مدیریت تولید. فرآیندهای تولید در شرکت ها، ساختار و طبقه بندی آنها. سازماندهی فرآیند تولید

مفهوم فرآیند تولید اصول اساسی سازمان فرایند تولید. اصول سازماندهی تولید.

سازماندهی و مدیریت فرآیند تولید

1. مفهوم فرآیند تولید. اصول اساسی سازماندهی فرآیند تولید.

وظیفه شرکت درک عوامل "ورودی" تولید (هزینه ها)، پردازش آنها و "خروجی" برای صدور محصولات (نتیجه) است (طرح 1.). به این نوع فرآیند تبدیلی «تولید» می گویند. هدف آن در نهایت بهبود آنچه در حال حاضر وجود دارد، به منظور افزایش عرضه وجوه موجود برای رفع نیازها است.

فرآیند تولید (تبدیل) شامل تبدیل هزینه ها ("ورودی") به نتایج ("ستانده") است. در این صورت رعایت یکسری قوانین بازی ضروری است.

طرح 1. ساختار اصلی فرآیند تبدیل تولید.

بین هزینه های "ورودی" (ورودی) و نتیجه در "خروجی" (خروجی)، و همچنین به موازات آن، اقدامات متعددی در شرکت انجام می شود ("کارها حل می شوند") که فقط در آنها وحدت به طور کامل فرآیند تبدیل تولید را توصیف می کند (طرح 2). اجازه دهید در اینجا فقط وظایف خاص فرآیند تحول تولید را به طور خلاصه بررسی کنیم.

فرآیند تحول تولید شامل وظایف خاصی از جمله تهیه (تامین)، انبارداری (ذخیره سازی)، تولید محصول، بازاریابی، تامین مالی، آموزش کارکنان و معرفی فن آوری های جدید و همچنین مدیریت است.

وظیفه تامین یک بنگاه اقتصادی شامل خرید یا اجاره (اجاره) وسایل تولید، خرید مواد خام (برای بنگاه های دارای محصولات ملموس) و استخدام کارمندان است.

وظیفه انبارداری (ذخیره سازی) شامل کلیه کارهای تولیدی است که قبل از فرآیند واقعی تولید (ساخت) محصولات در ارتباط با انبارداری وسایل تولید، مواد اولیه و مواد و پس از آن - با انبارداری و ذخیره سازی اتفاق می افتد. محصولات نهایی.

در مسئله تولید محصولات، ما در مورد کار تولید در فرآیند تولید صحبت می کنیم. در شرکت هایی که محصولات ملموس تولید می کنند، تا حد زیادی توسط مؤلفه فن آوری تعیین می شوند. به طور خاص، لازم است تعیین شود که چه زمانی، چه محصولاتی، در چه مکانی، با استفاده از چه عوامل تولید باید تولید شوند ("برنامه ریزی تولید").

طرح 2. وظایف خاص فرآیند تبدیل تولید.

وظیفه بازاریابی محصولات مربوط به مطالعه بازار فروش، تأثیر بر آن (مثلاً از طریق تبلیغات) و همچنین فروش یا اجاره محصولات شرکت است.

وظیفه تامین مالی بین فروش و عرضه است: با فروش محصولات یا نتیجه فرآیند تولید (Output) پول به دست می آید و با تامین (یا اطمینان از تولید - Input) پول خرج می شود. با این حال، اغلب خروج و ورود پول یکسان نیست (همدیگر را پوشش ندهید). بنابراین، سرمایه گذاری های بزرگ ممکن است با درآمد فروش جبران نشود. بنابراین، کمبود موقت بودجه برای پرداخت وام های معوق و مازاد وجوه صرف شده برای ارائه وام (اجاره، اجاره) از وظایف تامین مالی معمول است. این امر همچنین در چارچوب "مدیریت مالی" دریافت درآمد (سود) و همچنین سرمایه گذاری سرمایه در سایر شرکت ها از طریق بازار سرمایه را شامل می شود.

آموزش پرسنل و معرفی فن آوری های جدید باید کارکنان را قادر سازد تا به طور مداوم مهارت های خود را بهبود بخشند و به لطف آن بتوانند جدیدترین فناوری ها را در تمام زمینه های سازمانی و به ویژه در زمینه معرفی و توسعه دهند. محصولات جدیدو فناوری های تولید

وظیفه مدیریت (رهبری) شامل کارهایی است که آماده سازی و اتخاذ تصمیمات مدیریتی با هدف هدایت و مدیریت سایر تصمیمات را در بر می گیرد. کار تولیدیدر شرکت در این راستا، حسابداری در شرکت (شامل ترازنامه سالانه، تجزیه و تحلیل هزینه، آمار تولید، تامین مالی) از اهمیت ویژه ای برخوردار است. حسابداری باید به طور کامل شامل و ارزیابی تمام اسناد جاری که مشخصه فرآیند تولید است.

وظایف خاص فرآیند تحول تولید ("ورودی" - "خروجی") و ارتباط آنها با فرآیند خلق ارزش را می توان به عنوان یک "زنجیره ارزش" در نظر گرفت که پیوندهای (تامین کنندگان و مصرف کنندگان) واقع در قبل و بعد از فرآیند تولید مستقیم را به هم متصل می کند. (فرایند تولید).

از جمله موارد فوق - فرآیند تولید فرآیند بازتولید کالاهای مادی و روابط تولیدی است.

فرآیند تولید به عنوان فرآیند بازتولید کالاهای مادی، ترکیبی از فرآیندهای کار و فرآیندهای طبیعیبرای ساخت انواع خاصی از محصولات ضروری است.

عناصر اصلی که فرآیند کار و در نتیجه فرآیند تولید را تعیین می کنند، فعالیت هدفمند (یا خود کار)، اشیاء کار و وسایل کار هستند.

فعالیت مصلحتی (یا خود کار) توسط شخصی انجام می شود که انرژی عصبی عضلانی را برای انجام حرکات مکانیکی مختلف، برای نظارت و کنترل تأثیر ابزار بر روی اشیاء زایمان مصرف می کند.

اهداف کار توسط محصولات تولید شده توسط شرکت تعیین می شود. محصولات اصلی کارخانه های ماشین سازی انواع مختلف محصولات می باشد. طبق GOST 2.101-68*، یک محصول هر اقلام یا مجموعه ای از اقلام کار است که در یک شرکت تولید می شود. بسته به هدف، محصولات تولید اصلی و محصولات تولید کمکی متمایز می شوند.

محصولات تولید اصلی شامل محصولات در نظر گرفته شده برای محصولات قابل بازار است. محصولات کمکی باید شامل محصولاتی باشند که فقط برای نیازهای خود شرکتی که آنها را تولید می کند (به عنوان مثال ابزار تولید خود). محصولاتی که برای فروش در نظر گرفته شده اند، اما در عین حال برای نیازهای خود شرکت مورد استفاده قرار می گیرند، باید به عنوان محصولات تولیدی کمکی در بخشی که در آن برای نیازهای خود استفاده می شوند طبقه بندی شوند.

انواع محصولات زیر وجود دارد: قطعات، واحدهای مونتاژ، مجتمع ها و کیت ها.

علاوه بر این، محصولات به موارد زیر تقسیم می شوند: الف) غیر مشخص (جزئیات)، اگر دارای اجزاء نباشند. ب) مشخص شده (واحدهای مونتاژ، مجتمع ها، کیت ها) اگر از دو یا چند جزء تشکیل شده باشند. بخشی جدایی ناپذیرمی تواند هر محصولی (قطعه، واحد مونتاژ، مجموعه و کیت) باشد.

جزئيات به شيئي گفته مي شود كه بدون از بين بردن آن به قطعات تقسيم نمي شود. یک قطعه ممکن است از چندین بخش (اشیاء) تشکیل شده باشد که با روشی (مثلاً با جوشکاری) به حالت غیرقابل تقسیم دائمی تبدیل می شوند.

واحد مونتاژ (مجموعه) - جفت شدن جداشدنی یا یک تکه از چندین قسمت.

مجتمع ها و کیت ها ممکن است از به هم پیوسته تشکیل شوند واحدهای مونتاژو جزئیات

محصولات با پارامترهای کمی و کیفی زیر مشخص می شوند.

1. پیچیدگی سازنده. این بستگی به تعداد قطعات و واحدهای مونتاژ موجود در محصول دارد. این تعداد می تواند از چند قطعه (محصولات ساده) تا ده ها هزار (محصولات پیچیده) متفاوت باشد.

2. ابعاد و وزن. ابعاد می تواند از چند میلی متر (یا حتی کمتر) تا چند ده (حتی صدها) متر (به عنوان مثال، کشتی) متغیر باشد. (و هزاران) تن از این منظر همه محصولات به کوچک، متوسط و بزرگ تقسیم می شوند که مرزهای تقسیم بندی آنها به صنعت مهندسی (نوع محصول) بستگی دارد.

3. انواع، مارک ها و اندازه های مواد مورد استفاده. تعداد آنها به ده ها (حتی صدها) هزار نفر می رسد.

4. پیچیدگی پردازش قطعات و مونتاژ واحد مونتاژ محصول به عنوان یک کل. می تواند از کسری از دقیقه استاندارد تا چندین هزار ساعت استاندارد متغیر باشد. بر این اساس، محصولات غیر کار فشرده (کم کار فشرده) و کارگر فشرده متمایز می شوند.

5. درجه دقت و زبری پردازش قطعات و دقت مونتاژ واحدها و محصولات مونتاژ. در این راستا محصولات به دقت بالا، دقیق و کم دقت تقسیم می شوند.

6. وزن مخصوص قطعات استاندارد، نرمال و یکپارچه و واحدهای مونتاژ.

7. تعداد محصولات تولیدی. می تواند از واحد تا میلیون ها در سال متغیر باشد.

ویژگی های محصول تا حد زیادی سازماندهی فرآیند تولید را در مکان و زمان تعیین می کند.

بنابراین، تعداد کارگاه ها یا بخش های فرآوری و مونتاژ و نسبت بین آنها به پیچیدگی ساختاری محصولات بستگی دارد.

هرچه محصول پیچیده تر باشد، سهم مونتاژ و سایت های مونتاژ و کارگاه ها در ساختار شرکت بیشتر است. اندازه، وزن و تعداد محصولات بر سازماندهی مونتاژ آنها تأثیر می گذارد. ایجاد یک یا نوع دیگری از تولید درون خطی؛ سازماندهی حمل و نقل قطعات، واحدهای مونتاژ و محصولات به محل کار، بخش ها و کارگاه ها؛ تا حد زیادی نوع حرکت در مشاغل (عملیات) و مدت چرخه تولید را تعیین می کند.

برای محصولات بزرگ و سنگین از خطوط تولید ثابت با حرکت دوره ای نوار نقاله استفاده می شود. برای حمل و نقل آنها از جرثقیل و وسایل نقلیه مخصوص استفاده می شود. حرکت آنها از طریق عملیات عمدتاً به شکل موازی سازماندهی می شود. مدت زمان چرخه تولید برای ساخت چنین محصولاتی طولانی است، گاهی اوقات آن را در سال اندازه گیری می کنند.

گاهی اوقات لازم است که بخش هایی از قطعات بزرگ، کوچک و متوسط را در ماشین آلات ساماندهی کنید.

نیاز به ترکیبی از مکان ها یا کارگاه های برداشت و فرآوری خاص به نوع و برند مواد فرآوری شده بستگی دارد.

در صورت وجود تعداد زیادی پرده از ریخته گری و آهنگری، ایجاد کارگاه های ریخته گری (ریخته گری آهن، ریخته گری فولاد، ریخته گری های غیر آهنی و غیره)، کارگاه های آهنگری و پرس (پرس گرم و سرد) ضروری است. در ساخت بسیاری از مواد رول شده، به سایت های تهیه یا کارگاه ها نیاز است. هنگام ماشینکاری قطعات ساخته شده از فلزات غیر آهنی، به عنوان یک قاعده، لازم است بخش های جداگانه سازماندهی شود.

درجه دقت و تمیزی پردازش و مونتاژ بر ترکیب تجهیزات و بخش ها، محل آنها تأثیر می گذارد.

برای پردازش قطعات بسیار دقیق و مونتاژ واحدها و محصولات مونتاژ، لازم است بخش های جداگانه سازماندهی شود، زیرا این امر مستلزم ایجاد شرایط بهداشتی و بهداشتی خاص است.

از جانب وزن مخصوصقطعات استاندارد، نرمال و یکپارچه و واحدهای مونتاژ به ترکیب تجهیزات، بخش ها و کارگاه ها بستگی دارد.

ساخت قطعات استاندارد و نرمال شده، به عنوان یک قاعده، در مناطق خاص یا در کارگاه های ویژه انجام می شود. برای آنها تولید انبوه سازماندهی شده است.

شدت کار و تعداد محصولات تولیدی بر ترکیب و کمیت تجهیزات، کارگاه ها و بخش ها، موقعیت مکانی آنها، امکان سازماندهی تأثیر می گذارد. تولید انبوه، مدت چرخه تولید، میزان کار در حال انجام، هزینه و سایر موارد نشانگرهای اقتصادیکار سازمانی محصولاتی که در این شرکت تولید نمی شوند، اما به صورت تمام شده دریافت می شوند، خریداری می شوند. به آنها لوازم جانبی نیز می گویند.

هر کارخانه ماشین سازی معمولاً چندین محصول را به طور همزمان تولید می کند که از نظر طراحی و اندازه متفاوت هستند. فهرست انواع محصولات تولید شده توسط کارخانه نامگذاری نامیده می شود.

ابزار کار شامل ابزار تولید، زمین، ساختمان ها و سازه ها، وسایل نقلیه است. در ترکیب وسایل کار، نقش تعیین کننده متعلق به تجهیزات، به ویژه ماشین آلات کار است.

برای هر قطعه از تجهیزات، سازنده یک پاسپورت تهیه می کند که تاریخ ساخت تجهیزات و لیست کامل آن را نشان می دهد. مشخصات فنی(سرعت پردازش، قدرت موتور، نیروهای مجاز، قوانین نگهداری و بهره برداری و ...).

ترکیبی از عناصر فرآیند کار (کار با یک صلاحیت خاص، ابزار و اشیاء کار) و فرآیندهای تولید جزئی (ساخت اجزای منفرد محصول نهایی یا انجام مرحله خاصی در فرآیند ساخت محصولات) مطابق با آن انجام می شود. به ویژگی های کیفی و کمی و در چندین جهت انجام می شود. بخش های عنصر به عنصر (عملکردی)، مکانی و زمانی سازمان تولید وجود دارد.

بخش عنصر به عنصر سازمان تولید با سفارش تجهیزات، فناوری، اشیاء کار، ابزارها و خود کار در یک فرآیند تولید واحد مرتبط است. سازماندهی تولید شامل معرفی مولدترین ماشین آلات و تجهیزات است که سطح بالایی از مکانیزاسیون و اتوماسیون فرآیند تولید را فراهم می کند. استفاده از مواد با کیفیت و کارآمد؛ بهبود طرح ها و مدل های محصولات تولیدی؛ تشدید و معرفی رژیم های فن آوری مترقی تر.

