de trabajo de varios puestos de trabajo de la producción principal), consumidos en la producción, por el otro.

La ley del ritmo del ciclo de producción de la fabricación de un producto son los eslabones esenciales que: a) aparecen cuando se coordinan y armonizan las proporciones organizativas y tecnológicas cuantitativas de los elementos complementarios del proceso de producción (objetos de trabajo, trabajadores y puestos de trabajo). en el espacio y el tiempo; b) depender de los parámetros del programa de producción y de las características de la organización de la producción en la empresa y en cada sitio de producción. Es bien sabido que la coordinación del trabajo solo en términos de tiempo es una garantía insuficiente de la ejecución oportuna de la orden. Las obras deben estar interconectadas tanto en términos de tiempo como en términos de volumen y estructura de los recursos utilizados en el tiempo y el espacio.

El consumo desigual de recursos materiales y laborales durante el ciclo de producción de la fabricación de un producto se ha notado durante mucho tiempo. Así, a principios de la década de 1930, se propuso, mediante una redistribución calendárica de los procesos de fabricación de las partes de un producto, organizar una distribución equitativa de todo el “trabajo de producción” de un producto a lo largo de su ciclo de producción. Sin embargo, incluso con una cuidadosa consideración calendario horarios productos de fabricación, es imposible obtener un valor uniforme” capacidad de producción proceso."

La desigualdad de los costos laborales en tamaño y estructura durante el ciclo de producción de la fabricación de un producto está determinada por la tecnología de producción (una cierta secuencia de operaciones tecnológicas), que causan, por ejemplo, cambios bruscos en la magnitud y estructura de los costos laborales en el tiempo de finalización de las operaciones tecnológicas en un conjunto de partes del producto. Así, en el momento de lanzar las piezas conductoras, el número de puestos de trabajo en los que se realizan las primeras operaciones sobre las piezas del conjunto del producto considerado es muy limitado en comparación con el número de piezas del conjunto.

Por un lado, el número de puestos de trabajo donde se realizan las primeras operaciones del proceso tecnológico es muy inferior al número total de puestos de trabajo que intervienen en la producción; por otra parte, no todos los lugares de trabajo donde se realizan las primeras operaciones pueden ser ocupados por la fabricación de partes del conjunto del producto en cuestión, ya que partes de otros productos se lanzan simultáneamente con las partes de este producto. Por tanto, a la hora de lanzar las piezas protagonistas en la sección de mecanizado, el frente de trabajos implicados simultáneamente en la fabricación de las piezas del conjunto considerado es insignificante y muy inferior al número medio estimado de trabajos que deben participar de forma continua en la fabricación. de partes del conjunto de este producto a lo largo del ciclo productivo de fabricación del producto.

Después de que las partes principales del conjunto pasan las primeras operaciones tecnológicas, todas las demás partes del conjunto se ponen en funcionamiento gradualmente. Desde el momento en que se lanza la primera parte del kit hasta la primera operación del proceso y hasta el momento en que se lanza la primera parte del kit hasta la última operación del proceso, se despliega el proceso de fabricación de un conjunto de piezas. El frente de trabajos, ocupado simultáneamente por la fabricación de piezas de este conjunto, desde el momento del lanzamiento, comienza a aumentar y alcanza su máximo en el momento de la finalización de la primera operación del proceso (en el momento de la finalización del procesamiento de las partes del conjunto en la primera operación de una ruta tecnológica típica).

Si se logra la mejor organización del proceso de producción en el tiempo y el espacio, entonces se aplica la regla de la “sección de oro”: en el momento correspondiente al punto de la “sección de oro”, el ciclo de producción para la fabricación del conjunto de piezas en cuestión es dividido en dos partes; además, el ciclo productivo de fabricación de un conjunto se relaciona con su mayor parte del mismo modo que esta mayor parte del ciclo se relaciona con una menor (Fig. 5.2).

En el punto de la "sección dorada", el número de puestos de trabajo involucrados en la fabricación de piezas del equipo, por regla general, es el doble del promedio.

Arroz. 5.2. La curva de la "sección dorada":

la curva KSC muestra cómo debe desarrollarse de manera óptima el proceso productivo si es necesario completar el alcance de trabajo de la OABC para 100 unidades. tiempo. El trabajo planificado con el volumen de OABC se puede completar a tiempo si en el punto de la "sección dorada" M (Tc == 61.8) para atraer recursos en la cantidad de al menos Q (59 unidades). Propiedades de la "sección áurea": ​​I) el punto M divide la recta OS en la proporción OS: OM = OM: MS; 2) el punto L divide a la línea MS en proporción SM: LM = LM: LS; 3) el área bajo la curva de la "sección dorada" KSC debe ser igual al área del rectángulo OABS

el número medio de puestos de trabajo asignados en el plan para la fabricación del conjunto de piezas considerado. Para un proceso de fabricación óptimo de un conjunto de piezas, el punto de la "sección dorada" debe estar entre 2/3 y 3/4 de la duración del ciclo de mecanizado del conjunto de piezas considerado. En este momento, en la fabricación de las piezas de este conjunto participan simultáneamente los lugares de trabajo, en los que se realizan las operaciones intermedias y de acabado de la ruta tecnológica para la fabricación de un conjunto de piezas.

Desde la finalización del procesamiento de un conjunto de piezas en la primera operación, el proceso de fabricación del conjunto de piezas considerado comienza a rodar. El frente de los puestos de trabajo se está reduciendo gradualmente. A medida que se completa la producción de una parte cada vez mayor de las partes del conjunto considerado, se reduce considerablemente el número de trabajos intermedios que trabajan simultáneamente. Al final del ciclo de fabricación del conjunto de piezas considerado, solo funcionan los trabajos de acabado.

De lo anterior, podemos sacar la siguiente conclusión: durante el ciclo de mecanizado de un conjunto de piezas de producto en una subdivisión, el frente de trabajos varía mucho en número y composición. El ritmo del ciclo de producción de la fabricación de un producto es una combinación natural de los procesos de expansión y reducción de la producción de conjuntos de espacios en blanco, piezas, unidades de ensamblaje de un producto por etapas de producción y sitios de producción, y en cada unidad de producción - un cambio regular en el volumen y la composición del trabajo realizado en cada conjunto de objetos de trabajo de este producto en relación con el ciclo de producción de fabricación de un conjunto de piezas en esta unidad. Al mismo tiempo, un cambio en la duración del ciclo de ejecución del trabajo en un conjunto de objetos de trabajo de un producto dado en cualquier unidad de producción no cambia las proporciones internas de la distribución del volumen y la composición de estos trabajos en relación con las mismas partes del ciclo de producción del conjunto considerado de objetos de trabajo. El alargamiento del ciclo de producción para la fabricación de un conjunto de objetos de trabajo, por regla general, se asocia con una disminución en el número de puestos de trabajo destinados a la fabricación de este conjunto.

Hay tres métodos posibles para modelar el ritmo del ciclo de producción de la fabricación de un producto: estadístico, estático y dinámico. Como método estadístico Se utiliza el modelado estadístico del proceso de fabricación del producto y, sobre esta base, se desarrolla un estándar para la distribución de calendario de la intensidad de mano de obra del producto en relación con su ciclo de producción. El método de modelado estadístico del ritmo del ciclo de producción de fabricación de un producto es relativamente simple. Se seleccionan todas las órdenes operativas, según las cuales se pagó la fabricación de un producto ya lanzado. Los conjuntos están clasificados por talleres, por grupos de equipos intercambiables y especiales. Luego se realiza una clasificación adicional de los atuendos de cada grupo según los intervalos del calendario de acuerdo con los plazos. Los días, las semanas y los meses se pueden utilizar como tales intervalos, por ejemplo, para series de producción más largas.

Se suma la intensidad laboral del trabajo en órdenes operativas que caen dentro de un intervalo dado de tiempo calendario, y se obtienen series de variación de la distribución (absoluta) de los costos laborales de cada tipo durante la duración real del ciclo de producción del producto. Si cada valor de una serie de variación separada se traza en el gráfico con puntos y estos puntos se conectan en serie, se obtendrá una línea discontinua que refleja la distribución real del calendario de la intensidad laboral de realizar un trabajo de cierto tipo en relación con el duración del ciclo de producción de la fabricación del producto.

La duración real del ciclo de producción de la fabricación de un producto generalmente se divide en 10 partes iguales. Cada segmento de la duración del ciclo corresponde a su propia área, delimitada por una línea discontinua de la distribución real de la intensidad del trabajo. También hay diez parcelas de este tipo. Luego se determina la gravedad específica de cada parcela en el área total. Resulta una serie variacional que refleja la distribución específica de los costos laborales de este tipo de trabajo en relación con cada 1/10 del ciclo de producción real del producto. Esto se hace para cada tipo de trabajo, y se obtiene un modelo estadístico de la distribución de costos laborales, o un modelo estadístico del ritmo del ciclo productivo de fabricación de un producto.

El método estático de modelar el ritmo del ciclo de producción de la fabricación de un producto implica la construcción preliminar de un modelo estático del proceso de producción. Como tal modelo, se recomienda un esquema paso a paso para la entrada (desagregación) de unidades de ensamblaje, partes, piezas en bruto, productos semielaborados, etc. funcionamiento en este esquema.