وظیفه اصلی سازمان عنصر به عنصر تولید، انتخاب صحیح و منطقی ترکیب تجهیزات، ابزار، مواد، جاهای خالی و ساختار صلاحیتپرسنل به منظور اطمینان از استفاده کامل آنها در فرآیند تولید. مشکل تطابق متقابل عناصر فرآیند تولید به ویژه در فرآیندهای پیچیده بسیار مکانیزه و خودکار با دامنه پویای تولید مرتبط است.

ترکیب فرآیندهای تولید جزئی سازماندهی مکانی و زمانی تولید را تضمین می کند. فرآیند تولید شامل بسیاری از فرآیندهای فرعی با هدف تولید محصول نهایی است. طبقه بندی فرآیندهای تولید در شکل نشان داده شده است. 3.

طرح 3. طبقه بندی فرآیندهای تولید

بر اساس نقش در فرآیند مشترکتولید محصولات نهایی فرآیندهای تولید را متمایز می کند:

اساسی، با هدف تغییر اشیاء اصلی کار و دادن خواص محصولات نهایی به آنها. در این مورد، فرآیند تولید جزئی یا با اجرای هر مرحله از پردازش موضوع کار یا با ساخت قطعه مرتبط است. محصول نهایی;

کمکی، ایجاد شرایط برای روند عادی فرآیند تولید اصلی (ساخت ابزار برای نیازهای تولید آنها، تعمیر تجهیزات تکنولوژیکی و غیره)؛

خدمت، در نظر گرفته شده برای جابجایی (فرایندهای حمل و نقل)، ذخیره سازی در انتظار پردازش بیشتر (انبارداری)، کنترل (عملیات کنترل)، تامین منابع مادی، فنی و انرژی و غیره؛

مدیریتی که در آن تصمیمات توسعه و اتخاذ می شود ، تنظیم و هماهنگی دوره تولید ، کنترل بر صحت اجرای برنامه ، تجزیه و تحلیل و حسابداری کار انجام شده. این فرآیندها اغلب با روند فرآیندهای تولید در هم تنیده می شوند.

فرآیندهای اصلی بسته به مرحله تولید محصول نهایی به تهیه، پردازش، مونتاژ و تکمیل تقسیم می شوند. فرآیندهای تدارکات، به عنوان یک قاعده، بسیار متنوع هستند. به عنوان مثال، در یک کارخانه ماشین سازی، آنها شامل عملیات برش فلز، ریخته گری، آهنگری و پرس هستند. در یک کارخانه پوشاک - برش و برش پارچه. در یک کارخانه شیمیایی - تمیز کردن مواد خام، رساندن آن به غلظت مورد نظر و غیره. محصولات حاصل از فرآیندهای برداشت در بخش های مختلف فرآوری استفاده می شود. کارگاه های فرآوری در مهندسی مکانیک با فلزکاری نشان داده می شوند. در صنعت پوشاک - خیاطی؛ در متالورژی - کوره بلند، نورد. در تولید مواد شیمیایی - با فرآیند ترک خوردگی، الکترولیز و غیره. فرآیندهای مونتاژ و تکمیل در مهندسی مکانیک با مونتاژ و رنگ آمیزی نشان داده می شود. V صنعت نساجی- فرآیندهای رنگ آمیزی و تکمیل؛ در دوخت - تکمیل و غیره

هدف از فرآیندهای کمکی تولید محصولاتی است که در فرآیند اصلی استفاده می شوند، اما بخشی از محصول نهایی نیستند. به عنوان مثال، ساخت ابزار برای نیازهای خود، تولید انرژی، بخار، هوای فشرده برای تولید خود. تولید قطعات یدکی برای تجهیزات خود و تعمیر آن و غیره. ترکیب و پیچیدگی فرآیندهای کمکی به ویژگی های اصلی و ترکیب پایه مواد و فنی شرکت بستگی دارد. افزایش دامنه، تنوع و پیچیدگی محصول نهایی، افزایش تجهیزات فنی تولید، گسترش ترکیب فرآیندهای کمکی را ضروری می کند: ساخت مدل ها و دستگاه های خاص، توسعه بخش انرژی و افزایش. در حجم کار تعمیرگاه.

روند اصلی در سازماندهی فرآیندهای خدماتی، ترکیب حداکثری با فرآیندهای اصلی و افزایش سطح مکانیزاسیون و اتوماسیون آنها است. این رویکرد امکان کنترل خودکار در طول پردازش اصلی، جابجایی مداوم اشیاء کار از طریق فرآیند تکنولوژیکی، انتقال خودکار مداوم اجسام کار به محل کار و غیره را فراهم می کند.

یکی از ویژگی های ابزار مدرن گنجاندن ارگانیک در ترکیب آنها به همراه مکانیزم کنترل کار، موتور و انتقال است. این برای خطوط تولید خودکار، ماشین‌ابزار با کنترل عددی، و غیره معمول است. اقدامات مدیریتی در فرآیند تولید به‌ویژه به صورت ارگانیک در هنگام معرفی مناسب است. سیستم های خودکارکنترل فرآیند و استفاده از فناوری ریزپردازنده. افزایش سطح اتوماسیون تولید و به ویژه استفاده گسترده از رباتیک، فرآیندهای مدیریتی را به تولید نزدیک می کند، به طور ارگانیک آنها را در فرآیند اصلی تولید گنجانده و انعطاف پذیری و قابلیت اطمینان آن را افزایش می دهد.

با توجه به ماهیت تأثیر بر موضوع کار، فرآیندهای زیر متمایز می شوند:

تکنولوژیکی که در طی آن هدف کار تحت تأثیر کار زنده تغییر می کند.

طبیعی، زمانی که وضعیت فیزیکی شیء کار تحت تأثیر نیروهای طبیعت تغییر می کند (آنها نشان دهنده وقفه در روند کار هستند).

که در شرایط مدرنسهم فرآیندهای طبیعی به طور قابل توجهی کاهش می یابد، زیرا به منظور تشدید تولید، آنها به طور متوالی به فرآیندهای فناوری منتقل می شوند.

فرآیندهای تولید فن آوری با توجه به روش های تبدیل اشیاء کار به محصول نهایی طبقه بندی می شوند: مکانیکی، شیمیایی، مونتاژ و جداسازی (مونتاژ و جداسازی) و حفاظت (روغن کاری، رنگ آمیزی، بسته بندی و غیره). این گروه بندی به عنوان مبنایی برای تعیین ترکیب تجهیزات، روش های نگهداری و برنامه ریزی فضایی آن عمل می کند.

با توجه به اشکال ارتباط متقابل با فرآیندهای مرتبط، آنها متمایز می شوند: تحلیلی، زمانی که در نتیجه پردازش اولیه (تجزیه) مواد خام پیچیده (نفت، سنگ معدن، شیر و غیره)، محصولات مختلفی به دست می آیند که وارد مراحل مختلف بعدی می شوند. فرآیندهای پردازش؛

مصنوعی، ترکیب محصولات نیمه تمام از فرآیندهای مختلف در یک محصول واحد.

مستقیم، ایجاد یک نوع محصول نیمه تمام یا تمام شده از یک نوع ماده.

غلبه یک یا نوع دیگری از فرآیند به ویژگی های ماده اولیه و محصول نهایی بستگی دارد، یعنی به ویژگی های صنعت تولید. فرآیندهای تحلیلی برای پالایشگاه و صنایع شیمیایی، مصنوعی - برای مهندسی مکانیک، مستقیم - برای فرآیندهای تولید ساده با فرآیند پایین (به عنوان مثال، تولید آجر).

با توجه به درجه تداوم، فرآیندهای پیوسته و گسسته (شکست) وجود دارد. با توجه به ماهیت تجهیزات مورد استفاده، عبارتند از: فرآیندهای سخت افزاری (بسته)، زمانی که فرآیند فناوری در واحدهای ویژه (دستگاه ها، حمام ها، کوره ها) انجام می شود و وظیفه کارگر مدیریت و نگهداری آنها است. فرآیندهای باز (محلی)، زمانی که کارگر با استفاده از مجموعه ای از ابزارها و مکانیسم ها، اشیاء کار را پردازش می کند.

با توجه به سطح مکانیزاسیون، مرسوم است که تشخیص داده شود:

فرآیندهای دستی که بدون استفاده از ماشین آلات، مکانیزم ها و ابزارهای مکانیزه انجام می شود.

ماشین دستی، که با کمک ماشین آلات و مکانیزم ها با مشارکت اجباری کارگر انجام می شود، به عنوان مثال، پردازش یک قطعه بر روی یک جهانی ماشین تراش;

ماشینی که بر روی ماشین ها، ماشین آلات و مکانیزم ها با مشارکت محدود کارگر انجام می شود.

خودکار، بر روی ماشین های اتوماتیک، که در آن کارگر کنترل و مدیریت دوره تولید را انجام می دهد. پیچیده خودکار، که در آن، همراه با تولید خودکار، کنترل عملیاتی خودکار انجام می شود.

بر اساس مقیاس تولید محصولات همگنفرآیندها را تشخیص دهد

انبوه - با مقیاس بزرگ تولید محصولات همگن؛ سریال - با طیف گسترده ای از انواع محصولات که دائماً تکرار می شوند، هنگامی که چندین عملیات به کارها اختصاص داده می شود، در یک دنباله خاص انجام می شود. بخشی از کار را می توان به طور مداوم انجام داد، بخشی - برای چندین ماه در سال. ترکیب فرآیندها تکراری است.

فردی - با محدوده محصول دائماً در حال تغییر، هنگامی که مشاغل با عملیات مختلف بدون هیچ گونه تناوب خاصی بارگیری می شوند. بخش بزرگی از فرآیندها در این مورد منحصر به فرد است. فرآیندها تکرار نمی شوند

تولید آزمایشی جایگاه ویژه ای در فرآیند تولید دارد که در آن فناوری طراحی و ساخت محصولات جدید و تازه تسلط یافته کار می شود.

در یک تولید مدرن پویا پیچیده، یافتن یک شرکت با یک نوع تولید تقریبا غیرممکن است. به عنوان یک قاعده، در همان شرکت و به ویژه در یک انجمن، کارگاه ها و سایت های تولید انبوه وجود دارد که در آن عناصر استاندارد و یکپارچه محصولات و محصولات نیمه تمام تولید می شود و سایت های سریالی که در آن محصولات نیمه تمام با استفاده محدود تولید می شود. . با این حال، بیشتر و بیشتر نیاز به تشکیل سایت های تولید فردی وجود دارد، جایی که قسمت های خاصی از محصول ساخته می شود، که منعکس کننده ویژگی های فردی آن و مربوط به برآورده شدن الزامات یک سفارش خاص است. بنابراین، در چارچوب یک پیوند تولید، همه انواع تولید انجام می شود که پیچیدگی خاص ترکیب آنها را در فرآیند سازمان تعیین می کند.

دیدگاه فضایی سازمان، تقسیم منطقی تولید را به فرآیندهای جزئی و تخصیص آنها به پیوندهای تولیدی فردی ارائه می دهد و رابطه و موقعیت آنها را در قلمرو شرکت تعیین می کند. این کار به طور کامل در فرآیند طراحی و اثبات ساختارهای سازمانی پیوندهای تولید انجام می شود. با این حال، به عنوان تجمع تغییرات رخ داده در تولید انجام می شود. کارهای زیادی بر روی سازماندهی فضایی تولید در ایجاد انجمن های تولیدی، گسترش و بازسازی بنگاه ها و تخصصی سازی مجدد تولید انجام می شود. سازمان فضایی تولید جنبه ایستا کار سازمانی است.

سخت ترین بخش زمان سازماندهی تولید است. این شامل تعیین مدت چرخه تولید برای ساخت یک محصول، توالی انجام فرآیندهای تولید جزئی، ترتیب عرضه و عرضه است. انواع مختلفمحصولات و غیره

اصول سازماندهی تولید

یک سازمان منطقی تولید باید تعدادی از الزامات را برآورده کند که بر اساس اصول خاصی است:

تناسب در سازمان تولید به معنای انطباق با توان (بهره وری نسبی در واحد زمان) کلیه بخش های شرکت - کارگاه ها، بخش ها، مشاغل فردی برای تولید محصولات نهایی است. درجه تناسب تولید a را می توان با انحراف توان (ظرفیت) هر مرحله از ریتم خروجی برنامه ریزی شده مشخص کرد:

که در آن m تعداد بازتوزیع یا مراحل تولید محصول است. h توان عملیاتی تک تک مراحل است. h2 - ریتم برنامه ریزی شده خروجی (خروجی مطابق برنامه).

تناسب تولید، اضافه بار برخی از بخش ها را از بین می برد، یعنی بروز "گلوگاه" و استفاده ناکافی از ظرفیت ها در سایر پیوندها، پیش نیاز عملکرد یکنواخت شرکت است و روند تولید بدون وقفه را تضمین می کند.

اساس حفظ تناسب، طراحی صحیح شرکت، ترکیب بهینه لینک های تولید اصلی و کمکی است. با این حال، با سرعت مدرن تجدید تولید، تغییر سریع در محدوده محصولات تولیدی و همکاری پیچیده پیوندهای تولید، وظیفه حفظ تناسب تولید ثابت می شود. با تغییر در تولید، رابطه بین پیوندهای تولید، بارگیری مجدد توزیع های فردی تغییر می کند. تجهیز مجدد بخش های خاصی از تولید، نسبت های ایجاد شده در تولید را تغییر می دهد و نیاز به افزایش ظرفیت بخش های مجاور دارد.

یکی از روش‌های حفظ تناسب در تولید، برنامه‌ریزی عملیاتی است که به شما امکان می‌دهد وظایفی را برای هر پیوند تولیدی با در نظر گرفتن از یک سو، خروجی یکپارچه محصولات و از سوی دیگر، استفاده کامل از قابلیت‌ها توسعه دهید. از دستگاه تولید در این صورت کار حفظ تناسب با برنامه ریزی ریتم تولید همزمان می شود.

تناسب در تولید نیز با جایگزینی به موقع ابزار، بالا بردن سطح مکانیزاسیون و اتوماسیون تولید، از طریق تغییر در فناوری تولید و غیره پشتیبانی می شود. رویکرد سیستم هابرای حل مسائل بازسازی و تجهیز مجدد فنی تولید، برنامه ریزی توسعه و راه اندازی تاسیسات جدید تولید.

پیچیدگی محصولات، استفاده از تجهیزات نیمه اتوماتیک و اتوماتیک، تعمیق تقسیم کار، تعداد فرآیندهای موازی برای تولید یک محصول را افزایش می دهد، که باید از ترکیب ارگانیک آن اطمینان حاصل شود، یعنی تناسب را تکمیل می کند. با اصل موازی بودن. موازی سازی به اجرای همزمان بخش های جداگانه فرآیند تولید در رابطه با بخش های مختلف کل دسته قطعات اشاره دارد. هرچه دامنه کار بیشتر باشد، با سایر موارد کمتر است شرایط برابر، زمان تولید. موازی سازی در تمام سطوح سازمان اجرا می شود. در محل کار، موازی سازی با بهبود ساختار عملیات تکنولوژیکی، و در درجه اول با تمرکز تکنولوژیکی، همراه با پردازش چند ابزاری یا چند موضوعی تضمین می شود. موازی سازی در اجرای عناصر اصلی و کمکی عملیات شامل ترکیب زمان پردازش ماشین با زمان تنظیم برای حذف قطعات، اندازه گیری های کنترل، بارگیری و تخلیه دستگاه با اصلی است. فرآیند تکنولوژیکیو غیره اجرای موازی فرآیندهای اصلی در مورد پردازش چند شیء قطعات، اجرای همزمان عملیات مونتاژ و مونتاژ بر روی اشیاء مشابه یا متفاوت تحقق می یابد.

سطح موازی فرآیند تولید را می توان با استفاده از ضریب موازی Kn مشخص کرد که به عنوان نسبت مدت زمان چرخه تولید با حرکت موازی اشیاء کار Tpr.ts و مدت زمان واقعی آن Tts محاسبه می شود:

که در آن n تعداد توزیع مجدد است.

در چارچوب یک فرآیند پیچیده چند پیوندی تولید محصولات، تداوم تولید اهمیت فزاینده ای پیدا می کند که تسریع گردش مالی را تضمین می کند. افزایش تداوم مهمترین جهت تشدید تولید است. در محل کار، در فرآیند انجام هر عمل با کاهش زمان کمکی (وقفه های حین عمل)، در محل و در کارگاه هنگام انتقال یک محصول نیمه تمام از یک محل کار به محل دیگر (وقفه های بین عملیاتی) و در شرکت به دست می آید. به طور کلی، به حداقل رساندن وقفه ها به منظور به حداکثر رساندن شتاب در گردش منابع مادی و انرژی (تخم گذاری بین کارگاهی).

تداوم کار در عملیات در درجه اول با بهبود ابزار تضمین می شود - معرفی تغییر خودکار، اتوماسیون فرآیندهای کمکی، استفاده از تجهیزات و دستگاه های خاص.

کاهش وقفه های بین عملیاتی با انتخاب منطقی ترین روش ها برای ترکیب و هماهنگی فرآیندهای جزئی در زمان همراه است. یکی از پیش نیازهای کاهش وقفه های بین عملیاتی استفاده مداوم است وسیله نقلیه; استفاده از یک سیستم سخت به هم پیوسته از ماشین ها و مکانیسم ها در فرآیند تولید، استفاده از خطوط دوار. درجه تداوم فرآیند تولید را می توان با ضریب تداوم Kn مشخص کرد که به عنوان نسبت مدت زمان بخش تکنولوژیکی چرخه تولید Tts.tech و مدت زمان چرخه کامل تولید Tts محاسبه می شود:

که در آن m تعداد کل بازتوزیع ها است.

تداوم تولید از دو جنبه مورد توجه قرار می گیرد: مشارکت مستمر در فرآیند تولید اشیاء نیروی کار - مواد اولیه و محصولات نیمه تمام و بارگیری مداوم تجهیزات و استفاده منطقیزمان کار اطمینان از تداوم حرکت اجسام کار، در عین حال لازم است توقف تجهیزات برای تنظیم مجدد، انتظار برای دریافت مواد و غیره به حداقل برسد. این امر مستلزم افزایش یکنواختی کار انجام شده در هر محل کار است، زیرا همچنین استفاده از تجهیزات تغییر سریع (ماشین های کنترل شده توسط کامپیوتر)، ابزارهای کپی و غیره.

یکی از پیش نیازهای تداوم تولید، مستقیم بودن در سازماندهی فرآیند تولید است که فراهم کردن کوتاه ترین مسیر برای عبور محصول از تمامی مراحل و عملیات فرآیند تولید، از راه اندازی مواد اولیه به تولید تا انتشار محصولات نهایی صافی با ضریب Kpr مشخص می شود که نشان دهنده نسبت طول مدت عملیات حمل و نقل Ttr به کل مدت چرخه تولید Tc است:

که در آن j تعداد عملیات حمل و نقل است.

مطابق با این الزام، ترتیب متقابل ساختمان ها و سازه ها در قلمرو شرکت و همچنین قرار دادن کارگاه های اصلی در آنها باید با الزامات فرآیند تولید مطابقت داشته باشد. جریان مواد، محصولات نیمه تمام و محصولات باید به جلو و کوتاه ترین، بدون حرکات متقابل و برگشت باشد. کارگاه ها و انبارهای کمکی باید تا حد امکان نزدیک به کارگاه های اصلی مورد استفاده قرار گیرند.

برای اطمینان از استفاده کامل از تجهیزات، منابع مواد و انرژی و زمان کار اهمیتدارای ریتم تولید است که اصل اساسی سازماندهی آن است.

اصل ریتم نشان می دهد انتشار یکنواختمحصولات و سیر ریتمیک تولید. سطح ریتم را می توان با ضریب Kp مشخص کرد که به عنوان مجموع انحرافات منفی خروجی به دست آمده از طرح داده شده تعریف می شود.

که در آن A مقدار محصولات کم تحویل روزانه است. n مدت زمان برنامه ریزی، روز است. P - خروجی برنامه ریزی شده.

خروجی یکنواخت به معنای تولید یکسان یا افزایش تدریجی مقدار محصولات در فواصل زمانی منظم است. ریتم تولید در تکرار در فواصل منظم فرآیندهای تولید خصوصی در تمام مراحل تولید و "اجرا در هر محل کار در فواصل مساوی از همان مقدار کار که محتوای آن بسته به روش سازماندهی محیط های کار است. ، ممکن است یکسان یا متفاوت باشد.

ریتم تولید یکی از پیش نیازهای اصلی استفاده منطقی از همه عناصر آن است. با کار ریتمیک، تجهیزات به طور کامل بارگیری می شود، عملکرد عادی آن تضمین می شود، استفاده از منابع مادی و انرژی و ساعات کار بهبود می یابد.

اطمینان از کار ریتمیک برای تمام بخش های تولید - پایه، خدمات و مغازه های کمکی، لجستیک. کار نامنظم هر پیوند منجر به اختلال در روند عادی تولید می شود.

ترتیب تکرار فرآیند تولید با ریتم های تولید تعیین می شود. لازم است بین ریتم خروجی (در پایان فرآیند)، ریتم های عملیاتی (متوسط) و همچنین ریتم پرتاب (در ابتدای فرآیند) تمایز قائل شد. پیشرو ریتم تولید است. تنها در صورتی که ریتم های عملیاتی در همه محل های کار رعایت شود، می تواند درازمدت پایدار باشد. روش های سازماندهی تولید ریتمیک به تخصص شرکت، ماهیت محصولات تولیدی و سطح سازماندهی تولید بستگی دارد. ریتم با سازماندهی کار در تمام بخش های شرکت و همچنین آماده سازی به موقع و نگهداری جامع آن تضمین می شود.

سطح علمی فعلی پیشرفت فنیبه معنای انطباق با انعطاف پذیری سازمان تولید است. اصول سنتی سازماندهی تولید بر ماهیت پایدار تولید متمرکز است - محدوده محصول پایدار، انواع خاص تجهیزات و غیره. در زمینه تجدید سریع محدوده محصول، فناوری تولید در حال تغییر است. در همین حال، تغییر سریع تجهیزات، تغییر ساختار طرح آن باعث هزینه های غیر منطقی بالا می شود و این می تواند ترمزی برای پیشرفت فنی باشد. همچنین تغییر اغلب غیرممکن است ساختار تولید (سازمان فضاییپیوندها). این یک نیاز جدید برای سازماندهی تولید را مطرح کرد - انعطاف پذیری. در بخش عنصر به عنصر، این اول از همه به معنای تغییر سریع تجهیزات است. پیشرفت‌ها در میکروالکترونیک، تکنیکی را ایجاد کرده است که می‌تواند طیف وسیعی از کاربردها را داشته باشد و در صورت لزوم، خود تنظیم خودکار را انجام دهد.

فرصت های گسترده ای برای افزایش انعطاف پذیری سازمان تولید با استفاده از فرآیندهای استاندارد برای اجرای مراحل جداگانه تولید فراهم می شود. ساخت خطوط تولید متغیر به خوبی شناخته شده است که بر روی آنها می توان محصولات مختلفی را بدون تغییر ساختار آنها تولید کرد. بله، در حال حاضر کارخانه کفشدر یک خط تولیدمدل های مختلفی تولید می شود کفش زنانهبا همان نوع روش بستن پایین؛ در خطوط نوار نقاله مونتاژ خودکار، بدون تنظیم مجدد، ماشین ها نه تنها در رنگ های مختلف، بلکه در تغییرات نیز مونتاژ می شوند. ایجاد تولیدات خودکار انعطاف پذیر بر اساس استفاده از روبات ها و فناوری ریزپردازنده موثر است. فرصت های بزرگی در این زمینه با استانداردسازی محصولات نیمه تمام فراهم شده است. در چنین شرایطی، هنگام تغییر به تولید محصولات جدید یا تسلط بر فرآیندهای جدید، نیازی به بازسازی کلیه فرآیندهای جزئی و پیوندهای تولید نیست.

یکی از مهمترین اصول سازمان مدرنتولید پیچیدگی و ماهیت مقطعی آن است. فرآیندهای مدرنتولید محصولات با اتصال و در هم تنیدگی فرآیندهای اصلی، کمکی و خدماتی مشخص می شود، در حالی که فرآیندهای کمکی و خدماتی جایگاه فزاینده ای را در چرخه کلی تولید اشغال می کنند. این به دلیل تاخیر شناخته شده در مکانیزاسیون و اتوماسیون نگهداری تولید در مقایسه با تجهیزات فرآیندهای اصلی تولید است. تحت این شرایط، تنظیم فن آوری و سازماندهی اجرای نه تنها فرآیندهای اصلی، بلکه کمکی و خدماتی تولید به طور فزاینده ای ضروری می شود.

کتابشناسی - فهرست کتب

برای تهیه این کار مطالبی از سایت /

4. شاخص های دقت و پایداری فرآیندهای تکنولوژیکی. روشهای ارزیابی فرآیندهای تکنولوژیکی شرایط اساسی برای تشدید فرآیند فن آوری.

1. مفهوم فرآیند تولید. اصول اساسی سازماندهی فرآیند تولید.

تولید مدرن یک فرآیند پیچیده تبدیل مواد خام، مواد، محصولات نیمه تمام و سایر اشیاء کار به محصولات نهایی است که نیازهای جامعه را برآورده می کند.

مجموع کلیه اقدامات افراد و ابزارهای انجام شده در شرکت برای ساخت انواع خاصی از محصولات نامیده می شود. فرایند تولید.

بخش اصلی فرآیند تولید فرآیندهای فناوری است که شامل اقدامات هدفمند برای تغییر و تعیین وضعیت اشیاء کار است. در جریان اجرای فرآیندهای تکنولوژیکی، اشکال هندسی، اندازه ها و خواص فیزیکی و شیمیایی اشیاء کار تغییر می کند.

همراه با فرآیند تولید تکنولوژیکی، شامل فرآیندهای غیرفناوری نیز می شود که هدف آنها تغییر اشکال هندسی، اندازه یا خواص فیزیکی و شیمیایی اشیاء کار یا بررسی کیفیت آنها نیست. چنین فرآیندهایی شامل حمل و نقل، ذخیره سازی، بارگیری و تخلیه، چیدن و برخی عملیات و فرآیندهای دیگر است.

در فرآیند تولید، فرآیندهای کار با فرآیندهای طبیعی ترکیب می شوند، که در آن تغییر در اشیاء کار تحت تأثیر نیروهای طبیعت بدون دخالت انسان رخ می دهد (به عنوان مثال، خشک کردن قطعات رنگ شده در هوا، خنک کردن ریخته گری، پیر شدن قطعات ریخته گری شده). ، و غیره.).

انواع فرآیندهای تولیدفرآیندها با توجه به هدف و نقشی که در تولید دارند به دو دسته اصلی، کمکی و خدماتی تقسیم می شوند.

اصلیبه فرآیندهای تولیدی گفته می شود که طی آن تولید محصولات اصلی تولید شده توسط شرکت انجام می شود. نتیجه فرآیندهای اصلی در مهندسی مکانیک تولید ماشین آلات، دستگاه ها و ابزارهایی است که برنامه تولید شرکت را تشکیل می دهد و با تخصص آن مطابقت دارد و همچنین ساخت قطعات یدکی برای آنها برای تحویل به مصرف کننده است.

به کمکیشامل فرآیندهایی است که جریان بدون وقفه فرآیندهای اساسی را تضمین می کند. نتیجه آنها محصولاتی است که در خود شرکت استفاده می شود. فرآیندهای کمکی برای تعمیر تجهیزات، ساخت تجهیزات، تولید بخار و هوای فشرده و غیره هستند.

خدمت کردنفرآیندهایی نامیده می شوند که در طول اجرای آنها خدمات لازم برای عملکرد عادی هر دو فرآیند اصلی و کمکی انجام می شود. به عنوان مثال، فرآیندهای حمل و نقل، انبارداری، انتخاب و چیدن قطعات و غیره از جمله این موارد است.

در شرایط مدرن، به ویژه در تولید خودکار، تمایل به ادغام فرآیندهای اصلی و خدماتی وجود دارد. بنابراین، در مجتمع های خودکار انعطاف پذیر، عملیات اصلی، چیدن، انبار و حمل و نقل در یک فرآیند واحد ترکیب می شوند.

مجموعه فرآیندهای اساسی تولید اصلی را تشکیل می دهد. در شرکت های مهندسی، تولید اصلی شامل سه مرحله است: تهیه، پردازش و مونتاژ. صحنهفرآیند تولید مجموعه ای از فرآیندها و کارها است که انجام آن مشخص کننده تکمیل بخش خاصی از فرآیند تولید است و با انتقال موضوع کار از یک حالت کیفی به حالت دیگر همراه است.

به تدارکاتمراحل شامل فرآیندهای به دست آوردن قطعات - برش مواد، ریخته گری، مهر زنی است. در حال پردازشاین مرحله شامل فرآیندهای تبدیل بلنک ها به قطعات تمام شده است: ماشینکاری، عملیات حرارتی، رنگ آمیزی و آبکاری و غیره. مونتاژمرحله - بخش پایانی فرآیند تولید. این شامل مونتاژ واحدها و محصولات نهایی، تنظیم و رفع اشکال ماشین‌ها و ابزارآلات و آزمایش آنها است.

ترکیب و اتصالات فرآیندهای اصلی، کمکی و خدماتی ساختار فرآیند تولید را تشکیل می دهد.