El esquema de entrada paso a paso se asemeja a un "árbol", en el que las operaciones del ensamblaje principal actúan como el "tronco", las operaciones para ensamblar las unidades de ensamblaje actúan como "ramas" grandes que se extienden desde el "tronco", y el “sucursales” son las operaciones de fabricación de piezas y piezas en bruto. Si tomamos el momento de finalización de la última operación de la asamblea general como punto de partida y le asignamos el primer número, entonces asignando los números de cada operación del "tronco", "rama" en la secuencia inversa a la En el transcurso del proceso tecnológico, obtendremos una vinculación de cada operación tecnológica de fabricación de un producto a un número de turno específico, que se toma como ciclo de programación.

La operación con el número más alto, en esencia, determina la duración del ciclo de producción para la fabricación del producto. Si ahora, en cada ciclo de planificación, sumamos la intensidad laboral de las operaciones por tipo de trabajo, entonces obtenemos la distribución de la intensidad laboral de fabricar un producto por tipo de trabajo con respecto a cada parte de su ciclo de producción, es decir, se formulará un ritmo estático del ciclo de producción de fabricación de un producto.

Un modelo estadístico que refleja el ritmo del ciclo de producción de la fabricación de un producto con un error del 40 % y un modelo estático con un error del 30 % predice (captura) la naturaleza del cambio en la potencia del proceso de fabricación de un producto por fases del proceso de producción. Estas imprecisiones en la determinación de la distribución del calendario de la estructura de la intensidad laboral de la fabricación de un producto conducen a errores de planificación en cuanto a la fijación de fechas de entrega contractuales, cuellos de botella impredecibles en la producción, grandes pérdidas de tiempo de trabajo, puestos de trabajo y equipos. Al utilizar el método estadístico se pierde aproximadamente el 40% y al utilizar el método estático se pierde aproximadamente el 30% del tiempo de trabajo de los trabajadores y equipos.

A diferencia de los modelos estadísticos y estáticos, el modelo dinámico del ritmo del ciclo de producción de la fabricación de un producto le permite establecer de manera más confiable los plazos máximos probabilísticos (más recientes) para la finalización del trabajo. Al mismo tiempo, los procesos de fabricación de cada producto están vinculados con los procesos de fabricación de todos los demás productos incluidos en el programa de producción; se tienen en cuenta la estructura espacial del ciclo de producción, la dinámica de la estructura de la intensidad laboral de fabricación de cada producto, la carga continua de unidades de producción durante la implementación del programa de producción.

El modelo dinámico para la formación del ritmo del ciclo de producción de la fabricación de un producto se construye sobre la base de un aumento en la organización del flujo del proceso de producción y, en general, contribuye a una determinación confiable de la duración del proceso. ciclo productivo de fabricación de cada producto, asegurando el uso racional de los recursos productivos (reduciendo las pérdidas de tiempo de trabajo al 5-10\%, eliminando horas extra de trabajo, aumento de la carga del equipo, reducción capital de trabajo en trabajo en curso).

5.3.5. Manifestaciones de la ley de sincronización del calendario

ciclos de procesos de fabricación de productos y sus partes

La sincronización de los ciclos de los procesos de fabricación de productos y sus partes tiene lugar en cualquier proceso de producción, pero, por regla general, no se le dio ninguna importancia, como si estuviera ausente. Si no se controla el proceso de sincronización de los ciclos del proceso, entonces la duración de los ciclos se incrementará por un factor de tres, ya que en este caso la alineación del calendario de cada parte del proceso superará el valor del ciclo más grande de la parte correspondiente. del proceso Esto es cierto para cada nivel de división del proceso de fabricación del producto en partes: operación, pieza, operación de montaje, conjunto de piezas, etapa de fabricación del producto (preparación, mecanizado, montaje). La sincronización descontrolada conduce a un exceso múltiple del nivel racional de trabajo en curso y grandes pérdidas de tiempo de trabajo para trabajadores y equipos (actualmente, en la producción sin flujo, la pérdida de tiempo de trabajo alcanza el 50%).

El conocimiento sobre las manifestaciones de la ley de sincronización de los ciclos de los procesos de fabricación de productos y sus partes es necesario como base del arte de gestionar el proceso de producción para minimizar los costos de producción. Para asegurar la competitividad de la empresa, la posibilidad de minimizar los costos de producción es, por regla general, de suma importancia.

Sincronización de ciclos de operaciones tecnológicas

La colocación interoperativa de objetos de trabajo y el tiempo de inactividad de los lugares de trabajo en el proceso de fabricación de productos sirven como una especie de compensadores de calendario que igualan la duración del calendario de las operaciones tecnológicas relacionadas en los sitios de producción. El fenómeno de igualar la duración del calendario de las operaciones tecnológicas conexas tiene fuerza de ley. El efecto de esta ley se puede ver en varios ejemplos.

Ejemplo 1 (producción de flujo continuo). La sincronización organizativa y tecnológica forzada preliminar de la duración de las operaciones tecnológicas interrelacionadas para procesar una pieza le permite organizar una línea de producción continua para su fabricación. En esta línea se asegura la continuidad del movimiento (fabricación) de cada pieza y la carga continua de cada puesto de trabajo. Pero la sincronización forzada de la duración de las operaciones tecnológicas es bastante costosa. Se recurre a él cuando la ganancia de la sincronización de operaciones cubre el costo de la misma.

Ejemplo 2 (producción discontinua). En una línea de flujo directo, la sincronización de las operaciones tecnológicas es un proceso controlado. Por ejemplo, al construir un cronograma para una línea de flujo directo, se proporciona la sincronización de la duración de las operaciones tecnológicas adyacentes. La organización del calendario de todas las formas de producción en línea se basa en el principio del movimiento continuo de las piezas: la sincronización de la duración de las operaciones de las piezas aquí debería llevarse a cabo solo debido al tiempo de inactividad de los lugares de trabajo, pero esto es ineficiente, ya que 1 hora de el tiempo de inactividad de un lugar de trabajo (trabajador y equipo) cuesta más de 1 hora de espera de un detalle. Por lo tanto, se organiza un movimiento paralelo-secuencial de piezas, cuando se concentran todos los micro-tiempos muertos de los lugares de trabajo.

Esta concentración se hace posible debido a la suposición de algún remojo interoperativo de partes. La concentración de micropausas de tiempo muerto de cada puesto de trabajo permite liberar al trabajador y trasladarlo a otra operación por ese tiempo. Aquí, la sincronización de la duración de las operaciones de detalle con el valor del ciclo de la línea de producción se realiza tanto por el tiempo de inactividad de los equipos de los lugares de trabajo, como por el remojo interoperativo de las piezas.

En general, con cualquier forma de organización de la producción, la desigual duración de las operaciones tecnológicas se nivela hasta cierto límite de calendario ya sea por el envejecimiento de las piezas, o por el tiempo de inactividad de los lugares de trabajo, o por ambos a la vez.

Ejemplo 3 (producción no lineal). En la producción sin flujo con movimiento desordenado de las piezas, la redistribución del calendario de la alineación de la duración de las operaciones tecnológicas, por regla general, es mayor que la duración máxima de la operación tecnológica, tomada de la totalidad de las operaciones realizadas en el período de planificación. bajo consideración. Con el movimiento ordenado de las piezas se puede controlar el límite mínimo del calendario para las operaciones de nivelación.

La alineación de la duración de las operaciones tecnológicas en la producción sin flujo tiene dos razones objetivas. La primera es que, al igual que la producción en línea, la organización de la continuidad del proceso productivo en la producción no lineal requiere la sincronización de la duración de las operaciones. La segunda razón para la nivelación es la necesidad de completar los objetos de trabajo en el proceso de su fabricación al tamaño de una unidad de planificación y contabilidad (conjunto de vehículos, conjunto condicional, conjunto de brigadas, conjunto de rutas, etc.). Por ejemplo, las piezas que ya se han procesado se ven obligadas a esperar la producción de la última pieza del kit, y las que no entraron en la primera operación inmediatamente en el momento en que se lanzó el kit se ven obligadas a esperar. su turno para ser lanzados al procesamiento.

El límite del calendario para igualar la duración de las operaciones tecnológicas caracteriza el curso del proceso de producción desde sus dos lados contradictorios: como la continuidad de los trabajos de carga (Ri) y como la continuidad de la fabricación de objetos de trabajo (Rj). Naturalmente, en determinadas condiciones organizativas y tecnológicas, los costes mínimos de producción se alcanzan con la mayor continuidad en el uso de los medios de producción (puestos de trabajo), y esto corresponde a un único ritmo óptimo de fabricación de lotes de piezas en producción (Re).