که در طرح سازمانیفرآیندهای تولید به ساده و پیچیده تقسیم می شوند. سادهفرآیندهای تولید نامیده می شود که شامل اقدامات متوالی بر روی یک شی ساده کار است. به عنوان مثال، فرآیند تولید تولید یک قطعه یا یک دسته از قطعات یکسان. دشوارفرآیند ترکیبی از فرآیندهای ساده است که بر روی انواع مختلفی از اشیاء کار انجام می شود. به عنوان مثال، فرآیند تولید یک واحد مونتاژ یا یک محصول کامل.

اصول سازماندهی فرآیندهای تولید

فعالیت برای سازماندهی فرآیندهای تولید.فرآیندهای تولید متنوع که منجر به ایجاد محصولات صنعتی می شود، باید به درستی سازماندهی شوند و از عملکرد مؤثر آنها برای تولید انواع خاص محصولات اطمینان حاصل شود. کیفیت بالاو در مقادیر برای رفع نیازها اقتصاد ملیو جمعیت کشور

سازماندهی فرآیندهای تولید شامل ترکیب افراد، ابزارها و اشیاء کار در یک فرآیند واحد برای تولید کالاهای مادی و همچنین تضمین یک ترکیب منطقی در مکان و زمان فرآیندهای اصلی، کمکی و خدماتی است.

ترکیب فضایی عناصر فرآیند تولید و همه انواع آن بر اساس شکل گیری ساختار تولید شرکت و واحدهای تشکیل دهنده آن اجرا می شود. در این اتصال مهمترین انواعفعالیت ها انتخاب و توجیه ساختار تولید شرکت است، یعنی. تعیین ترکیب و تخصص واحدهای تشکیل دهنده آن و ایجاد روابط عقلانی بین آنها.

در طول توسعه ساختار تولید، محاسبات طراحیمربوط به تعیین ترکیب ناوگان تجهیزات، با در نظر گرفتن عملکرد، قابلیت تعویض، استفاده موثر. برنامه ریزی منطقی بخش ها، قرار دادن تجهیزات، مشاغل نیز در حال توسعه است. شرایط سازمانی برای عملکرد روان تجهیزات و مشارکت کنندگان مستقیم در فرآیند تولید - کارگران ایجاد می شود.

یکی از جنبه های اصلی شکل گیری ساختار تولید، اطمینان از عملکرد به هم پیوسته همه اجزای فرآیند تولید است: عملیات آماده سازی، فرآیندهای اصلی تولید، نگهداری. لازم است به طور جامع منطقی ترین برای تولید خاص و شرایط فنی توجیه شود فرم های سازمانیو روش هایی برای اجرای فرآیندهای خاص.

یک عنصر مهم در سازماندهی فرآیندهای تولید، سازماندهی کار کارگران است که به طور خاص ترکیب نیروی کار با ابزار تولید را اجرا می کند. روش های سازماندهی نیروی کار تا حد زیادی توسط اشکال فرآیند تولید تعیین می شود. در این راستا تمرکز باید بر تضمین تقسیم کار منطقی و تعیین بر این اساس ترکیب شغلی و صلاحیتی کارگران، سازماندهی علمی و نگهداری بهینه محل کار و بهبود و بهبود همه جانبه شرایط کار باشد.

سازماندهی فرآیندهای تولید همچنین متضمن ترکیبی از عناصر آنها در زمان است، که نظم خاصی را برای انجام عملیات فردی، ترکیب منطقی زمان برای انجام انواع مختلف کار، و تعیین تقویم و استانداردهای برنامه ریزی برای حرکت تعیین می کند. اشیاء کار روند عادی فرآیندها در زمان نیز با دستور راه اندازی - انتشار محصولات، ایجاد ذخایر (ذخایر) و ذخایر تولید لازم، تامین بی وقفه محل کار با ابزار، مواد خالی، مواد تضمین می شود. یک جهت مهم این فعالیت سازماندهی حرکت منطقی جریان های مادی است. این وظایف بر اساس توسعه و اجرای سیستم های برنامه ریزی عملیاتی تولید با در نظر گرفتن نوع تولید و ویژگی های فنی و سازمانی فرآیندهای تولید حل می شود.

اصول سازماندهی تولید.یک سازمان منطقی تولید باید تعدادی از الزامات را برآورده کند که بر اساس اصول خاصی است:

اصول سازماندهی فرآیند تولید نقطه شروعی هستند که بر اساس آنها ساخت، بهره برداری و توسعه فرآیندهای تولید انجام می شود.

اصل تمایز شامل تقسیم فرآیند تولید به بخش های جداگانه (فرایندها، عملیات) و واگذاری آنها به بخش های مربوطه شرکت است. اصل تمایز در مقابل اصل است ترکیباتکه به معنای ترکیب تمام یا بخشی از فرآیندهای متنوع برای ساخت انواع خاصی از محصولات در یک سایت، کارگاه یا تولید است. بسته به پیچیدگی محصول، حجم تولید، ماهیت تجهیزات مورد استفاده، فرآیند تولید می تواند در هر واحد تولیدی (کارگاه، بخش) متمرکز شود یا در چندین واحد پراکنده شود. بله، روشن است شرکت های ماشین سازیبا خروجی قابل توجهی از همین نوع محصولات، تولید مستقل مکانیکی و مونتاژی، کارگاه ها سازماندهی می شود و با دسته های کوچک محصولات تولیدی، می توان کارگاه های مونتاژ مکانیکی یکپارچه ایجاد کرد.

اصول تمایز و ترکیب در مشاغل فردی نیز صدق می کند. برای مثال، خط تولید مجموعه‌ای از مشاغل متمایز است.

که در فعالیت های عملیدر سازمان تولید، اولویت در استفاده از اصول تمایز یا ترکیب باید به این اصل داده شود که بهترین اقتصاد و ویژگی های اجتماعیفرایند تولید. بنابراین، تولید درون خطی، که با درجه بالایی از تمایز فرآیند تولید مشخص می شود، سازماندهی آن را ساده می کند، مهارت های کارگران را بهبود می بخشد و بهره وری نیروی کار را افزایش می دهد. با این حال، تمایز بیش از حد باعث افزایش خستگی کارگران می شود، تعداد زیاد عملیات نیاز به تجهیزات و فضای تولید را افزایش می دهد، منجر به هزینه های غیر ضروری برای قطعات متحرک و غیره می شود.

اصل تمرکز به معنی تمرکز برخی عملیات تولیدی برای تولید محصولات همگن از نظر فن آوری یا انجام کارهای همگن عملکردی در محل کار، بخش ها، کارگاه ها یا تأسیسات تولیدی جداگانه شرکت است. مصلحت تمرکز کار همگن در مناطق مجزای تولید به دلیل است عوامل زیر: مشترک بودن روشهای تکنولوژیکی که استفاده از همان نوع تجهیزات را ضروری می کند. قابلیت های تجهیزات، مانند مراکز ماشینکاری؛ افزایش تولید انواع خاصیمحصولات؛ امکان سنجی اقتصادی تمرکز تولید انواع خاصی از محصولات یا انجام کارهای مشابه.

هنگام انتخاب یک یا جهت دیگر تمرکز، لازم است مزایای هر یک از آنها را در نظر بگیرید.

با تمرکز کار همگن از نظر فن آوری در بخش فرعی، به مقدار کمتری از تجهیزات تکراری نیاز است، انعطاف پذیری تولید افزایش می یابد و امکان تغییر سریع به تولید محصولات جدید فراهم می شود و بار روی تجهیزات افزایش می یابد.

با تمرکز محصولات همگن از نظر فن آوری، هزینه های حمل و نقل مواد و محصولات کاهش می یابد، مدت چرخه تولید کاهش می یابد، مدیریت فرآیند تولید ساده می شود و نیاز به فضای تولید کاهش می یابد.

اصل تخصص بر اساس محدود کردن تنوع عناصر فرآیند تولید. اجرای این اصل مستلزم تخصیص به هر محل کار و هر بخش، محدوده محدودی از کارها، عملیات، قطعات یا محصولات است. در مقابل اصل تخصصی شدن، اصل جهانی شدن متضمن چنین سازمانی از تولید است که در آن هر یک محل کاریا یک واحد تولیدی به ساخت قطعات و محصولات با طیف وسیع یا انجام عملیات تولیدی متفاوت مشغول است.

سطح تخصص مشاغل توسط یک شاخص خاص - ضریب تلفیق عملیات تعیین می شود به z.o، که با تعداد عملیات دقیق انجام شده در محل کار برای یک دوره زمانی مشخص مشخص می شود. بله، در به z.o = 1 تخصص محدودمحل های کار که در آنها یک عملیات جزئی در محل کار در طول یک ماه، یک چهارم انجام می شود.

ماهیت تخصص بخش ها و مشاغل تا حد زیادی با حجم تولید قطعاتی به همین نام تعیین می شود. تخصص در تولید یک نوع محصول به بالاترین حد خود می رسد. نمونه بارز صنایع بسیار تخصصی، کارخانه های تولید تراکتور، تلویزیون، خودرو هستند. افزایش دامنه تولید باعث کاهش سطح تخصص می شود.

درجه بالایی از تخصص بخش ها و محل های کار به دلیل توسعه مهارت های کار کارگران، امکان تجهیزات فنی کار، به حداقل رساندن هزینه پیکربندی مجدد ماشین ها و خطوط، به رشد بهره وری نیروی کار کمک می کند. در عین حال، محدود بودن تخصص باعث کاهش صلاحیت های مورد نیاز کارگران، یکنواختی کار و در نتیجه خستگی سریع کارگران و محدود شدن ابتکار آنها می شود.

در شرایط مدرن، روند جهانی شدن تولید در حال افزایش است که با الزامات پیشرفت علمی و فناوری برای گسترش دامنه محصولات، ظهور تجهیزات چند منظوره، وظایف بهبود سازمان کار در جهت تعیین می شود. در حال گسترش توابع کارکارگر.

اصل تناسب شامل ترکیب منظمی از عناصر منفرد فرآیند تولید است که در یک نسبت کمی مشخص از آنها با یکدیگر بیان می شود. بنابراین، تناسب از نظر ظرفیت تولید، متضمن برابری در ظرفیت‌های مقاطع یا عوامل بار تجهیزات است. در این مورد توان عملیاتیکارگاه های تدارکاتی مطابق با نیاز کارگاه های ماشین آلات به قطعات خالی است و توان عملیاتی این مغازه ها مطابق با نیاز کارگاه مونتاژ در قطعات ضروری است. این امر مستلزم نیاز به وجود تجهیزات، فضا و نیروی کار در هر کارگاه به مقداری است که عملکرد عادی کلیه بخش های شرکت را تضمین کند. نسبت خروجی یکسان باید بین تولید اصلی از یک سو و واحدهای کمکی و خدماتی از سوی دیگر وجود داشته باشد.

تناسب در سازمان تولید به معنای انطباق با توان عملیاتی (بهره وری نسبی در واحد زمان) تمام بخش های شرکت است. – کارگاه ها، سایت ها، مشاغل فردی برای تولید محصولات نهایی.درجه تناسب تولید a را می توان با انحراف توان (ظرفیت) هر مرحله از ریتم خروجی برنامه ریزی شده مشخص کرد:

جایی که m – تعداد بازتوزیع یا مراحل تولید محصول؛ h توان عملیاتی تک تک مراحل است. h 2 - ریتم برنامه ریزی شده خروجی (خروجی طبق برنامه).

نقض اصل تناسب منجر به عدم تناسب، ظهور تنگناها در تولید می شود که در نتیجه استفاده از تجهیزات و نیروی کار بدتر می شود، مدت چرخه تولید افزایش می یابد و عقب ماندگی افزایش می یابد.

تناسب در نیروی کار، مناطق، تجهیزات در حال حاضر در طول طراحی شرکت ایجاد شده است، و سپس در طول توسعه سالانه مشخص شده است برنامه های تولیدبا انجام محاسبات به اصطلاح حجمی - در تعیین ظرفیت ها، تعداد کارکنان، نیاز به مواد. تناسب ها بر اساس سیستمی از هنجارها و هنجارها ایجاد می شود که تعداد روابط متقابل بین عناصر مختلف فرآیند تولید را تعیین می کند.

اصل تناسب مستلزم اجرای همزمان عملیات فردی یا بخش هایی از فرآیند تولید است. این بر این فرض استوار است که بخش‌های یک فرآیند تولید تجزیه شده باید در زمان ترکیب شده و به طور همزمان انجام شود.

فرآیند تولید یک ماشین شامل تعداد زیادی عملیات است. کاملاً بدیهی است که انجام آنها به صورت متوالی یکی پس از دیگری باعث افزایش مدت چرخه تولید می شود. بنابراین، بخش‌های جداگانه فرآیند تولید محصول باید به صورت موازی انجام شود.

تحت موازی سازی به اجرای همزمان تک تک قطعات فرآیند تولید در رابطه با بخش های مختلف کل دسته قطعات اشاره دارد. هرچه دامنه کار گسترده تر باشد، مدت زمان تولید کوتاه تر است و سایر موارد برابر هستند. موازی سازی در تمام سطوح سازمان اجرا می شود. در محل کار، موازی سازی با بهبود ساختار عملیات تکنولوژیکی، و در درجه اول با تمرکز تکنولوژیکی، همراه با پردازش چند ابزاری یا چند موضوعی تضمین می شود. موازی سازی در اجرای عناصر اصلی و کمکی عملیات شامل ترکیب زمان پردازش ماشین با زمان تنظیم برای حذف قطعات، اندازه گیری کنترل، بارگیری و تخلیه دستگاه با فرآیند اصلی تکنولوژیکی و غیره است. عملیات روی اشیاء یکسان یا متفاوت

موازی سازی ببه دست آمده: هنگام پردازش یک قسمت در یک ماشین با چندین ابزار. پردازش همزمان بخش‌های مختلف یک دسته برای یک عملیات معین در چندین محل کار؛ پردازش همزمان قطعات مشابه برای عملیات های مختلف در چندین محل کار. تولید همزمان قطعات مختلف یک محصول در محل های کاری مختلف. رعایت اصل موازی منجر به کاهش مدت زمان چرخه تولید و زمان صرف شده برای قطعات می شود تا در زمان کار صرفه جویی شود.

سطح موازی فرآیند تولید را می توان با استفاده از ضریب موازی Kn، محاسبه شده به عنوان نسبت مدت زمان چرخه تولید با حرکت موازی اشیاء کار T pr.ts و مدت زمان واقعی آن Tc مشخص کرد:

که در آن n تعداد توزیع مجدد است.

اصل ریتم به این معنی که تمام فرآیندهای تولید مجزا و یک فرآیند واحد برای تولید نوع خاصی از محصول پس از دوره های زمانی تعیین شده تکرار می شود. ریتم خروجی، کار، تولید را تشخیص دهید.

اصل ریتم دلالت بر یک خروجی یکنواخت و یک دوره ریتمیک تولید دارد. سطح ریتم را می توان با ضریب Kp مشخص کرد که به عنوان مجموع انحرافات منفی خروجی به دست آمده از طرح داده شده تعریف می شود.

جایی که eA – مقدار محصولات کم تحویل روزانه؛ n – مدت زمان برنامه ریزی، روز؛ پ – خروجی برنامه ریزی شده

اطمینان از کار ریتمیک برای تمام بخش های تولید - فروشگاه های اصلی، خدماتی و کمکی، تدارکات، الزامی است. کار نامنظم هر پیوند منجر به اختلال در روند عادی تولید می شود.

ترتیب تکرار فرآیند تولید مشخص می شود ریتم های تولیدلازم است بین ریتم خروجی (در پایان فرآیند)، ریتم های عملیاتی (متوسط) و همچنین ریتم پرتاب (در ابتدای فرآیند) تمایز قائل شد. پیشرو ریتم تولید است. تنها در صورتی که ریتم های عملیاتی در همه محل های کار رعایت شود، می تواند درازمدت پایدار باشد. روش های سازماندهی تولید ریتمیک به تخصص شرکت، ماهیت محصولات تولیدی و سطح سازماندهی تولید بستگی دارد. ریتم با سازماندهی کار در تمام بخش های شرکت و همچنین آماده سازی به موقع و نگهداری جامع آن تضمین می شود.

ریتم خروجی عبارت است از انتشار یکسان یا یکنواخت افزایش (کاهش) مقدار محصولات برای بازه های زمانی مساوی. ریتم کار عبارت است از اجرای مقادیر مساوی کار (از نظر کمیت و ترکیب) در فواصل زمانی مساوی. ریتم تولید یعنی رعایت ریتم تولید و ریتم کار.

کار موزون بدون تکان‌ها و طوفان‌ها مبنای رشد بهره‌وری نیروی کار است. بارگذاری بهینهتجهیزات، استفاده کامل از پرسنل و تضمین محصولات با کیفیت بالا. عملکرد روان شرکت به تعدادی از شرایط بستگی دارد. تضمین ریتم - کار پیچیدهنیاز به بهبود کل سازمان تولید در شرکت. از اهمیت بالایی برخوردار هستند سازماندهی مناسببرنامه ریزی عملیاتی تولید، رعایت تناسب ظرفیت های تولید، بهبود ساختار تولید، سازماندهی مناسب لجستیک و حفظ فرآیندهای تولید.

اصل تداوم در چنین اشکالی از سازماندهی فرآیند تولید تحقق می یابد، که در آن تمام عملیات آن به طور مداوم و بدون وقفه انجام می شود و همه اشیاء کار به طور مداوم از عملیاتی به عملیات دیگر حرکت می کنند.

اصل تداوم فرآیند تولید به طور کامل در خطوط تولید خودکار و پیوسته اجرا می شود که در آنها اشیاء کار تولید یا مونتاژ می شوند و دارای عملیاتی با مدت زمان یکسان یا مضربی از زمان چرخه خط هستند.

کاهش وقفه های بین عملیاتی با انتخاب منطقی ترین روش ها برای ترکیب و هماهنگی فرآیندهای جزئی در زمان همراه است. یکی از پیش نیازهای کاهش وقفه های بین عملیاتی، استفاده از وسایل نقلیه مداوم است. استفاده از یک سیستم سخت به هم پیوسته از ماشین ها و مکانیسم ها در فرآیند تولید، استفاده از خطوط دوار. درجه تداوم فرآیند تولید را می توان با ضریب تداوم Kn مشخص کرد که به عنوان نسبت مدت زمان بخش تکنولوژیکی چرخه تولید Tc.tech و مدت زمان چرخه کامل تولید Tc محاسبه می شود:

که در آن m تعداد کل بازتوزیع ها است.

تداوم تولید از دو جنبه مورد توجه قرار می گیرد: مشارکت مستمر در فرآیند تولید اشیاء نیروی کار - مواد اولیه و محصولات نیمه تمام و بارگیری مداوم تجهیزات و استفاده منطقی از زمان کار. اطمینان از تداوم حرکت اجسام کار، در عین حال لازم است توقف تجهیزات برای تنظیم مجدد، انتظار برای دریافت مواد و غیره به حداقل برسد. این امر مستلزم افزایش یکنواختی کار انجام شده در هر محل کار است، زیرا همچنین استفاده از تجهیزات تغییر سریع (ماشین های کنترل شده توسط کامپیوتر)، ابزارهای کپی و غیره.

در مهندسی مکانیک، فرآیندهای فناوری گسسته غالب است و بنابراین، تولید با درجه بالایی از همگام سازی مدت زمان عملیات در اینجا غالب نیست.

حرکت ناپیوسته اجسام کار با شکستگی هایی همراه است که در نتیجه پیر شدن قطعات در هر عملیات، بین عملیات، بخش ها، کارگاه ها رخ می دهد. به همین دلیل است که اجرای اصل تداوم مستلزم حذف یا به حداقل رساندن وقفه است. حل چنین مشکلی بر اساس رعایت اصول تناسب و ریتم قابل دستیابی است; سازماندهی تولید موازی قطعات یک دسته یا قطعات مختلف یک محصول؛ ایجاد چنین اشکالی از سازماندهی فرآیندهای تولید که در آن زمان شروع ساخت قطعات برای یک عملیات معین و زمان پایان عملیات قبلی هماهنگ می شود و غیره.

نقض اصل تداوم، به عنوان یک قاعده، باعث وقفه در کار (از کار افتادن کارگران و تجهیزات)، منجر به افزایش مدت چرخه تولید و اندازه کار در حال پیشرفت می شود.

تحت جریان مستقیم چنین اصل سازماندهی فرآیند تولید را درک کنید که تحت آن کلیه مراحل و عملیات فرآیند تولید در شرایط کوتاهترین مسیر هدف کار از آغاز فرآیند تا پایان آن انجام می شود. اصل جریان مستقیم مستلزم اطمینان از حرکت مستقیم اجسام کار در فرآیند تکنولوژیکی، حذف انواع مختلف حلقه ها و حرکات برگشتی است.

جایی که j – تعداد عملیات حمل و نقل

مستقیم بودن کامل را می توان با آرایش فضایی عملیات و بخش هایی از فرآیند تولید به ترتیب عملیات تکنولوژیکی به دست آورد. همچنین لازم است هنگام طراحی شرکت ها، مکان کارگاه ها و خدمات به ترتیبی به دست آید که حداقل فاصله بین واحدهای مجاور را فراهم کند. باید تلاش کرد تا اطمینان حاصل شود که قطعات و واحدهای مونتاژ محصولات مختلف دارای توالی یکسان یا مشابه مراحل و عملیات فرآیند تولید هستند. هنگام اجرای اصل جریان مستقیم، مشکل چیدمان بهینه تجهیزات و مشاغل نیز به وجود می آید.

اصل جریان مستقیم به میزان بیشتری در شرایط تولید درون خطی، هنگام ایجاد کارگاه ها و بخش های بسته موضوعی آشکار می شود.

رعایت الزامات جریان مستقیم منجر به ساده‌سازی جریان محموله، کاهش گردش کالا و کاهش هزینه‌های حمل و نقل مواد، قطعات و محصولات نهایی می‌شود.

برای اطمینان از استفاده کامل از تجهیزات، منابع مواد و انرژی و زمان کار، ریتم تولید، که اساسی است اصل سازماندهی تولید.

اصول سازماندهی تولید در عمل به صورت مجزا عمل نمی کنند، آنها در هر فرآیند تولید به شدت در هم تنیده شده اند. هنگام مطالعه اصول سازماندهی، باید به ماهیت زوجی برخی از آنها، به هم پیوستگی آنها، تبدیل آنها به متضاد آنها (تمایز و ترکیب، تخصصی شدن و جهانی شدن) توجه کرد. اصول سازمان به طور ناموزون توسعه می یابد: در یک دوره یا دوره دیگر، برخی از اصول مطرح می شوند یا اهمیت ثانویه پیدا می کنند. بنابراین، تخصص محدود مشاغل در حال تبدیل شدن به چیزی از گذشته است، آنها روز به روز جهانی تر می شوند. اصل تمایز به طور فزاینده ای با اصل ترکیب جایگزین می شود که استفاده از آن امکان ساخت یک فرآیند تولید را بر اساس یک جریان واحد می دهد. در عین حال، در شرایط اتوماسیون، اهمیت اصول تناسب، تداوم، جریان مستقیم افزایش می یابد.

میزان اجرای اصول سازماندهی تولید بعد کمی دارد. بنابراین، علاوه بر روش‌های موجود تحلیل تولید، باید اشکال و روش‌هایی برای تحلیل وضعیت سازمان تولید و اجرای اصول علمی آن توسعه و در عمل به کار گرفته شود.

رعایت اصول سازماندهی فرآیندهای تولید از اهمیت عملی بالایی برخوردار است. اجرای این اصول وظیفه تمامی سطوح مدیریت تولید است.

سطح فعلی پیشرفت علمی و فناوری به معنای انطباق با انعطاف پذیری سازمان تولید است. اصول سنتی سازمان تولیدتمرکز بر ماهیت پایدار تولید - محدوده محصول پایدار، انواع ویژه تجهیزات و غیره. در زمینه تجدید سریع محدوده محصول، فناوری تولید در حال تغییر است. در همین حال، تغییر سریع تجهیزات، تغییر ساختار طرح آن باعث هزینه های غیر منطقی بالا می شود و این می تواند ترمزی برای پیشرفت فنی باشد. همچنین تغییر مکرر ساختار تولید (سازمان فضایی پیوندها) غیرممکن است. این یک نیاز جدید برای سازماندهی تولید را مطرح کرد - انعطاف پذیری. در بخش عنصر به عنصر، این اول از همه به معنای تغییر سریع تجهیزات است. پیشرفت‌ها در میکروالکترونیک، تکنیکی را ایجاد کرده است که می‌تواند طیف وسیعی از کاربردها را داشته باشد و در صورت لزوم، خود تنظیم خودکار را انجام دهد.

فرصت های گسترده ای برای افزایش انعطاف پذیری سازمان تولید با استفاده از فرآیندهای استاندارد برای اجرای مراحل جداگانه تولید فراهم می شود. ساخت خطوط تولید متغیر به خوبی شناخته شده است که بر روی آنها می توان محصولات مختلفی را بدون تغییر ساختار آنها تولید کرد. بنابراین، در حال حاضر در کارخانه کفش در همان خط تولید، مدل‌های مختلفی از کفش‌های زنانه با همان روش چسباندن زیره ساخته می‌شود. در خطوط نوار نقاله مونتاژ خودکار، بدون تنظیم مجدد، ماشین ها نه تنها در رنگ های مختلف، بلکه در تغییرات نیز مونتاژ می شوند. ایجاد تولیدات خودکار انعطاف پذیر بر اساس استفاده از روبات ها و فناوری ریزپردازنده موثر است. فرصت های بزرگی در این زمینه با استانداردسازی محصولات نیمه تمام فراهم شده است. در چنین شرایطی، هنگام تغییر به تولید محصولات جدید یا تسلط بر فرآیندهای جدید، نیازی به بازسازی کلیه فرآیندهای جزئی و پیوندهای تولید نیست.

2. مفهوم چرخه تولید ساختار چرخه تولید

تولید اصلی و کمکی شرکت مجموعه ای جدایی ناپذیر از فرآیندهای رخ داده در زمان و مکان را تشکیل می دهد که مقایسه آنها در روند سازماندهی ساخت محصولات ضروری است.

زمانی که در طی آن فرآیند تولید انجام می شود، زمان تولید نامیده می شود.

شامل زمانی است که در طی آن مواد خام، مواد و مقداری دارایی های تولیدیدر انبار هستند و مدت زمانی که چرخه تولید کامل می شود.

چرخه تولید- زمان تقویمی ساخت محصول، از زمان راه اندازی مواد اولیه به مرحله تولید و پایان یافتن با دریافت محصولات نهایی. با طول مدت (ساعت، روز) و ساختار مشخص می شود. چرخه تولید شامل زمان کاریو در روند کار شکست می خورد.

زیر ساختار چرخه تولیدبه رابطه بین اجزای مختلف آن اشاره دارد. از اهمیت اساسی نسبت زمان تولید، به ویژه عملیات تکنولوژیکی و فرآیندهای طبیعی است. هر چه بالاتر باشد، ترکیب و ساختار چرخه تولید بهتر است.

چرخه تولید، بدون در نظر گرفتن زمان وقفه های مرتبط با نحوه عملکرد شرکت محاسبه می شود، سطح سازمان تولید را مشخص می کند. این محصول. با کمک چرخه تولید، زمان شروع فرآوری مواد اولیه در عملیات فردی، زمان شروع عملیات تجهیزات مربوطه تعیین می شود. اگر در محاسبه چرخه انواع وقفه ها در نظر گرفته شود، زمان تقویم (تاریخ و ساعت) شروع پردازش دسته برنامه ریزی شده محصولات تنظیم می شود.

موارد زیر وجود دارد روش های محاسبهترکیب و مدت چرخه تولید:

1) تحلیلی (طبق فرمول های خاص که عمدتاً برای محاسبات اولیه استفاده می شود)

2) روش گرافیکی (بصری تر و پیچیده تر، دقت محاسبه را تضمین می کند)،

برای محاسبه مدت چرخه، باید اجزایی را که فرآیند تولید به آنها تقسیم می شود، ترتیب اجرای آنها، استانداردهای مدت زمان و روش های سازماندهی حرکت مواد خام در زمان را بدانید.

موارد زیر وجود دارد انواع حرکتمواد اولیه در تولید:

1) استوارنوع حرکت محصولات به صورت دسته ای پردازش می شوند. هر عملیات بعدی پس از اتمام پردازش تمام محصولات این دسته آغاز می شود.

2) موازینوع حرکت انتقال اشیاء کار از یک عملیات به عملیات دیگر تکه تکه انجام می شود، زیرا فرآیند پردازش در هر محل کار تکمیل می شود. در این راستا، در دوره های معین، کلیه عملیات پردازش برای یک دسته معین از محصولات به طور همزمان انجام می شود.

3) موازی-سریالنوع حرکت با پردازش مخلوط محصولات در عملیات جداگانه مشخص می شود. در برخی از محل های کار، پردازش و انتقال به عملیات بعدی تکه تکه انجام می شود، در برخی دیگر - در دسته هایی با اندازه های مختلف.

3. فرآیندهای تکنولوژیکی مورد استفاده در تولید محصولات (خدمات).

فرآیند تکنولوژیکی، - توالی عملیات تکنولوژیکی لازم برای انجام نوع خاصی از کار. فرآیندهای فناورانه شامل عملیات تکنولوژیکی (کاری).، که به نوبه خود از تشکیل شده اند انتقال های تکنولوژیکی.

فرآیند تکنولوژیکی.. این بخشی از فرآیند تولید است که شامل اقدامات هدفمند برای تغییر و (یا) تعیین وضعیت موضوع کار است.

بسته به کاربرد در فرآیند تولید برای حل همان مشکل از تکنیک ها و تجهیزات مختلف، موارد زیر متمایز می شوند: انواع فرآیندهای فنی:

· فرآیند تک فناوری (ETP).