El método volumétrico-dinámico de planificación y la organización del proceso de producción según el principio de carga continua de trabajos planificados permiten garantizar no solo la carga de trabajos, sino también la duración mínima del ciclo de producción para fabricar la ruta considerada. conjunto de piezas (Tmkd). Si se utilizan uno o más trabajos en cada operación del proceso de fabricación de un conjunto de piezas de ruta (es decir, en una operación de conjunto), la duración del ciclo de producción se puede determinar mediante la fórmula:

¾ el número de elementos de piezas a fabricar en

parcela en un período de planificación determinado y que constituye una

conjunto de piezas;

t'j ¾ el intervalo de tiempo promedio en el que se realiza la transmisión

lotes de partes de un nombre al siguiente

operación completa después de completar su procesamiento en el j-ésimo

establecer operaciones t'j = tj /Cj ;

t m'j - el menor de los dos intervalos de tiempo promedio, después

que transfieren partes del kit de adyacentes

j-ésimo o (j + 1)-ésimo conjunto de operaciones;

Cj - el número de trabajos involucrados en el procesamiento de piezas

establecer en la operación j-th set más pequeña;

t'j - duración media de las operaciones tecnológicas

sobre las partes del kit en la j-ésima operación del kit (o en j-ésima forma

j - número de serie de una operación establecida o de una operación típica

ruta tecnológica, a lo largo de la cual los detalles de los considerados

conjunto se están procesando, j = 1, ..., m.

Aquí, el ciclo de fabricación de un conjunto de piezas se determina teniendo en cuenta las condiciones para organizar el proceso de producción: el número de posiciones de nomenclatura en el plan (n’); el número de trabajos utilizados en cada operación del proceso (Сj); la duración media de la ejecución de una operación tecnológica en las partes del conjunto en cada j-ésima operación del conjunto (Re). Esta fórmula determina la relación entre el número de elementos de nomenclatura en el plan, la fecha límite prevista para la finalización del trabajo y el tamaño de lote estándar de piezas.

Sincronización de ciclos de fabricación de piezas

La sincronización del calendario de los ciclos de fabricación de piezas tiene un carácter evidente. Entonces, si las partes tienen el mismo número de operaciones, entonces sus ciclos están alineados debido a la alineación de las duraciones de sus operaciones. Las piezas en los departamentos de producción suelen fabricarse en conjuntos, lo que significa que la duración del ciclo de fabricación de cada pieza del kit es igual a la duración del ciclo de fabricación del conjunto de piezas en cuestión.

Sincronización de la duración de la operación del conjunto de procesos

producción de equipos

Actualmente, muchos planificadores de producción se enfrentan al problema: ¿qué frente de trabajos en un área en particular se debe asignar para realizar el trabajo en un producto (pedido) específico? El problema, por regla general, se complica por el hecho de que necesita trabajar en varios pedidos al mismo tiempo. Resulta que la ley de sincronización también se salva aquí: es necesario lograr la sincronización de la operación de ensamblaje, y luego la duración de los ciclos para la fabricación de conjuntos de piezas se reduce automáticamente. Considere ejemplos simples de la interconexión de una operación de conjuntos (Fig. 5.3).

Convenciones:

<->duración de una operación de picking

<---->lleva entre las operaciones de recolección

Arroz. 5.3. Ilustración de la sincronización de la duración de la operación de selección:

Tc - el ciclo total de fabricación de un conjunto de piezas

en tres operaciones

Puede verse en la figura que en caso de violaciones de la sincronización de las duraciones de una operación establecida, el ciclo total se alarga. Ampliación de la operación del segundo set en 50 unidades. (Fig. 5.3, b) y reduciendo la longitud del segundo conjunto de operaciones en 50 unidades. (Fig. 5.3, c) dan el mismo resultado, alargando el ciclo total en 50 unidades.

La tarea de la empresa es percibir " en la entrada" factores de producción (gastos), reciclarlos y a la salida" emitir productos (resultado)(Esquema 3.1.). Este tipo de proceso de transformación se denomina "producción". Su objetivo es, en última instancia, mejorar lo que ya existe, a fin de aumentar la oferta de fondos disponibles para satisfacer las necesidades.

El proceso de producción (transformación) consiste en convertir costos ("input") en resultados ("output"); en este caso, es necesario observar una serie de reglas del juego.

Esquema 3.1. La estructura principal del proceso de transformación de la producción.

Entre los costos de entrada y los resultados de salida, así como en paralelo a ello, se desarrollan numerosas acciones en la empresa ("tareas resueltas"), que solo en su unidad describen completamente el proceso de transformación de la producción (Esquema 3.2). Consideremos aquí solo tareas particulares brevemente caracterizadas del proceso de transformación de la producción.

El proceso de transformación de la producción consiste de las tareas privadas de proporcionar (suministrar), almacenamiento (almacenamiento), fabricación, marketing, financiación, la formación del personal Y introducción de nuevas tecnologías, y gestión.

Al problema de abastecer a la empresa relatar compra o arrendamiento (leasing) de medios de producción, compra de materias primas (para empresas con productos tangibles), contratación de empleados.

Al problema del almacenamiento (almacenamiento) incluir toda la producción trabajar que surgen antes de hecho proceso de producción (fabricación) de productos en relación con el almacenamiento de medios de producción, materias primas y materiales, y luego, con el almacenamiento y almacenamiento de productos terminados.

En la tarea de fabricar productos se trata de producción obras dentro proceso de producción. En las empresas que fabrican productos tangibles, están determinados en gran medida por el componente tecnológico. En particular, es necesario determinar cuándo, qué productos, en qué lugar, utilizando qué factores de producción deben fabricarse ("planificación de la producción").

Esquema 3.2. Tareas particulares del proceso de transformación productiva.

tarea de ventas productos asociados con investigación de mercado, impacto en el mismo (por ejemplo, a través de publicidad), así como con la venta o arrendamiento de productos de la empresa.

Desafío de financiación situado entre ventas y suministro: al vender productos, o el resultado del proceso de producción (Output), ganan dinero y gastan dinero al suministrar (o asegurar la producción - Input). Sin embargo, a menudo la salida y la entrada de dinero no son las mismas (no se cubren entre sí). Por lo tanto, las grandes inversiones pueden no compensarse con los ingresos por ventas. Por lo tanto, una escasez temporal de fondos para pagar préstamos morosos y un superávit Dinero gastados en préstamos (leasing, alquiler) son tareas típicas de financiación. Aquí, en el marco de " gestión financiera“Relacionar la recepción de rentas (ganancias), así como la inversión en otras empresas a través del mercado de capitales.

La capacitación del personal y la introducción de nuevas tecnologías deberían permitir a los empleados mejorar constantemente sus habilidades y, a través de esto, podrían introducir y desarrollar las últimas tecnologías en todas las áreas de la empresa, y especialmente en el campo de nuevos productos y tecnologías de producción.

tarea de control(manuales) incluye obras que cubren preparación y toma de decisiones con el fin de dirigir y gestionar todas las demás actividades productivas de la empresa. En este sentido, es de especial importancia contabilidad de la empresa(incluyendo balance anual, análisis de costos, estadísticas de producción, financiamiento). La contabilidad debe incluir y evaluar completamente todos los documentos actuales que caracterizan el proceso de producción.

Tareas particulares del proceso de transformación productiva ("De entrada y salida") y su relación con el proceso de creación de valor puede verse como " cadena de valor", que conecta los eslabones (proveedores y consumidores) ubicados antes y después del proceso directo de fabricación de productos (proceso de producción).

Incluyendo lo anterior - el proceso de produccion es el proceso de reproduccion de los bienes materiales y de las relaciones de produccion.

Como proceso de reproducción de bienes materiales, el proceso de producción es una combinación de procesos laborales y procesos naturales necesarios para la fabricación de un determinado tipo de producto.

Elementos principales definiendo proceso de trabajo, y por lo tanto el proceso de producción, son actividad conveniente (o trabajo mismo), objetos de trabajo y medios de trabajo.

Actividad con propósito (o trabajo en sí) es llevado a cabo por una persona que gasta energía neuromuscular para realizar diversos movimientos mecánicos, monitorear y controlar el impacto de las herramientas sobre los objetos de trabajo.

Objetos de trabajo determinado por el productos, que es producido por la empresa. Los principales productos de las plantas de construcción de maquinaria son varios tipos de productos. De acuerdo con GOST 2.101–68*, un producto es cualquier artículo o conjunto de artículos de mano de obra que se fabricarán en una empresa. Dependiendo del destino Distinguir entre productos de la producción principal y productos de la producción auxiliar.

A los productos de la producción principal relatar productos, destinado a productos comercializables. a los productos auxiliar la producción debe incluir productos destinados únicamente para las propias necesidades de la empresa, fabricándolos (por ejemplo, una herramienta de producción propia). Los productos destinados a la venta, pero a la vez utilizados para las propias necesidades de la empresa, deben clasificarse como productos auxiliares de producción en la parte en que se utilizan para las propias necesidades.

Hay los siguientes tipos de productos: piezas, unidades de montaje, complejos y kits.

Además, productos se dividen en: A) no especificado (detalles) si no tienen partes constituyentes; b) especificado (unidades de montaje, complejos, kits), si se componen de dos o más componentes. Cualquier producto (pieza, unidad de montaje, complejo y kit) puede ser parte integrante.