· فرآیند تکنولوژیکی معمولی (TTP).

· فرآیند فن آوری گروهی (GTP).

برای توصیف فرآیند فن آوری، نقشه های مسیر و عملیاتی استفاده می شود:

· مسیریابی- سندی که شرح می دهد: فرآیند پردازش قطعات، مواد، مستندات طراحی، تجهیزات تکنولوژیکی

· کارت عملیات - لیستی از انتقال ها، تنظیمات و ابزارهای مورد استفاده.

· نقشه مسیر - شرح مسیرهای حرکت در کارگاه قطعه ساخته شده.

فرآیند فن آوری تغییری مصلحتی در شکل، اندازه، وضعیت، ساختار، موقعیت، محل اشیاء کار است. فرآیند فناورانه را می‌توان مجموعه‌ای از عملیات متوالی فناورانه لازم برای دستیابی به هدف فرآیند تولید (یا یکی از اهداف خصوصی) نیز در نظر گرفت.
فرآیند کار - مجموعه ای از اقدامات مجری یا گروهی از اجراکنندگان برای تبدیل اشیاء کار به محصول خود که در محل کار انجام می شود.
با توجه به منبع انرژی مورد نیاز برای اجرای آنها، فرآیندهای فناوری را می توان به طبیعی (غیرفعال) و فعال تقسیم کرد. اولی به عنوان فرآیندهای طبیعی رخ می دهد و نیازی به انرژی اضافی تبدیل شده توسط انسان برای تأثیرگذاری بر موضوع کار (خشک کردن مواد خام، خنک کردن فلز در شرایط عادی و غیره) ندارد. فرآیندهای فناورانه فعال در نتیجه تأثیر مستقیم انسان بر شیء کار یا در نتیجه تأثیر ابزارهای کار که توسط انرژی تبدیل شده به مصلحت توسط انسان به حرکت در می آیند رخ می دهد.

تولید متحد می شود فعالیت های کارگریافراد، فرآیندهای طبیعی و فنی، که در نتیجه تعامل آنها یک محصول یا خدمات ایجاد می شود. چنین تعاملی با کمک فن آوری ها، یعنی روش هایی برای تغییر متوالی حالت، خواص، شکل، اندازه و سایر ویژگی های موضوع کار انجام می شود.

فرآیندهای فناورانه صرف نظر از اینکه به چه دسته ای تعلق دارند، به دنبال توسعه تفکر علمی و فنی به طور مداوم بهبود می یابند. سه مرحله از این توسعه قابل تشخیص است. اولین مورد، که مبتنی بر فناوری دستی بود، توسط انقلاب های نوسنگی کشف شد، زمانی که مردم یاد گرفتند که چگونه آتش بسازند و سنگ ها را پردازش کنند. در اینجا، عنصر اصلی تولید یک شخص بود و فناوری ها با او و توانایی های او سازگار شدند.

مرحله دوم با اولین انقلاب صنعتی در پایان قرن هجدهم آغاز شد - اوایل XIXقرن ها، که عصر فناوری های مکانیزه سنتی را باز کرد. اوج آنها نوار نقاله بود، بر اساس یک سیستم سفت و سخت از تجهیزات تخصصی برای مونتاژ سریال یا انبوه محصولات استاندارد پیچیده، تشکیل یک خط. فناوری‌های سنتی به حداقل رساندن دخالت انسان در فرآیند تولید، استفاده از نیروی کار کم مهارت و صرفه‌جویی در هزینه‌های مرتبط با جستجو، آموزش و دستمزد را فرض می‌کردند. این امر استقلال تقریباً کامل سیستم تولید را از انسان تضمین کرد و سیستم تولید را به زائده خود تبدیل کرد.

در نهایت، دوم انقلاب صنعتی(انقلاب علمی و فناوری مدرن) پیروزی فناوری های خودکار را رقم زد که اکنون به اشکال اصلی آن خواهیم پرداخت.

اول از همه، این یک خط تولید خودکار است که سیستمی از ماشین‌ها و ماشین‌های خودکار (جهانی، تخصصی، چند منظوره) است که در طول فرآیند تولید قرار می‌گیرد و با دستگاه‌های اتوماتیک برای حمل و نقل محصولات و ضایعات، جمع‌آوری پسماندها، تغییر جهت‌گیری ترکیب می‌شود. ، توسط یک کامپیوتر کنترل می شود. خطوط تک و چند موضوعی، با پردازش قطعه و چند تکه، با حرکت مداوم و متناوب هستند.

یکی از انواع خط تولید اتوماتیک یک خط چرخشی است که از روتورهای کار و حمل و نقل تشکیل شده است که در آن پردازش محصولات با چندین اندازه استاندارد با استفاده از فناوری مشابه به طور همزمان با حمل و نقل آنها انجام می شود.

شکل دیگر سیستم تولید انعطاف پذیر (FMS) است که مجموعه ای از تجهیزات با کارایی بالا است که فرآیند اصلی را انجام می دهد. دستگاه های کمکی (بارگیری، حمل و نقل، ذخیره سازی، کنترل و اندازه گیری، دفع زباله) و زیرسیستم اطلاعات، در یک مجموعه خودکار واحد ترکیب شده اند.

اساس HPC یک فناوری گروهی کنترل شده توسط کامپیوتر است که امکان تغییر سریع عملیات را فراهم می کند و امکان پردازش قطعات مختلف را طبق یک اصل واحد فراهم می کند. وجود دو جریان منابع را فرض می کند: مواد و انرژی از یک سو و اطلاعاتی از سوی دیگر.

GPS ممکن است از انعطاف پذیر تشکیل شده باشد ماژول های تولید(ماشین های با کنترل عددی و مجتمع های روباتیک)؛ دومی را می توان در خطوط خودکار انعطاف پذیر، و به نوبه خود، به بخش ها، کارگاه ها، و در اتحاد با طراحی کامپیوتر، کل شرکت ها ترکیب کرد.

چنین بنگاه هایی با کوچکتر بودن نسبت به قبل می توانند محصولاتی را در حجم مورد نیاز تولید کنند و در عین حال تا حد امکان به بازار نزدیک شوند. آنها استفاده از تجهیزات را بهبود می بخشند، مدت چرخه تولید را کوتاه می کنند، ازدواج را کاهش می دهند، نیاز به نیروی کار کم مهارت را کاهش می دهند، پیچیدگی محصولات تولیدی و هزینه های کلی را کاهش می دهند.

اتوماسیون دوباره جای انسان را در سیستم تولید تغییر می دهد. او از قدرت فناوری و فناوری خارج می شود، در کنار آنها یا بالاتر از آنها می ایستد و آنها نه تنها با توانایی های او سازگار می شوند، بلکه راحت ترین و راحت ترین شرایط کاری را برای او فراهم می کنند.

فن آوری ها با مجموعه ای از روش های خاص برای به دست آوردن، پردازش، پردازش مواد خام، مواد، محصولات نیمه تمام متمایز می شوند. تجهیزات مورد استفاده برای این؛ توالی و محل عملیات تولید. آنها می توانند ساده یا پیچیده باشند.

میزان پیچیدگی فناوری ها با انواع روش های تأثیرگذاری بر موضوع کار تعیین می شود. تعداد عملیاتی که بر روی آن انجام می شود؛ دقت اجرای آنها به عنوان مثال برای تولید یک کامیون مدرن باید چند صد هزار عملیات انجام شود.

تمام فرآیندهای تکنولوژیکی معمولاً به اصلی، کمکی و خدماتی تقسیم می شوند. موارد اصلی به تهیه، پردازش، مونتاژ، تکمیل، اطلاعات تقسیم می شوند. در چارچوب آنها، کالاها یا خدمات مطابق با اهداف شرکت ایجاد می شوند. برای یک کارخانه بسته بندی گوشت، به عنوان مثال، تولید سوسیس، کوفته، خورش است. برای بانک - پذیرش و صدور وام، فروش اوراق ارزشمندو غیره اما در واقع، فرآیندهای اصلی فقط "نوک کوه یخ" را تشکیل می دهند و "قسمت زیر آب" آن که با چشم قابل مشاهده نیست، فرآیندهای خدماتی و کمکی هستند که بدون آنها هیچ تولیدی امکان پذیر نیست.

هدف از فرآیندهای کمکی ایجاد شرایط لازم برای اجرای اصلی است. در چارچوب آنها، به عنوان مثال، کنترل بر شرایط فنیتجهیزات، نگهداری، تعمیر، تولید ابزار لازم برای کار و غیره.

فرآیندهای خدماتی با قرار دادن، ذخیره سازی، جابجایی مواد خام، مواد، محصولات نیمه تمام، محصولات نهایی مرتبط است. آنها توسط ادارات انبار و حمل و نقل انجام می شوند. فرآیندهای خدماتی همچنین می تواند شامل ارائه انواع مختلف کارکنان شرکت باشد خدمات اجتماعیمانند تهیه غذا، مراقبت های پزشکی و غیره برای آنها.

یکی از ویژگی های فرآیندهای کمکی و خدماتی امکان اجرای آنها توسط نیروهای سایر سازمان های تخصصی است که آنها اصلی ترین آنها هستند. از آنجایی که مشخص شده است که تخصص منجر به کیفیت بالاتر و هزینه های کمتر می شود، برون سپاری این نوع خدمات اغلب سودآورتر است، به ویژه برای شرکت های کوچکبه جای راه اندازی تولید خود.

تمام فرآیندهای تکنولوژیک در حال حاضر بر اساس شش ویژگی اصلی طبقه بندی می شوند: روش تأثیرگذاری بر موضوع کار، ماهیت رابطه بین عناصر اولیه و نتیجه، نوع تجهیزات مورد استفاده، سطح مکانیزاسیون، مقیاس خروجی، ناپیوستگی و تداوم.

تأثیر بر موضوع کار در چارچوب فرآیند فناوری می تواند هم با مشارکت مستقیم یک فرد انجام شود - فرقی نمی کند تأثیر مستقیم باشد یا فقط مقررات یا بدون آن. در حالت اول، نمونه ای از آن پردازش قطعات روی ماشین، ترسیم است برنامه کامپیوتری، ورود داده ها و غیره چنین تأثیری فناوری نامیده می شود. در دوم، زمانی که فقط نیروهای طبیعی عمل می کنند (تخمیر، ترش کردن، و غیره) - طبیعی.

با توجه به ماهیت ارتباط بین عناصر اولیه و نتیجه، سه نوع فرآیند تکنولوژیکی متمایز می شوند: تحلیلی، مصنوعی و مستقیم. در تحلیل، چندین محصول از یک نوع ماده خام به دست می آید. نمونه آنها فرآوری شیر یا روغن است. بنابراین، از دومی، می توانید بنزین، نفت سفید، سوخت دیزل، روغن، سوخت دیزل، نفت کوره، قیر استخراج کنید. برعکس، در محصولات مصنوعی، یک محصول از چندین عنصر اولیه ایجاد می شود، به عنوان مثال، یک مجموعه پیچیده از قطعات جداگانه مونتاژ می شود. در یک فرآیند مستقیم تکنولوژیکی، یک ماده اولیه به یک محصول نهایی تبدیل می شود، به عنوان مثال، فولاد از چدن ذوب می شود.

با توجه به نوع تجهیزات مورد استفاده، فرآیندهای فناوری معمولاً به دو دسته باز و سخت افزاری تقسیم می شوند. اولی با پردازش مکانیکی موضوع کار - برش، حفاری، آهنگری، سنگ زنی و غیره مرتبط است. نمونه دوم فرآوری شیمیایی، حرارتی و غیره است که دیگر باز نیست، بلکه از محیط خارجی جدا شده است، مثلاً در انواع کوره ها، ستون های تقطیر و غیره.

در حال حاضر، پنج سطح مکانیزاسیون فرآیندهای تکنولوژیکی وجود دارد. در جایی که اصلاً وجود ندارد، مثلاً هنگام حفر خندق با بیل، در مورد فرآیندهای دستی صحبت می کنیم. هنگامی که عملیات اصلی مکانیزه و عملیات کمکی به صورت دستی انجام می شود، فرآیندهای دستی ماشینی انجام می شود. به عنوان مثال، پردازش یک قطعه بر روی دستگاه از یک سو و نصب آن از سوی دیگر. وقتی تجهیزات به طور مستقل کار می کنند و فرد فقط می تواند دکمه ها را فشار دهد، در مورد فرآیندهای نیمه خودکار صحبت می کند. در نهایت، اگر نه تنها تولید بدون مشارکت انسانی انجام شود، بلکه کنترل و مدیریت عملیاتی، به عنوان مثال، با کمک رایانه، فرآیندهای خودکار پیچیده ای انجام می شود.

یک عنصر نسبتاً مستقل از هر فرآیند فناوری، عملیاتی است که توسط یک کارگر یا تیم در یک محل کار بر روی یک هدف خاص از کار انجام می شود. عملیات در دو ویژگی اصلی متفاوت است: هدف و درجه مکانیزاسیون.

با توجه به هدف، اول از همه، عملیات تکنولوژیکی متمایز می شود که تغییر در وضعیت کیفی، اندازه، شکل موضوع کار را تضمین می کند، به عنوان مثال، ذوب فلزات از سنگ معدن، ریخته گری قطعات از آنها و بیشتر آنها. پردازش بر روی ماشین های مناسب دسته دیگری از عملیات حمل و نقل و بارگیری و تخلیه، تغییر موقعیت مکانی شی در چارچوب فرآیند تکنولوژیکی است. اجرای عادی آنها با عملیات سرویس - تعمیر، ذخیره سازی، برداشت و غیره تضمین می شود. و در نهایت، عملیات اندازه گیری به منظور تأیید این موضوع است که تمام اجزای فرآیند تولید و نتایج آن با استانداردهای مشخص مطابقت دارند.

با توجه به درجه مکانیزاسیون، عملیات به دستی، مکانیزه، ماشین دستی (ترکیبی از مکانیزه و دست ساز) ماشین (به طور کامل توسط ماشین های کنترل شده توسط افراد انجام می شود)؛ خودکار (انجام شده توسط ماشین های تحت کنترل ماشین آلات با نظارت و کنترل کلی توسط یک شخص)؛ ابزاری (فرآیندهای طبیعی تحریک و کنترل شده توسط کارگر، که در یک محیط مصنوعی بسته اتفاق می افتد).

خود عملیات تولید به نوبه خود می تواند به عناصر جداگانه - کار و فناوری - تقسیم شود. اولین ها هستند جنبش های کارگری(تک حرکات بدن، سر، بازوها، پاها، انگشتان مجریان در حین عمل)؛ اقدامات زایمان (مجموعه ای از حرکات انجام شده بدون وقفه)؛ شیوه های کار (مجموعه ای از تمام اقدامات روی یک شی معین که در نتیجه آن هدف حاصل می شود). مجتمع شیوه های کار- کلیت آنها، یا با توجه به توالی فن آوری، یا با توجه به اشتراک عوامل موثر بر زمان اجرا ترکیب شده است.

عناصر تکنولوژیکی عملیات عبارتند از: تنظیم - تثبیت دائمی قطعه کار یا واحد مونتاژ در حال پردازش. موقعیت - یک موقعیت ثابت که توسط یک قطعه کار ثابت یا یک واحد مونتاژ مونتاژ شده به همراه یک یراق نسبت به یک ابزار یا قسمت ثابتی از تجهیزات اشغال می شود. انتقال فناوری - بخشی کامل از عملیات پردازش یا مونتاژ که با ثبات ابزار مورد استفاده مشخص می شود. انتقال کمکی - بخشی از یک عملیات که با تغییر شکل، اندازه، وضعیت سطوح همراه نیست، به عنوان مثال، تنظیم قطعه کار، تغییر ابزار. پاساژ - یک قسمت تکراری از انتقال (به عنوان مثال، هنگام پردازش یک قطعه بر روی یک ماشین تراش، کل فرآیند را می توان یک انتقال در نظر گرفت، و یک حرکت واحد برش بر روی کل سطح آن را می توان یک گذر در نظر گرفت). سکته کار - بخشی تکمیل شده از فرآیند تکنولوژیکی، متشکل از حرکت واحد ابزار نسبت به قطعه کار، همراه با تغییر در شکل، ابعاد سطح پرداخت یا خواص قطعه کار. حرکت کمکی - یکسان است، با تغییرات همراه نیست.

5.3.1. قوانین سازماندهی تولید

و رقابت پذیری

هر علمی به طور مداوم از سه مرحله توسعه می گذرد: انباشت مواد، سیستم سازی آن، ایجاد الگوها. لجستیک به عنوان یک علم در حال حاضر در مرحله دوم قرار دارد. سیستم‌سازی مواد موجود هنوز تکمیل نشده است و به موازات آن، تلاش‌هایی برای تعیین اصول و شناسایی الگوهای بهینه‌سازی فرآیندهای جریان در حال انجام است. هدف لجستیک به عنوان یک علم و عمل، افزایش سازماندهی سیستم های تولید است و از این رو با سازمان تولید به عنوان علم طراحی، ایجاد و توسعه سیستم های تولید تعامل نزدیک دارد. قوانین و الگوهای سازمان تولید مبنای حل مشکلات لجستیکی است.

در حال حاضر، در نظریه سازماندهی تولید، دو گروه از الگوها را می توان تشخیص داد: الگوهای سازماندهی سیستم های تولید و الگوهای سازماندهی فرآیندهای تولید. دستاورد بزرگ در نظریه مدرنسازمان تولید را می توان شناسایی و توصیف چگونگی تجلی قوانین سازماندهی فرآیندهای تولید بسیار کارآمد و موزون در نظر گرفت. اینها قوانین زیر هستند:

قانون نظم حرکت اشیاء کار در تولید؛

قانون همگام سازی تقویم مدت عملیات تکنولوژیکی؛

قانون پیدایش فرآیندهای اصلی و کمکی تولید؛

قانون ذخیره منابع در تولید؛

قانون ریتم چرخه تولید انجام سفارش.

استفاده از قوانین سازماندهی فرآیندهای تولید فوق، برنامه ریزی و حفظ کار موزون واحدهای تولیدی یک شرکت را امکان پذیر می کند، یعنی کار در قالب یک سازماندهی منطقی فرآیندهای تولید، که در آن فرآیندهای ساخت قطعات جداگانه انجام می شود. ، مجموعه ای از قطعات و انجام سفارشات فردی برنامه طبق یک برنامه از پیش تعیین شده ترکیب می شوند. این ترکیب کار ریتمیک را به عنوان از سرگیری مداوم کل فرآیند تولید به طور همزمان (موازی) در تمام بخش های تولید و در هر محل کار مطابق با تناسب برنامه ریزی شده، مستقیم بودن فناوری و قابلیت اطمینان اقتصادی توجیه شده تولید محصولات در ضرب الاجل هاو کیفیت خوب.

سازماندهی و نگهداری از کار موزون هر بنگاه و واحدهای تولیدی آن این امکان را فراهم می کند تا از دست دادن سنتی منابع زمان کار کارگران و تجهیزات (و حداقل 40 درصد از ارزش اولیه منابع را تشکیل می دهند) برای سازمانی و سازمانی حذف شود. دلایل فنی سازماندهی و نگهداری از کار ریتمیک هر شرکت شامل رزرو هدفمند منابع از نظر حداکثر 5-8٪ از ارزش اصلی آنها است. و در نهایت سازماندهی و نگهداری کار موزون هر بنگاه را فراهم می کند مزایای رقابتی: رهبری از نظر حداقل هزینه، زمان تحویل تضمینی برای سفارشات، شخصی سازی محصولات بر اساس نیاز مشتری، تنظیم انعطاف پذیر حجم تولید، گسترش خدمات و تعدادی از مزایای دیگر.

5.3.2. قانون نظم حرکت

اشیاء کار در تولید

فقدان سنتی استانداردسازی و تیپ سازی مسیرهای فناورانه فردی برای ساخت اقلام مختلف کار (جزئیات) باعث حرکت بی نظم و تقریباً آشفته آنها در تولید می شود. اگر مسیرهای حرکت قطعات بر روی طرح شرکت و واحدهای تولیدی آن که در ساخت آنها دخیل هستند قرار گیرد، به راحتی می توان این موضوع را مشاهده کرد. در مورد حرکت آشفته قطعات، زمان تکمیل یک عملیات خاص یا ساخت یک محصول به عنوان یک کل تنها به ترتیب پیش بینی برای یک محصول خاص قابل تعیین است. مدل احتمالی.

این ویژگی سازماندهی فرآیند تولید در مکان و زمان امکان تدوین قانون نظم حرکت اشیاء کار در تولید را فراهم می کند: بدون سازماندهی اولیه حرکت اشیاء کار در امتداد استاندارد بین فروشگاهی و درون فروشگاهی. فروشگاه مسیرهای تکنولوژیکی، به طور کلی غیر ممکن است برای برنامه ریزی دوره تولید. در واقع، اگر جهت حرکت و سرعت متوسط آن مشخص باشد، بدیهی است که می توان برای رسیدن به یک نقطه معین از مسیر حرکت، ضرب الاجل تعیین کرد. این هنگام برنامه ریزی پیشرفت تولید برای سفارشات فردی بسیار مهم است.

به طور سنتی اعتقاد بر این است که پردازش یک دسته از قطعات در یک عملیات تکنولوژیکی حرکت این دسته است و زمان عملیات متقابل آن در انتظار آزاد شدن محل کار بعدی یا زمان توقف محل کار در انتظار اتمام کار است. پردازش این دسته از قطعات در عملیات قبلی زمان وقفه در فرآیند تولید است. مدت زمان وقفه ها دارای ماهیت احتمال متوسط است، بنابراین، برنامه ریزی قابل اعتماد برای زمان بندی پیشرفت تولید تنها با استفاده از حداکثر زمان بندی احتمالی کار امکان پذیر است.

حرکت منظم قطعات در تولید را می توان از دو طریق به دست آورد:

1) استانداردسازی و تیپ سازی مسیرهای تکنولوژیکی بین فروشگاهی و درون فروشگاهی.

2) طراحی یک طرح معمولی برای جابجایی اشیاء کار در تولید (TSD PT).

استانداردسازی و تیپ سازی مسیرهای فنی اجازه در نظر گرفتن تمام احتمالات در شکل گیری جریان های مواد یک طرفه را نمی دهد، در حالی که طراحی TSD PT بر اساس طراحی و طبقه بندی فن آوری اشیاء کار برای کل برنامه تولید، استفاده از آن را تضمین می کند. از تمام احتمالات بالقوه برای سازماندهی جریان های مواد یک طرفه. TSD PT کاهش بیش از ده برابری تعداد مسیرهای مختلف تکنولوژیکی بین فروشگاهی را ممکن می سازد. استفاده از TSD PT همچنین منجر به کاهش شدید تعداد لینک‌های درون تولیدی بین سایت‌ها می‌شود، پیچیدگی و سختی برنامه‌ریزی و مدیریت تولید را به شدت کاهش می‌دهد و علاوه بر این، بستر سازمانی لازم را برای هماهنگی زمان‌بندی کار ایجاد می‌کند. با بار کامل مشاغل برنامه ریزی شده و واحدهای تولیدی با حداقل کار لازم و کامل در حال انجام.

افزایش نظم حرکت اشیاء کار در تولید با توالی منطقی پرتاب قطعات به تولید تسهیل می شود. ساده‌سازی راه‌اندازی قطعات به تولید بر اساس معیارهای مختلف می‌تواند مدت زمان کل چرخه ساخت قطعات مورد نظر را کاهش دهد یا زمان توقف درون شیفتی محل‌های کار را کاهش دهد یا ثبات فرآیند تولید را طبق برنامه زمان‌بندی افزایش دهد. استفاده از این فرصت ها به افزایش راندمان تولید نیز کمک می کند.

5.3.3. تجلی قانون تداوم

فرایند تولید

فرآیند تولید در زمان و مکان انجام می شود. زمان فرآیند تولید با طول مدت چرخه تولید، زمان از کار افتادن مشاغل و زمان صرف شده توسط اشیاء کار مشخص می شود. هر سه مشخصه، به خصوص دو مورد آخر، به شدت به مقدار حداکثر مدت یکی از عملیات، میانگین مدت تمام عملیات و میزان ناهمزمانی در طول مدت عملیات وابسته هستند. جریان فضایی فرآیند تولید با: الف) ساختار تولید مشخص می شود. ب) ساختار منابع موجود؛ ج) ترتیب و ساختار هزینه های نیروی کار مورد نیاز برای ساخت محصولات در اجرای برنامه تولید شرکت.

تغییر سازمان حرکت اشیاء کار در زمان به طور مداوم به نتایج یکسانی منجر می شود: مدت زمان چرخه تولید تغییر می کند، کل زمان بیکاری مشاغل تغییر می کند و کل زمان دروغ گفتن بین عملیاتی اشیاء کار تغییر می کند. مدت زمان واقعی چرخه تولید در مقایسه با محاسبه شده تخمین نهایی است که سطح قابلیت اطمینان و کیفیت محاسبات برنامه ریزی شده تقویم پیشرفت تولید را مشخص می کند. به حداقل رساندن تلفات تولید از کل زمان از کار افتادن محل کار و از کل زمان دروغ گفتن بین عملیاتی اشیاء کار، سطح سازماندهی و کارایی فرآیند تولید را مشخص می کند.

هر گونه تغییر در سازمان حرکت اشیاء کار در فضا، مطابق با قانون نظم حرکت، نباید یک طرفه بودن جریان های مادی را نقض کند. در غیر این صورت ضریب اطمینان محاسبات تقویم و برنامه ریزی و قابلیت اطمینان انجام به موقع تعهدات برای عرضه محصولات از بین می رود.

تخمگذار بین عملیاتی اشیاء کار و از کارافتادگی محل کار در فرآیند تولید محصولات به عنوان نوعی جبران کننده تقویم عمل می کند که مدت زمان تقویم عملیات فنی مرتبط در سایت های تولید را برابر می کند. کارایی فرآیند تولید بستگی به این دارد که کدام یک از جبران کننده های تقویم در حجم بزرگتر یا کوچکتر استفاده شود. در فرآیند تولید، زمان پیری عملیاتی اشیاء کار و زمان از کار افتادن محل کار به عنوان جبران‌کننده‌های تقویمی مختلف با یکدیگر مخالف هستند که عناصر مختلف تولید را از فرآیند تولید خارج می‌کنند: یا کارگر و ابزار کار، یا اشیاء کار

حتی با بررسی دقیق تر، بدیهی است که در شرایط تولید بدون جریان، بارگیری مستمر مشاغل ارجحیت دارد. این نیز با تجزیه و تحلیل عمیق تر از ضرر تولید از 1 ساعت توقف در محل کار و 1 ساعت دروغ گفتن دسته ای از اقلام کار تایید شده است. در شرایط تولید انبوه، برعکس، توقف کارگاه ها ترجیح داده می شود، زیرا تاخیر در جابجایی یک شی کار به مدت 1 ساعت معادل توقف هر محل کار خط تولید به مدت 1 ساعت است. مقایسه تلفات تولید از 1 ساعت تعطیلی محل کار و از 1 ساعت دروغ گفتن دسته ای از اشیاء کار به ما امکان می دهد قوانینی را برای انتخاب روش های منطقی (موثر) برای سازماندهی تقویم فرآیند تولید تدوین کنیم:

در همه انواع تولید، 1 ساعت توقف محل کار و 1 ساعت دراز کشیدن دسته ای از هدف کار، نه تنها به عنوان جبران کننده های مختلف که طول مدت عملیات را برابر می کنند، بلکه به عنوان تلفات تولیدی متفاوت با یکدیگر مخالف هستند. اندازه؛

در تولید بدون جریان، فرآیند تولید باید بر اساس اصل بارگیری مداوم مشاغل سازماندهی شود، برخلاف اصل حرکت مداوم اشیاء کار در تولید جریان.

انتخاب اصل سازماندهی فرآیند تولید (بارگیری مداوم کارگران یا حرکت مداوم اشیاء کار) در شرایط خاص با نسبت تلفات تولید از مشاغل بیکار و از اشیاء دروغین کار تعیین می شود.

5.3.4. تجلی قانون ریتم چرخه تولید

تولید محصول

قانون ریتم چرخه تولید تولید یک محصول هر زمانی خود را نشان می دهد که در فرآیند تولید یک محصول یا قطعات آن، مصرف نابرابر منابع زمان کار کارگران و تجهیزات نسبت به تولید آنها شکل می گیرد یا ثابت می شود. چرخه (زمان تولید آنها).

قانون ریتم چرخه تولید تولید یک محصول مجموعه ای عینی از روابط علّی قابل توجه بین پارامترهای برنامه تولید یک شرکت است (به عنوان مثال ترکیب، زمان بندی، اولویت ها، نسبت اشیاء تولید و شدت کار ساختاری آنها). از یک سو، و ساختار عناصر تولید (به عنوان مثال، ساختار منابع زمان کار مشاغل مختلف تولید اصلی)، که در تولید مصرف می شود، از سوی دیگر.

قانون ریتم چرخه تولید تولید محصول پیوندهای اساسی است که: الف) زمانی ظاهر می شود که نسبت های کمی سازمانی و تکنولوژیکی عناصر جفت فرآیند تولید (اشیاء کار، کارگران و مشاغل) هماهنگ و هماهنگ شوند. در مکان و زمان؛ ب) به پارامترهای برنامه تولید و ویژگی های سازمان تولید در شرکت و در هر سایت تولید بستگی دارد. به خوبی مشخص است که هماهنگی کار فقط از نظر زمانی تضمین ناکافی برای اجرای به موقع سفارش است. آثار باید هم از نظر زمانی و هم از نظر حجم و ساختار منابع مورد استفاده در زمان و مکان به هم مرتبط باشند.