Detalle – un objeto que no se puede dividir en partes sin destruirlo. Una parte puede constar de varias partes (objetos) llevadas a un estado indivisible permanente por algún método (por ejemplo, por soldadura).

unidad de montaje(nodo) - emparejamiento desmontable o de una sola pieza de varias partes.

Complejos y kits puede consistir en unidades de ensamblaje y partes interconectadas,

Productos se caracterizan por lo siguiente parámetros cualitativos y cuantitativos.

1. Complejidad estructural . Depende del número de piezas y unidades de montaje incluidas en el producto; este número puede variar de varias piezas ( productos simples) hasta decenas de miles (productos complejos).

2. Dimensiones y peso . Las dimensiones pueden variar desde unos pocos milímetros (o incluso menos) hasta varias decenas (incluso cientos) de metros (por ejemplo, barcos).La masa del producto depende del tamaño y, en consecuencia, puede variar de gramos (miligramos) a decenas (y miles) de toneladas Desde este punto de vista, todos los productos se dividen en pequeños, medianos y grandes. Los límites de su división dependen de la industria de la ingeniería (tipo de producto).

3. Tipos, marcas y tamaños. aplicado metro materiales Número llegan a decenas (incluso cientos) de miles.

4. Procesamiento intensivo en mano de obra piezas y montaje de la unidad de montaje del producto en su conjunto. Puede variar desde fracciones de minutos estándar hasta varios miles de horas estándar. Sobre esta base, se distinguen productos no intensivos en mano de obra (poco intensivos en mano de obra) y productos intensivos en mano de obra.

5. El grado de precisión y rugosidad del procesamiento. piezas y precisión de montaje de unidades de montaje y productos. En este sentido, los productos se dividen en alta precisión, precisión y baja precisión.

6. Gravedad específica Piezas y unidades de ensamblaje estándar, normalizadas y unificadas.

7. número productos manufacturados; puede variar desde unidades hasta millones por año.

Las características del producto determinan en gran medida la organización del proceso de producción en el espacio y el tiempo.

Entonces, el número de talleres o secciones de procesamiento y ensamblaje y la relación entre ellos depende de la complejidad estructural de los productos.

Cuanto más complejo es el producto, mayor es la proporción de trabajo de montaje y sitios de montaje y talleres en la estructura de la empresa. Tamaño, peso y número de productos en influir en la organización de su asamblea; crear uno u otro tipo de producción en línea; organización del transporte de piezas, unidades de montaje y productos a lugares de trabajo, secciones y talleres; de muchas maneras determinar el tipo de movimiento por puestos de trabajo (operaciones) y la duración del ciclo de producción.

Para artículos grandes y pesados. uso fijo Líneas de producción con movimiento periódico de transportadores. Para su transporte se utilizan grúas y vehículos especiales. Su movimiento a través de las operaciones se organiza principalmente en forma paralela. Duración el ciclo de producción para la fabricación de tales productos es grande, a veces se mide en años.

A veces es necesario organizar secciones de piezas grandes, pequeñas y medianas en talleres mecánicos.

La necesidad de una combinación de ciertos sitios o talleres de recolección y procesamiento depende del tipo y la marca de los materiales procesados.

Si hay una gran cantidad de piezas en bruto de fundición y forja, es necesario crear talleres de fundición (fundiciones de hierro, fundiciones de acero, fundiciones no ferrosas y otras), talleres de forja y prensado (prensado en caliente y en frío). En la fabricación de muchos espacios en blanco a partir de material laminado, se requerirán sitios de adquisición o talleres. Cuando se mecanizan piezas de metales no ferrosos, por regla general, es necesario organizar secciones separadas.

El grado de precisión y limpieza del procesamiento y ensamblaje afecta la composición del equipo y las secciones, su ubicación.

Para el procesamiento de piezas de alta precisión y el montaje de unidades de ensamblaje y productos, es necesario organizar secciones separadas, ya que esto requiere la creación de condiciones sanitarias e higiénicas especiales.

La composición de equipos, secciones y talleres depende del peso específico de piezas y unidades de montaje estándar, normalizadas y unificadas.

La fabricación de piezas estándar y normalizadas, por regla general, se lleva a cabo en áreas especiales o en talleres especiales. Para ellos se organiza la producción en masa.

Intensidad laboral y número de productos fabricados afectar la composición y cantidad de equipos, talleres y secciones, su ubicación, la posibilidad de organizar la producción en masa, la duración del ciclo de producción, la cantidad de trabajo en curso, el costo y otros indicadores económicos de la empresa. productos, que no se fabrican en esta empresa, pero se reciben en forma terminada, consulte comprado también se les llama accesorios.

Cada planta de construcción de maquinaria suele producir varios productos al mismo tiempo, diferentes en diseño y tamaño. La lista de todos los tipos de productos fabricados por la planta se llama nomenclatura .

A medios de trabajo relatar herramientas de producción, terrenos, edificios y estructuras, vehículos. En la composición de los medios de trabajo, el papel decisivo corresponde al equipo, especialmente a las máquinas de trabajo.

Para cada equipo, el fabricante elabora un pasaporte, que indica la fecha de fabricación del equipo y una lista completa de sus características técnicas (velocidad de procesamiento, potencia del motor, fuerzas permitidas, reglas de mantenimiento y operación, etc.).

La combinación de elementos del proceso de trabajo (mano de obra de cierta calificación, herramientas y objetos de trabajo) y procesos de producción parciales (fabricación de componentes individuales del producto terminado o realización de una determinada etapa en el proceso de fabricación de productos) se lleva a cabo de acuerdo con a características cualitativas y cuantitativas y se lleva a cabo en varias direcciones. Distinguir elemento por elemento (funcional), espacial Y temporal secciones de la organización de la producción.

Sección elemento por elemento de la organización de la producción. asociado con la racionalización del equipo, la tecnología, los objetos de trabajo, las herramientas y el trabajo mismo en un solo proceso de producción. La organización de la producción implica la introducción de las máquinas y equipos más productivos que proporcionen un alto nivel de mecanización y automatización del proceso productivo; uso de materiales eficientes y de alta calidad; mejora de diseños y modelos de productos manufacturados; intensificación e introducción de regímenes tecnológicos más progresivos.

La tarea principal de la organización de la producción elemento por elemento es la selección correcta y racional de la composición de equipos, herramientas, materiales, espacios en blanco y calificaciones del personal para garantizar su uso completo en el proceso de producción. El problema de la correspondencia mutua de elementos del proceso de producción es especialmente relevante en procesos complejos altamente mecanizados y automatizados con un rango dinámico de producción.

La combinación de procesos productivos parciales asegura la organización espacial y temporal de la producción. El proceso de fabricación incluye muchos subprocesos destinados a fabricar el producto terminado. La clasificación de los procesos de producción se muestra en la fig. 3.3.

Esquema 3.3. Clasificación de los procesos de producción

Por función en el proceso general de fabricación de productos terminados asignar procesos de producción:

· básico, destinado a cambiar los principales objetos de trabajo y darles las propiedades de los productos terminados; en este caso, el proceso de producción parcial está asociado con la implementación de cualquier etapa de procesamiento del objeto de trabajo, o con la fabricación de una parte del producto terminado;

· auxiliar , crear condiciones para el curso normal del proceso de producción principal (fabricación de herramientas para las necesidades de su producción, reparación de equipos tecnológicos, etc.);

· servicio , destinados al movimiento (procesos de transporte), almacenamiento en previsión de un procesamiento posterior (almacenamiento), control (operaciones de control), provisión de recursos materiales, técnicos y energéticos, etc.;

· gerencial , en el que se desarrollan y toman decisiones, regulación y coordinación del curso de producción, control sobre la precisión de la implementación del programa, análisis y contabilidad del trabajo realizado; estos procesos a menudo se entrelazan con el curso de los procesos de producción.

Procesos centrales dependiendo de la etapa de fabricación del producto terminado dividido por adquisición, procesamiento, montaje y acabado. Procesos de cosecha suelen ser bastante variados. Por ejemplo, en una planta de construcción de maquinaria, incluyen operaciones de corte de metales, fundición, forja y prensado; en una fábrica de ropa - desmantelado y corte de telas; en una planta química: limpieza de materias primas, llevarlas a la concentración deseada, etc. Los productos de los procesos de cosecha se utilizan en diferentes departamentos de procesamiento. Talleres de procesamiento están representados en la ingeniería mecánica por la metalurgia; en la industria de la confección - sastrería; en metalurgia - alto horno, laminación; en la producción química: el proceso de craqueo, electrólisis, etc. Procesos de montaje y acabado. en ingeniería mecánica están representados por montaje y pintura; en la industria textil - procesos de pintura y acabado; en costura - acabado, etc.

El propósito de los procesos auxiliares es producir productos que se utilizan en el proceso principal, pero que no forman parte del producto terminado. Por ejemplo, la fabricación de herramientas para sus propias necesidades, la producción de energía, vapor, aire comprimido para su propia producción; producción de repuestos para equipos propios y su reparación, etc. La composición y complejidad de los procesos auxiliares depende de las características de los principales y la composición de la base material y técnica de la empresa. Un aumento en la gama, diversidad y complejidad del producto terminado, un aumento en el equipo técnico de producción requieren la expansión de la composición de procesos auxiliares: la fabricación de modelos y dispositivos especiales, el desarrollo del sector energético y un aumento en el volumen de trabajo del taller de reparaciones.

La tendencia principal en la organización de los procesos de servicio es la combinación máxima con los procesos principales y un aumento en el nivel de su mecanización y automatización. Este enfoque permite el control automático durante el procesamiento principal, el movimiento continuo de objetos de trabajo a través del proceso tecnológico, la transferencia automatizada continua de objetos de trabajo a los lugares de trabajo, etc.

Una característica de las herramientas modernas es la inclusión orgánica en su composición, junto con el mecanismo de control de trabajo, motor y transmisión. Esto es típico de las líneas de producción automatizadas, máquinas herramienta con control numérico, etc. Las influencias de la gestión encajan en el proceso de producción, especialmente de forma orgánica cuando se introducen sistemas de control de procesos automatizados y se utiliza tecnología de microprocesadores. El aumento del nivel de automatización de la producción y, en particular, el uso generalizado de la robótica acerca los procesos de gestión a la producción, los incluye orgánicamente en el proceso productivo principal, aumentando su flexibilidad y confiabilidad.

Por la naturaleza del impacto en el sujeto. trabajo distinguir procesos:

· tecnológico , V durante el cual hay un cambio en el objeto del trabajo bajo la influencia del trabajo vivo;

· natural, cuando el estado físico del objeto de trabajo cambia bajo la influencia de las fuerzas de la naturaleza (representan una interrupción en el proceso de trabajo).

En las condiciones modernas, la participación de los procesos naturales se reduce significativamente, ya que para intensificar la producción, se transfieren sucesivamente a los tecnológicos.

Procesos tecnológicos de producción sy se clasifican de acuerdo con los métodos de convertir objetos de trabajo en un producto terminado sobre el: mecánico , químico , montaje y desmontaje (montaje y desmontaje) Y conservación (lubricación, pintura, embalaje, etc.). Esta agrupación sirve de base para determinar la composición de los equipos, los métodos de mantenimiento y su planificación espacial.

Según las formas de interconexión con procesos relacionados distinguir: analítico, cuando, como resultado del procesamiento primario (desmembramiento) de materias primas complejas (aceite, mineral, leche, etc.), se obtienen diversos productos que entran en diversos procesos de procesamiento posteriores;

· sintético, llevar a cabo la conexión de productos semiacabados recibidos de diferentes procesos en un solo producto;

· derecho , crear un tipo de producto semielaborado o terminado a partir de un tipo de material.

El predominio de uno u otro tipo de proceso depende de las características de la materia prima y del producto terminado, es decir, de las especificidades de la industria de producción. Los procesos analíticos son típicos para las industrias química y de refinación de petróleo, sintéticos, para ingeniería mecánica, directos, para procesos de producción simples de bajo volumen (por ejemplo, producción de ladrillos).

Según el grado de continuidad distinguir: continuo Y discreto (avance) procesos. Por la naturaleza del equipo utilizado. asignar: hardware (cerrado) procesos cuando el proceso tecnológico se realice en unidades especiales (aparatos, baños, hornos), y la función del trabajador sea su manejo y mantenimiento; procesos abiertos (locales) cuando un trabajador procesa objetos de trabajo utilizando un conjunto de herramientas y mecanismos.

Por nivel de mecanización tomado para resaltar:

· manual procesos realizados sin el uso de máquinas, mecanismos y herramientas mecanizadas;

· máquina-manual , realizado con la ayuda de máquinas y mecanismos con la participación obligatoria de un trabajador, por ejemplo, procesando una pieza en un torno universal;

· máquina , realizadas sobre máquinas, máquinas herramienta y mecanismos con participación limitada del trabajador;

· automatizado , realizadas en máquinas automáticas, donde el trabajador controla y dirige el curso de la producción; complejo automatizado , en el que, junto con la producción automática, se lleva a cabo el control operativo automático.

3. Organización y gestión del proceso productivo

3.1. El concepto del proceso de producción. Principios básicos de la organización del proceso productivo.

La tarea de la empresa es percibir "en la entrada" los factores de producción (costos), procesarlos y "en la salida" para emitir productos (resultado) (Esquema 3.1.). Este tipo de proceso de transformación se denomina "producción". Su objetivo es, en última instancia, mejorar lo que ya existe, con el fin de aumentar la oferta de fondos disponibles para satisfacer las necesidades.

El proceso de producción (transformación) consiste en convertir costos ("input") en resultados ("output"); en este caso, es necesario observar una serie de reglas del juego.

Esquema 3.1. La estructura principal del proceso de transformación de la producción.

Entre los costos en la "entrada" (Input) y el resultado en la "salida" (Output), así como en paralelo con esto, se llevan a cabo numerosas acciones en la empresa ("se resuelven las tareas"), que solo en su unidad describen completamente el proceso de transformación de la producción (Esquema 3.2). Consideremos aquí solo tareas particulares brevemente caracterizadas del proceso de transformación de la producción.

El proceso de transformación productiva consta de tareas particulares de aprovisionamiento (abastecimiento), depósito (depósito), fabricación de productos, comercialización, financiación, formación del personal e introducción de nuevas tecnologías, así como de gestión.

La tarea de abastecer a una empresa incluye la compra o alquiler (leasing) de medios de producción, la compra de materias primas (para empresas con productos tangibles) y la contratación de empleados.

La tarea de almacenamiento (almacenamiento) incluye todo el trabajo de producción que ocurre antes del proceso real de producción (fabricación) de productos en relación con el almacenamiento de medios de producción, materias primas y materiales, y después, con el almacenamiento y almacenamiento de productos terminados. productos

En el problema de la fabricación de productos, estamos hablando del trabajo de producción dentro del proceso de producción. En las empresas que fabrican productos tangibles, están determinados en gran medida por el componente tecnológico. En particular, es necesario determinar cuándo, qué productos, en qué lugar, utilizando qué factores de producción deben fabricarse ("planificación de la producción").

Esquema 3.2. Tareas particulares del proceso de transformación productiva.

La tarea de comercializar productos está relacionada con el estudio del mercado de ventas, el impacto en el mismo (por ejemplo, a través de la publicidad), así como la venta o arrendamiento de los productos de la empresa.

La tarea de la financiación está entre la venta y la oferta: vendiendo productos, o el resultado del proceso de producción (Output), se gana dinero, y suministrando (o asegurando la producción - Input), se gasta dinero. Sin embargo, a menudo la salida y la entrada de dinero no son las mismas (no se cubren entre sí). Por lo tanto, las grandes inversiones pueden no compensarse con los ingresos por ventas. Por lo tanto, una escasez temporal de fondos para pagar préstamos vencidos y un exceso de fondos gastados en otorgar préstamos (arrendamiento, alquiler) son tareas típicas de financiamiento. Esto también incluye, en el marco de la "gestión financiera", la recepción de ingresos (ganancias), así como la inversión de capital en otras empresas a través del mercado de capitales.

La capacitación del personal y la introducción de nuevas tecnologías deberían permitir a los empleados mejorar constantemente sus habilidades y, a través de esto, podrían introducir y desarrollar las últimas tecnologías en todas las áreas de la empresa y especialmente en el campo de nuevos productos y tecnologías de producción.

La tarea de gestión (liderazgo) incluye el trabajo que cubre la preparación y adopción de decisiones gerenciales para dirigir y administrar todas las demás actividades de producción en la empresa. En este sentido, la contabilidad en la empresa (incluido el balance anual, el análisis de costos, las estadísticas de producción, el financiamiento) es de particular importancia. La contabilidad debe incluir y evaluar completamente todos los documentos actuales que caracterizan el proceso de producción.

Las tareas particulares del proceso de transformación productiva ("Input" - "Output") y su conexión con el proceso de creación de valor pueden considerarse como una "cadena de valor" que conecta los eslabones (proveedores y consumidores) ubicados antes y después del proceso directo de producción. (proceso de producción).

Incluyendo lo anterior - el proceso de produccion es el proceso de reproduccion de los bienes materiales y de las relaciones de produccion.

Como proceso de reproducción de bienes materiales, el proceso de producción es una combinación de procesos laborales y procesos naturales necesarios para la fabricación de un determinado tipo de producto.

Los principales elementos que determinan el proceso de trabajo y, en consecuencia, el proceso de producción son la actividad útil (o el trabajo mismo), los objetos de trabajo y los medios de trabajo.

La actividad conveniente (o el trabajo en sí) es realizada por una persona que gasta energía neuromuscular para realizar varios movimientos mecánicos, para monitorear y controlar el impacto de las herramientas en los objetos de trabajo.

Los objetos de trabajo están determinados por los productos que produce la empresa. Los principales productos de las plantas de construcción de maquinaria son varios tipos de productos. De acuerdo con GOST 2.101–68*, un producto es cualquier artículo o conjunto de artículos de mano de obra que se fabricarán en una empresa. Según la finalidad, se distinguen los productos de la producción principal y los productos de la producción auxiliar.

Los productos de la producción principal incluyen productos destinados a productos comercializables. Los productos auxiliares deben incluir productos destinados únicamente a las necesidades propias de la empresa que los fabrica (por ejemplo, una herramienta de su propia producción). Los productos destinados a la venta, pero a la vez utilizados para las propias necesidades de la empresa, deben clasificarse como productos auxiliares de producción en la parte en que se utilizan para las propias necesidades.

Existen los siguientes tipos de productos: piezas, unidades de montaje, complejos y kits.

Además, los productos se dividen en: a) no especificado(detalles) si no tienen partes constituyentes; b) especificado(unidades de montaje, complejos, kits), si se componen de dos o más componentes. Cualquier producto (pieza, unidad de montaje, complejo y kit) puede ser parte integrante.

Un detalle es un objeto que no se puede dividir en partes sin destruirlo. Una parte puede constar de varias partes (objetos) llevadas a un estado indivisible permanente por algún método (por ejemplo, por soldadura).

Unidad de ensamblaje (ensamblaje): emparejamiento desmontable o de una sola pieza de varias partes.

Los complejos y juegos pueden consistir en unidades de ensamblaje y partes interconectadas,

Los productos se caracterizan por los siguientes parámetros cualitativos y cuantitativos.

1. Complejidad estructural. Depende del número de piezas y unidades de montaje incluidas en el producto; este número puede variar desde unas pocas piezas (productos simples) hasta decenas de miles (productos complejos).

2. Dimensiones y peso. Las dimensiones pueden variar desde unos pocos milímetros (o incluso menos) hasta varias decenas (incluso cientos) de metros (por ejemplo, barcos).La masa del producto depende del tamaño y, en consecuencia, puede variar de gramos (miligramos) a decenas (y miles) de toneladas Desde este punto de vista, todos los productos se dividen en pequeños, medianos y grandes. Los límites de su división dependen de la industria de la ingeniería (tipo de producto).

3. Tipos, marcas y tamaños de materiales utilizados. Número llegan a decenas (incluso cientos) de miles.

4. Procesamiento intensivo en mano de obra piezas y montaje de la unidad de montaje del producto en su conjunto. Puede variar desde fracciones de minutos estándar hasta varios miles de horas estándar. Sobre esta base, se distinguen productos no intensivos en mano de obra (poco intensivos en mano de obra) y productos intensivos en mano de obra.

5. El grado de precisión y rugosidad del procesamiento. piezas y precisión de montaje de unidades de montaje y productos. En este sentido, los productos se dividen en alta precisión, precisión y baja precisión.

6. Gravedad específica Piezas y unidades de ensamblaje estándar, normalizadas y unificadas.

7. número productos manufacturados; puede variar desde unidades hasta millones por año.

Las características del producto determinan en gran medida la organización del proceso de producción en el espacio y el tiempo.

Entonces, el número de talleres o secciones de procesamiento y ensamblaje y la relación entre ellos depende de la complejidad estructural de los productos.

Cuanto más complejo sea el producto, mayor será la participación del trabajo de montaje y los sitios y talleres de montaje en la estructura de la empresa. El tamaño, peso y número de productos afectan la organización de su montaje; crear uno u otro tipo de producción en línea; organización del transporte de piezas, unidades de montaje y productos a lugares de trabajo, secciones y talleres; determinan en gran medida el tipo de movimiento en los puestos de trabajo (operaciones) y la duración del ciclo productivo.

Para productos grandes y pesados ​​se utilizan líneas de producción fijas con movimiento periódico de transportadores. Para su transporte se utilizan grúas y vehículos especiales. Su movimiento a través de las operaciones se organiza principalmente en forma paralela. La duración del ciclo de producción para la fabricación de dichos productos es larga, a veces se mide en años.

A veces es necesario organizar secciones de piezas grandes, pequeñas y medianas en talleres mecánicos.

La necesidad de una combinación de ciertos sitios o talleres de recolección y procesamiento depende del tipo y la marca de los materiales procesados.

Si hay una gran cantidad de piezas en bruto de fundición y forja, es necesario crear talleres de fundición (fundiciones de hierro, fundiciones de acero, fundiciones no ferrosas y otras), talleres de forja y prensado (prensado en caliente y en frío). En la fabricación de muchos espacios en blanco a partir de material laminado, se requerirán sitios de adquisición o talleres. Cuando se mecanizan piezas de metales no ferrosos, por regla general, es necesario organizar secciones separadas.

El grado de precisión y limpieza del procesamiento y ensamblaje afecta la composición del equipo y las secciones, su ubicación.

Para el procesamiento de piezas de alta precisión y el montaje de unidades de ensamblaje y productos, es necesario organizar secciones separadas, ya que esto requiere la creación de condiciones sanitarias e higiénicas especiales.

La composición de equipos, secciones y talleres depende del peso específico de piezas y unidades de montaje estándar, normalizadas y unificadas.

La fabricación de piezas estándar y normalizadas, por regla general, se lleva a cabo en áreas especiales o en talleres especiales. Para ellos se organiza la producción en masa.

La intensidad de trabajo y el número de productos fabricados afectan la composición y cantidad de equipos, talleres y secciones, su ubicación, la posibilidad de organizar la producción en masa, la duración del ciclo de producción, la cantidad de trabajo en curso, el precio de costo y otros factores económicos. indicadores de la empresa. productos, que no se fabrican en esta empresa, pero se reciben en forma terminada, consulte comprado también se les llama accesorios.

Cada planta de construcción de maquinaria suele producir varios productos al mismo tiempo, diferentes en diseño y tamaño. La lista de todos los tipos de productos fabricados por la planta se llama nomenclatura.

A medios de trabajo incluyen instrumentos de producción, terrenos, edificios y estructuras, vehículos. En la composición de los medios de trabajo, el papel decisivo corresponde al equipo, especialmente a las máquinas de trabajo.

Para cada equipo, el fabricante elabora un pasaporte, que indica la fecha de fabricación del equipo y una lista completa de sus características técnicas (velocidad de procesamiento, potencia del motor, fuerzas permitidas, reglas de mantenimiento y operación, etc.).

La combinación de elementos del proceso de trabajo (mano de obra de cierta calificación, herramientas y objetos de trabajo) y procesos de producción parciales (fabricación de componentes individuales del producto terminado o realización de una determinada etapa en el proceso de fabricación de productos) se lleva a cabo de acuerdo con a características cualitativas y cuantitativas y se lleva a cabo en varias direcciones. Distinguir elemento por elemento (funcional), espacial Y temporal secciones de la organización de la producción.

La sección elemento por elemento de la organización de la producción está relacionada con la ordenación de equipo, tecnología, objetos de trabajo, herramientas y trabajo mismo en un solo proceso de producción. La organización de la producción implica la introducción de las máquinas y equipos más productivos que proporcionen un alto nivel de mecanización y automatización del proceso productivo; uso de materiales eficientes y de alta calidad; mejora de diseños y modelos de productos manufacturados; intensificación e introducción de regímenes tecnológicos más progresivos.

La tarea principal de la organización de la producción elemento por elemento es la selección correcta y racional de la composición de equipos, herramientas, materiales, espacios en blanco y calificaciones del personal para garantizar su uso completo en el proceso de producción. El problema de la correspondencia mutua de elementos del proceso de producción es especialmente relevante en procesos complejos altamente mecanizados y automatizados con un rango dinámico de producción.

La combinación de procesos productivos parciales asegura la organización espacial y temporal de la producción. El proceso de fabricación incluye muchos subprocesos destinados a fabricar el producto terminado. La clasificación de los procesos de producción se muestra en la fig. 3.3.

Esquema 3.3. Clasificación de los procesos de producción

De acuerdo con el papel en el proceso general de fabricación de productos terminados, los procesos de producción se distinguen:

• básico,
destinado a cambiar los principales objetos de trabajo y darles las propiedades de los productos terminados; en este caso, el proceso de producción parcial está asociado con la implementación de cualquier etapa de procesamiento del objeto de trabajo, o con la fabricación de una parte del producto terminado;
• auxiliar,
crear condiciones para el curso normal del proceso de producción principal (fabricación de herramientas para las necesidades de su producción, reparación de equipos tecnológicos, etc.);
• servicio,
destinados al movimiento (procesos de transporte), almacenamiento en previsión de un procesamiento posterior (almacenamiento), control (operaciones de control), provisión de recursos materiales, técnicos y energéticos, etc.;
• gerencial,
en el que se desarrollan y toman decisiones, regulación y coordinación del curso de producción, control sobre la precisión de la implementación del programa, análisis y contabilidad del trabajo realizado; estos procesos a menudo se entrelazan con el curso de los procesos de producción.

Los procesos principales, según la etapa de fabricación del producto terminado, se dividen en adquisición, procesamiento, ensamblaje y acabado. Los procesos de contratación, por regla general, son muy diversos. Por ejemplo, en una planta de construcción de maquinaria, incluyen operaciones de corte de metales, fundición, forja y prensado; en una fábrica de ropa - desmantelado y corte de telas; en una planta química: limpieza de materias primas, llevarlas a la concentración deseada, etc. Los productos de los procesos de cosecha se utilizan en diferentes departamentos de procesamiento. Los talleres de procesamiento están representados en la ingeniería mecánica por la metalurgia; en la industria de la confección - sastrería; en metalurgia - alto horno, laminación; en la producción química, por el proceso de craqueo, electrólisis, etc. Los procesos de ensamblaje y acabado en ingeniería mecánica están representados por el ensamblaje y la pintura; en la industria textil - procesos de pintura y acabado; en costura - acabado, etc.

El propósito de los procesos auxiliares es producir productos que se utilizan en el proceso principal, pero que no forman parte del producto terminado. Por ejemplo, la fabricación de herramientas para sus propias necesidades, la producción de energía, vapor, aire comprimido para su propia producción; producción de repuestos para equipos propios y su reparación, etc. La composición y complejidad de los procesos auxiliares depende de las características de los principales y la composición de la base material y técnica de la empresa. Un aumento en la gama, diversidad y complejidad del producto terminado, un aumento en el equipo técnico de producción requieren la expansión de la composición de procesos auxiliares: la fabricación de modelos y dispositivos especiales, el desarrollo del sector energético y un aumento en el volumen de trabajo del taller de reparaciones.

La tendencia principal en la organización de los procesos de servicio es la combinación máxima con los procesos principales y un aumento en el nivel de su mecanización y automatización. Este enfoque permite el control automático durante el procesamiento principal, el movimiento continuo de objetos de trabajo a través del proceso tecnológico, la transferencia automatizada continua de objetos de trabajo a los lugares de trabajo, etc.

Una característica de las herramientas modernas es la inclusión orgánica en su composición, junto con el mecanismo de control de trabajo, motor y transmisión. Esto es típico de las líneas de producción automatizadas, máquinas herramienta con control numérico, etc. Las influencias de la gestión encajan en el proceso de producción, especialmente de forma orgánica cuando se introducen sistemas de control de procesos automatizados y se utiliza tecnología de microprocesadores. El aumento del nivel de automatización de la producción y, en particular, el uso generalizado de la robótica acerca los procesos de gestión a la producción, los incluye orgánicamente en el proceso productivo principal, aumentando su flexibilidad y confiabilidad.

Por la naturaleza del impacto en el objeto de trabajo, se distinguen los siguientes procesos:

• tecnológico, en
durante el cual hay un cambio en el objeto del trabajo bajo la influencia del trabajo vivo;
• natural,
cuando el estado físico del objeto de trabajo cambia bajo la influencia de las fuerzas de la naturaleza (representan una interrupción en el proceso de trabajo).

En las condiciones modernas, la participación de los procesos naturales se reduce significativamente, ya que para intensificar la producción, se transfieren sucesivamente a los tecnológicos.

Los procesos tecnológicos de producción se clasifican según los métodos de conversión de los objetos de trabajo en un producto terminado en: mecánicos, químicos, de montaje y desmontaje (montaje y desmontaje) y de conservación (lubricación, pintura, embalaje, etc.). Esta agrupación sirve de base para determinar la composición de los equipos, los métodos de mantenimiento y su planificación espacial.

Según las formas de interconexión con los procesos relacionados, existen: analítico, cuando, como resultado del procesamiento primario (desmembramiento) de materias primas complejas (aceite, mineral, leche, etc.), se obtienen diversos productos que entran en diversos procesos de procesamiento posteriores;

• sintético,
llevar a cabo la conexión de productos semiacabados recibidos de diferentes procesos en un solo producto;
• derecho,
crear un tipo de producto semielaborado o terminado a partir de un tipo de material.

El predominio de uno u otro tipo de proceso depende de las características de la materia prima y del producto terminado, es decir, de las especificidades de la industria de producción. Los procesos analíticos son típicos para las industrias química y de refinación de petróleo, sintéticos, para ingeniería mecánica, directos, para procesos de producción simples de bajo volumen (por ejemplo, producción de ladrillos).

Según el grado de continuidad, existen: continuo Y discreto (avance) procesos. Por la naturaleza del equipo utilizado. asignar: hardware (cerrado) procesos cuando el proceso tecnológico se realiza en unidades especiales (aparatos, baños, hornos), y la función del trabajador es administrarlos y mantenerlos; procesos abiertos (locales), cuando un trabajador procesa objetos de trabajo utilizando un conjunto de herramientas y mecanismos.

Según el nivel de mecanización, se acostumbra distinguir:

• manual
procesos realizados sin el uso de máquinas, mecanismos y herramientas mecanizadas;
• máquina-manual,
realizado con la ayuda de máquinas y mecanismos con la participación obligatoria de un trabajador, por ejemplo, procesando una pieza en un torno universal;
• máquina,
realizadas sobre máquinas, máquinas herramienta y mecanismos con participación limitada del trabajador;
• automatizado,
realizadas en máquinas automáticas, donde el trabajador controla y dirige el curso de la producción; totalmente automatizado, en el que, junto con la producción automática, se lleva a cabo el control operativo automático.

De acuerdo con la escala de producción de productos homogéneos, los procesos se distinguen

• masa -
con una gran escala de producción de productos homogéneos; serie- con una amplia gama de tipos de productos que se repiten constantemente, cuando se asignan varias operaciones a trabajos, realizados en una secuencia determinada; parte del trabajo se puede realizar de forma continua, parte, durante varios meses al año; la composición de los procesos es repetitiva;
• individual -
con una gama de productos en constante cambio, cuando los trabajos están cargados de varias operaciones realizadas sin ninguna alternancia específica; una gran proporción de los procesos es única en este caso. Los procesos no se repiten.

La producción piloto ocupa un lugar especial en el proceso de producción, donde se elabora el diseño y la tecnología de fabricación de productos nuevos y recién dominados.

En una producción moderna compleja y dinámica, es casi imposible encontrar una empresa con un tipo de producción. Como regla general, en la misma empresa, y especialmente en una asociación, hay talleres y sitios de producción en masa donde se producen elementos estándar y unificados de productos y productos semiacabados, y sitios en serie donde se fabrican productos semiacabados de uso limitado. . Sin embargo, cada vez más a menudo existe la necesidad de formar sitios de producción individuales, donde se fabrican partes especiales del producto, que reflejen sus características individuales y estén relacionadas con el cumplimiento de los requisitos de un pedido especial. Así, en el marco de un eslabón productivo, tienen lugar todos los tipos de producción, lo que determina la particular complejidad de su combinación en el proceso de organización.

La visión espacial de la organización proporciona una división racional de la producción en procesos parciales y su asignación a eslabones de producción individuales, determinando su relación y ubicación en el territorio de la empresa. Este trabajo se lleva a cabo más plenamente en el proceso de diseño y justificación. Estructuras organizacionales eslabones de producción. Sin embargo, se lleva a cabo como la acumulación de cambios que ocurren en la producción. Se trabaja mucho en la organización espacial de la producción en la creación de asociaciones de producción, la expansión y reconstrucción de empresas y la reespecialización de la producción. La organización espacial de la producción es el lado estático del trabajo organizativo.

lo mas dificil es sección de tiempo organización de la producción. Incluye la determinación de la duración del ciclo de producción para la fabricación de un producto, la secuencia de realización de procesos de producción parciales, la secuencia de lanzamiento y liberación de varios tipos de productos, etc.

Principios de organización de la producción.

Una organización racional de la producción debe cumplir una serie de requisitos, basarse en ciertos principios:

La proporcionalidad en la organización de la producción implica el cumplimiento del rendimiento (productividad relativa por unidad de tiempo) de todos los departamentos de la empresa: talleres, sitios, trabajos individuales para la producción de productos terminados. El grado de proporcionalidad de la producción a puede caracterizarse por la desviación del rendimiento (capacidad) de cada etapa del ritmo de producción planificado:

,

donde m – el número de redistribuciones o etapas de fabricación del producto; h es el rendimiento de las etapas individuales; h 2 - el ritmo planificado de salida (salida de acuerdo con el plan).

La proporcionalidad de la producción elimina la sobrecarga de algunas secciones, es decir, la aparición de "cuellos de botella" y la subutilización de capacidades en otros eslabones, es un requisito previo para el funcionamiento uniforme de la empresa y asegura un curso ininterrumpido de producción.

La base para mantener la proporcionalidad es el diseño correcto de la empresa, la combinación óptima de los eslabones de producción principales y auxiliares. Sin embargo, al ritmo actual

la renovación de la producción, el rápido cambio de la gama de productos y la compleja cooperación de las unidades de producción, la tarea de mantener la proporcionalidad de la producción se vuelve constante. Con el cambio en la producción, cambia la relación entre los eslabones de producción, la carga de las redistribuciones individuales. El reequipamiento de ciertas divisiones de producción cambia las proporciones establecidas en la producción y requiere un aumento en la capacidad de las secciones adyacentes.

Uno de los métodos para mantener la proporcionalidad en la producción es la programación operativa, que permite desarrollar tareas para cada eslabón de producción, teniendo en cuenta, por un lado, la salida integrada de productos y, por otro, el aprovechamiento máximo de las capacidades. del aparato de producción. En este caso, el trabajo de mantenimiento de la proporcionalidad coincide con la planificación del ritmo de producción.

La proporcionalidad en la producción también está respaldada por el reemplazo oportuno de herramientas, un aumento en el nivel de mecanización y automatización de la producción, a través de cambios en la tecnología de producción, etc. Esto requiere un enfoque sistemático para resolver los problemas de reconstrucción y reequipamiento técnico de producción, planificando el desarrollo y puesta en marcha de nuevas capacidades productivas.

La complicación de los productos, el uso de equipos semiautomáticos y automáticos, la profundización de la división del trabajo aumenta la cantidad de procesos paralelos para la fabricación de un producto, cuya combinación orgánica debe garantizarse, es decir, complementa la proporcionalidad. con el principio de paralelismo. El paralelismo se refiere a la ejecución simultánea de partes individuales del proceso de producción en relación con diferentes partes del lote total de partes. Cuanto más amplio es el alcance del trabajo, más corta, en igualdad de condiciones, la duración de la producción. El paralelismo se implementa en todos los niveles de la organización. En el lugar de trabajo, el paralelismo se asegura mediante la mejora de la estructura de la operación tecnológica y, principalmente, mediante la concentración tecnológica, acompañada de un procesamiento multiherramienta o multitema. El paralelismo en la ejecución de los elementos principales y auxiliares de la operación consiste en combinar el tiempo de procesamiento de la máquina con el tiempo de preparación para la eliminación de piezas, medidas de control, carga y descarga del aparato con el proceso tecnológico principal, etc. -montaje operaciones sobre el mismo o diferentes objetos.

El nivel de paralelismo del proceso de producción se puede caracterizar utilizando el coeficiente de paralelismo K n, calculado como la relación entre la duración del ciclo de producción con el movimiento paralelo de objetos de trabajo T pr.ts y su duración real T c:

donde n es el número de redistribuciones.

En el contexto de un proceso complejo de múltiples eslabones de fabricación de productos, la continuidad de la producción es cada vez más importante, lo que garantiza la aceleración de la rotación de fondos. El aumento de la continuidad es la dirección más importante de la intensificación de la producción. En el lugar de trabajo, se logra en el proceso de realización de cada operación al reducir el tiempo auxiliar (descansos intraoperatorios), en el sitio y en el taller al trasladar un producto semielaborado de un lugar de trabajo a otro (descansos interoperativos) y en la empresa en su conjunto, minimizando las interrupciones para maximizar la aceleración de la rotación de los recursos materiales y energéticos (colocación entre talleres).

La continuidad del trabajo dentro de la operación está garantizada principalmente por la mejora de las herramientas: la introducción del cambio automático, la automatización de procesos auxiliares, el uso de equipos y dispositivos especiales.

La reducción de las rupturas interoperacionales está asociada a la elección de los métodos más racionales para combinar y coordinar procesos parciales en el tiempo. Uno de los requisitos previos para reducir las pausas interoperativas es el uso de vehículos continuos; el uso de un sistema de máquinas y mecanismos rígidamente interconectados en el proceso de producción, el uso de líneas rotativas. El grado de continuidad del proceso de producción se puede caracterizar por el coeficiente de continuidad K n, calculado como la relación entre la duración de la parte tecnológica del ciclo de producción T c.tech y la duración del ciclo completo de producción T c:

donde m es el número total de redistribuciones.

La continuidad de la producción se considera en dos aspectos: participación continua en el proceso de producción de objetos de trabajo - materias primas y productos semielaborados y carga continua de equipos y uso racional del tiempo de trabajo. Garantizar la continuidad del movimiento de los objetos de trabajo, al mismo tiempo que es necesario minimizar las paradas de los equipos por reajuste, espera por la recepción de materiales, etc. Esto requiere aumentar la uniformidad del trabajo realizado en cada lugar de trabajo, así como como el uso de equipos de cambio rápido (máquinas programadas), máquinas herramienta copiadoras, etc.

Uno de los requisitos previos para la continuidad de la producción es la franqueza en la organización del proceso de producción, que es la provisión del camino más corto para que el producto pase por todas las etapas y operaciones del proceso de producción, desde el lanzamiento de materias primas hasta producción hasta la liberación de productos terminados. La rectitud se caracteriza por el coeficiente Kpr, que representa la relación entre la duración de las operaciones de transporte Ttr y la duración total del ciclo de producción Tc:

,

donde j – el número de operaciones de transporte.

De acuerdo con este requisito, la disposición mutua de edificios y estructuras en el territorio de la empresa, así como la ubicación de los talleres principales en ellos, deben cumplir con los requisitos del proceso de producción. El flujo de materiales, productos semielaborados y productos debe ser de ida y vuelta, sin movimientos contrarios ni de retorno. Los talleres y almacenes auxiliares deben ubicarse lo más cerca posible de los talleres principales a los que sirven.

Para asegurar la plena utilización de los equipos, recursos materiales y energéticos y del tiempo de trabajo, es importante el ritmo de producción, que es el principio fundamental de su organización.

El principio del ritmo implica una salida uniforme y un curso rítmico de producción. El nivel de ritmo se puede caracterizar por el coeficiente Kp, que se define como la suma de las desviaciones negativas de la salida lograda del plan dado

,

donde e A – la cantidad de productos diarios no entregados; norte – duración del período de planificación, días; PAG – salida planificada.

Producción uniforme significa la producción de la misma cantidad de productos o en aumento gradual a intervalos regulares. El ritmo de producción se expresa en la repetición a intervalos regulares de procesos de producción privados en todas las etapas de producción y "la implementación en cada lugar de trabajo a intervalos iguales de la misma cantidad de trabajo, cuyo contenido, según el método de organización de los lugares de trabajo , pueden ser iguales o diferentes.

El ritmo de producción es uno de los principales requisitos previos para el uso racional de todos sus elementos. Con el trabajo rítmico se carga completamente el equipo, se asegura su normal funcionamiento, se mejora el aprovechamiento de los recursos materiales y energéticos y se mejora la jornada laboral.

Garantizar un trabajo rítmico es obligatorio para todas las divisiones de producción: las tiendas principales, de servicio y auxiliares, logística. El trabajo irregular de cada eslabón conduce a la interrupción del curso normal de producción.

Se determina el orden de repetición del proceso de producción. ritmos de producción. Es necesario distinguir entre ritmo de salida (al final del proceso), ritmos operacionales (intermedios), así como ritmo de lanzamiento (al inicio del proceso). Liderar es el ritmo de la producción. Puede ser sostenible a largo plazo solo si se observan ritmos operativos en todos los lugares de trabajo. Los métodos de organización de la producción rítmica dependen de la especialización de la empresa, la naturaleza de los productos fabricados y el nivel de organización de la producción. El ritmo está garantizado por la organización del trabajo en todos los departamentos de la empresa, así como por su preparación oportuna y mantenimiento integral.

El nivel actual de progreso científico y tecnológico implica el cumplimiento de la flexibilidad de la organización de la producción. Los principios tradicionales de la organización de la producción se centran en la naturaleza sostenible de la producción: una gama de productos estable, tipos especiales de equipos, etc. En el contexto de una rápida renovación de la gama de productos, la tecnología de producción está cambiando. Mientras tanto, el cambio rápido de equipos, la reestructuración de su diseño provocaría costos irrazonablemente altos, y esto sería un freno para el progreso técnico; también es imposible cambiar con frecuencia la estructura de producción (organización espacial de los vínculos). Esto planteó un nuevo requisito para la organización de la producción: la flexibilidad. En la sección elemento por elemento, esto significa, en primer lugar, un cambio rápido del equipo. Los avances en microelectrónica han creado una técnica capaz de una amplia gama de usos y de realizar un autoajuste automático si es necesario.

El uso de procesos estándar para la implementación de etapas individuales de producción brinda amplias oportunidades para aumentar la flexibilidad de la organización de la producción. Es bien conocida la construcción de líneas de producción variables, sobre las cuales se pueden fabricar diversos productos sin su reestructuración. Entonces, ahora en la fábrica de zapatos en la misma línea de producción, se fabrican varios modelos de zapatos de mujer con el mismo método de unir la suela; en las líneas transportadoras de autoensamblaje, sin reajuste, las máquinas se ensamblan no solo en diferentes colores, sino también en modificaciones. Es eficaz para crear producciones automatizadas flexibles basadas en el uso de robots y tecnología de microprocesadores. La estandarización de productos semielaborados brinda grandes oportunidades en este sentido. En tales condiciones, al cambiar a la producción de nuevos productos o dominar nuevos procesos, no hay necesidad de reestructurar todos los procesos parciales y enlaces de producción.

Uno de los principios más importantes de la organización moderna de la producción es su complejidad, carácter transversal. Los procesos de fabricación modernos se caracterizan por empalmar y entrelazar los procesos principales, auxiliares y de servicio, mientras que los procesos auxiliares y de servicio ocupan un lugar cada vez mayor en el ciclo de producción general. Esto se debe al notorio rezago en la mecanización y automatización del mantenimiento de la producción en comparación con el equipamiento de los principales procesos productivos. En estas condiciones, se vuelve cada vez más necesario regular la tecnología y la organización de la implementación no solo de los procesos de producción principales, sino también auxiliares y de servicio.