مصرف نابرابر منابع مادی و نیروی کار در چرخه تولید یک محصول از دیرباز مورد توجه بوده است. بنابراین، در اوایل دهه 1930، با استفاده از توزیع مجدد تقویمی فرآیندهای ساخت قطعات یک محصول، پیشنهاد شد که توزیع یکنواخت همه «کارهای تولید» روی یک محصول در طول چرخه تولید آن سازماندهی شود. با این حال، حتی با بررسی دقیق برنامه های تقویمدر تولید محصولات، به دست آوردن یک ارزش یکنواخت غیرممکن است. ظرفیت تولیدروند."

ناهمواری هزینه های نیروی کار در اندازه و ساختار در طول چرخه تولید تولید محصول توسط فناوری تولید (توالی خاصی از عملیات تکنولوژیکی) تعیین می شود که به عنوان مثال باعث تغییرات شدید در میزان و ساختار هزینه های نیروی کار می شود. زمان تکمیل عملیات تکنولوژیکی روی مجموعه ای از قطعات محصول. بنابراین در لحظه راه اندازی قطعات پیشرو، تعداد محل های کاری که اولین عملیات بر روی قطعات مجموعه محصول مورد نظر انجام می شود در مقایسه با تعداد قطعات مجموعه بسیار محدود است.

از یک طرف، تعداد محل های کاری که در آن اولین عملیات فرآیند فن آوری انجام می شود، بسیار کمتر از تعداد کل محل های کار درگیر در تولید است. از سوی دیگر، تمام محل های کاری که اولین عملیات در آن انجام می شود را نمی توان با ساخت قطعاتی از مجموعه محصول مورد نظر اشغال کرد، زیرا قطعاتی از محصولات دیگر همزمان با قطعات این محصول راه اندازی می شوند. بنابراین در زمان راه‌اندازی قطعات پیشرو در بخش ماشین‌کاری، جلوی کارهایی که همزمان در ساخت قطعات مجموعه مورد نظر دخیل هستند، ناچیز و بسیار کمتر از میانگین تعداد مشاغلی که باید به طور مستمر در ساخت شرکت داشته باشند، کمتر است. بخش هایی از مجموعه این محصول در طول چرخه تولید تولید محصول.

پس از اینکه قطعات پیشرو مجموعه اولین عملیات تکنولوژیکی را پشت سر گذاشتند، تمامی قسمت های دیگر مجموعه به تدریج به بهره برداری می رسد. از لحظه راه اندازی قسمت اول کیت تا اولین عملیات فرآیند و تا لحظه راه اندازی اولین قسمت کیت تا آخرین عملیات فرآیند، فرآیند ساخت مجموعه ای از قطعات به کار گرفته می شود. قسمت جلوی مشاغل که به طور همزمان توسط ساخت قطعات این مجموعه اشغال می شود، از لحظه راه اندازی شروع به افزایش می کند و در لحظه اتمام اولین عملیات فرآیند (در لحظه اتمام پردازش) به حداکثر خود می رسد. قطعات مجموعه در اولین عملیات یک مسیر معمولی تکنولوژیکی).

اگر بهترین سازماندهی فرآیند تولید در زمان و مکان حاصل شود، قانون "بخش طلایی" اعمال می شود: در لحظه ای که مطابق با نقطه "بخش طلایی" است، چرخه تولید برای ساخت مجموعه قطعات مورد نظر است. به دو بخش تقسیم می شود؛ علاوه بر این، چرخه تولید یک مجموعه به بخش بزرگتر آن مربوط می شود، همانطور که این بخش بزرگتر از چرخه به قسمت کوچکتر مربوط می شود (شکل 5.2).

در نقطه "بخش طلایی"، تعداد مشاغل مربوط به ساخت قطعات کیت، به عنوان یک قاعده، دو برابر میانگین است.

برنج. 5.2. منحنی "بخش طلایی":

منحنی KSC نشان می دهد که در صورت نیاز به تکمیل محدوده کار OABC برای 100 واحد، چگونه فرآیند تولید باید به طور بهینه توسعه یابد. زمان. اگر در نقطه "قطع طلایی" M (Tc == 61.8) برای جذب منابع حداقل Q (59 واحد) کار برنامه ریزی شده با حجم OABC به موقع انجام شود. ویژگی های "بخش طلایی": I) نقطه M خط مستقیم OS را به نسبت تقسیم می کند: OM = OM: MS; 2) نقطه L خط MS را به نسبت SM: LM = LM: LS تقسیم می کند. 3) مساحت زیر منحنی "بخش طلایی" KSC باید برابر با مساحت مستطیل OABS باشد.

میانگین تعداد مشاغل اختصاص داده شده در طرح برای ساخت مجموعه قطعات در نظر گرفته شده. برای فرآیند تولید بهینه مجموعه ای از قطعات، نقطه "قطع طلایی" باید بین 2/3 و 3/4 مدت زمان چرخه ماشینکاری مجموعه قطعات در نظر گرفته شده باشد. در این لحظه، در ساخت قطعات این مجموعه، محل های کاری به طور همزمان شرکت می کنند که در آن عملیات میانی و تکمیلی مسیر تکنولوژیکی برای ساخت مجموعه ای از قطعات انجام می شود.

از زمان تکمیل پردازش مجموعه ای از قطعات در اولین عملیات، فرآیند تولید مجموعه قطعات در نظر گرفته شده شروع به رول کردن می کند. پیشانی مشاغل به تدریج در حال کوچک شدن است. با تکمیل تولید بخش فزاینده ای از قطعات مجموعه در نظر گرفته شده، تعداد مشاغل میانی به طور همزمان به شدت کاهش می یابد. در پایان چرخه ساخت مجموعه قطعات در نظر گرفته شده، فقط کارهای تکمیلی کار می کنند.

از موارد فوق می توان نتیجه گرفت: در طول چرخه ماشینکاری مجموعه ای از قطعات محصول در یک بخش فرعی، قسمت جلویی کارها از نظر تعداد و ترکیب بسیار متفاوت است. ریتم چرخه تولید تولید یک محصول ترکیبی طبیعی از فرآیندهای گسترش و محدود کردن تولید مجموعه‌های بلنک، قطعات، واحدهای مونتاژ یک محصول بر اساس مراحل تولید و محل‌های تولید است و در هر واحد تولیدی - تغییر منظم در حجم و ترکیب کار انجام شده بر روی هر مجموعه از اشیاء کار این محصول نسبت به چرخه تولید مجموعه ای از قطعات در این واحد. در عین حال، تغییر در مدت زمان چرخه انجام کار بر روی مجموعه ای از اشیاء کار یک محصول معین در هر واحد تولیدی، نسبت داخلی توزیع حجم و ترکیب این آثار را نسبت به همان سهم از چرخه تولید مجموعه در نظر گرفته شده از اشیاء کار. طولانی شدن چرخه تولید برای ساخت مجموعه ای از اشیاء کار، به عنوان یک قاعده، با کاهش تعداد مشاغل اختصاص داده شده برای ساخت این مجموعه همراه است.

سه روش ممکن برای مدل‌سازی ریتم چرخه تولید یک محصول وجود دارد: آماری، استاتیکی و دینامیکی. مانند روش آماریاز مدل‌سازی آماری فرآیند تولید محصول استفاده می‌شود و بر این اساس استانداردی برای توزیع تقویمی شدت کار محصول نسبت به چرخه تولید آن ایجاد می‌شود. روش مدل‌سازی آماری ریتم چرخه تولید ساخت یک محصول نسبتاً ساده است. تمام سفارشات عملیاتی انتخاب می شوند که بر اساس آن ساخت یک محصول قبلاً منتشر شده پرداخت شده است. لباس ها بر اساس کارگاه ها، بر اساس گروه هایی از تجهیزات قابل تعویض و ویژه طبقه بندی می شوند. سپس یک مرتب سازی اضافی از لباس های هر گروه با توجه به فواصل تقویم مطابق با ضرب الاجل انجام می شود. روزها، هفته ها و ماه ها را می توان به عنوان فواصل زمانی مورد استفاده قرار داد، به عنوان مثال برای دوره های تولید طولانی تر.

شدت کار در سفارشات عملیاتی که در یک بازه زمانی معین از زمان تقویمی قرار می‌گیرند، خلاصه می‌شود و سری تغییرات توزیع (مطلق) هزینه‌های نیروی کار هر نوع در طول مدت واقعی چرخه تولید محصول به دست می‌آید. اگر هر مقدار از یک سری تغییرات جداگانه با نقاط بر روی نمودار رسم شود و این نقاط به صورت سری به هم متصل شوند، یک خط شکسته به دست می آید که منعکس کننده توزیع تقویمی واقعی شدت کار انجام کار از نوع خاصی نسبت به مدت چرخه تولید محصول تولیدی

طول واقعی چرخه تولید تولید یک محصول معمولاً به 10 قسمت مساوی تقسیم می شود. هر بخش از طول چرخه مربوط به منطقه خود است که توسط یک خط شکسته از توزیع واقعی شدت کار محدود شده است. همچنین ده طرح از این دست وجود دارد. سپس وزن مخصوص هر قطعه در کل مساحت مشخص می شود. به نظر می رسد یک سری متغیر است که توزیع خاص هزینه های نیروی کار این نوع کار را نسبت به هر 10/1 سهم از چرخه تولید واقعی محصول منعکس می کند. این کار برای هر نوع کار انجام می شود و یک مدل آماری از توزیع هزینه های نیروی کار یا یک مدل آماری از ریتم چرخه تولید ساخت یک محصول به دست می آید.

روش استاتیک مدل سازی ریتم چرخه تولید تولید یک محصول شامل ساخت اولیه یک مدل استاتیک از فرآیند تولید است. به عنوان چنین مدلی، یک طرح گام به گام برای ورود (بازکردن) واحدهای مونتاژ، قطعات، بلنک ها، محصولات نیمه تمام و غیره در محصول توصیه می شود.معمولاً برای مدت زمان تقویم هر یک، یک شیفت انجام می شود. عملیات در این طرح

طرح ورود گام به گام شبیه یک "درخت" است، که در آن عملیات مجموعه اصلی به عنوان "تنه" عمل می کند، عملیات مونتاژ واحدهای مونتاژ به عنوان "شاخه های" بزرگ از "تنه" عمل می کند، و "شاخه ها" عملیاتی برای تولید قطعات و قطعات هستند. اگر لحظه اتمام آخرین عملیات مجمع عمومی را به عنوان نقطه شروع در نظر بگیریم و اولین شماره را به آن اختصاص دهیم، با اختصاص اعداد هر عملیات "تنه"، "شاخه" به ترتیب معکوس به در طول فرآیند فن آوری، ما یک اتصال از هر عملیات تکنولوژیکی تولید یک محصول را به یک عدد شیفت خاص، که به عنوان چرخه زمان بندی در نظر گرفته می شود، به دست خواهیم آورد.

عملیات با بیشترین تعداد، در اصل، مدت چرخه تولید را برای ساخت محصول تعیین می کند. اگر اکنون در هر چرخه برنامه ریزی، شدت کار عملیات را بر اساس نوع کار جمع کنیم، توزیع شدت کار تولید یک محصول را بر اساس نوع کار با توجه به هر سهم از چرخه تولید آن بدست می آوریم، یعنی: یک ریتم ثابت از چرخه تولید تولید یک محصول فرموله خواهد شد.

یک مدل آماری منعکس کننده ریتم چرخه تولید یک محصول با خطای 40٪ و یک مدل ایستا با خطای 30٪ ماهیت تغییر در قدرت فرآیند تولید یک محصول را پیش بینی می کند. بر اساس مراحل فرآیند تولید این عدم دقت در تعیین توزیع تقویمی ساختار شدت کار تولید یک محصول منجر به اشتباهات برنامه ریزی در مورد تعیین تاریخ تحویل قراردادی، تنگناهای غیرقابل پیش بینی در تولید، تلفات زیاد زمان کار، مشاغل و تجهیزات می شود. هنگام استفاده از روش آماری تقریباً 40 درصد و در استفاده از روش استاتیک تقریباً 30 درصد از زمان کار کارگران و تجهیزات از بین می رود.

برخلاف مدل‌های آماری و استاتیک، مدل پویا ریتم چرخه تولید تولید محصول به شما امکان می‌دهد حداکثر مهلت‌های احتمالی (آخرین) را با اطمینان بیشتری برای اتمام کار تعیین کنید. در عین حال، فرآیندهای تولید هر محصول با فرآیندهای تولید سایر محصولات موجود در برنامه تولید مرتبط است. ساختار فضایی چرخه تولید، پویایی ساختار شدت کار تولید هر محصول، بارگیری مداوم واحدهای تولیدی در طول اجرای برنامه تولید در نظر گرفته شده است.

مدل پویا برای تشکیل ریتم چرخه تولید تولید محصول بر اساس افزایش سازماندهی جریان فرآیند تولید ساخته شده است و به طور کلی به تعیین قابل اعتماد مدت زمان کمک می کند. چرخه تولید تولید هر محصول، اطمینان از استفاده منطقی از منابع تولید (کاهش تلفات زمان کار به 5-10٪٪، حذف اضافه کاری، افزایش بار تجهیزات، کاهش سرمایه در گردشدر حال انجام است).

5.3.5. جلوه های قانون همگام سازی تقویم

چرخه فرآیندهای تولید محصولات و قطعات آنها

همگام سازی چرخه های فرآیندهای تولید محصولات و قطعات آنها در هر فرآیند تولیدی صورت می گیرد، اما، به عنوان یک قاعده، اهمیتی به آن داده نمی شد، گویی وجود ندارد. اگر فرآیند همگام سازی چرخه های فرآیند کنترل نشود، مدت زمان چرخه ها به میزان سه برابر افزایش می یابد، زیرا در این حالت تراز تقویمی هر بخش از فرآیند از مقدار بزرگترین چرخه قسمت مربوطه بیشتر خواهد شد. از فرآیند این امر برای هر سطح از تقسیم فرآیند تولید محصول به قطعات صادق است: عملیات، قطعه، عملیات مونتاژ، مجموعه قطعات، مرحله تولید محصول (آماده سازی، ماشینکاری، مونتاژ). همگام سازی کنترل نشده منجر به بیش از حد چند برابر سطح منطقی کار در حال پیشرفت و تلفات زیادی در زمان کار برای کارگران و تجهیزات می شود (در حال حاضر در تولید بدون جریان، اتلاف زمان کار به 50٪ می رسد).

آگاهی از مظاهر قانون همگام سازی چرخه های فرآیندهای تولید محصولات و قطعات آنها به عنوان اساس هنر مدیریت فرآیند تولید به منظور به حداقل رساندن هزینه های تولید ضروری است. برای اطمینان از رقابت پذیری شرکت، امکان به حداقل رساندن هزینه های تولید، به عنوان یک قاعده، از اهمیت بالایی برخوردار است.

همگام سازی چرخه های عملیات تکنولوژیکی

مثال 1 (تولید جریان مداوم). هماهنگ سازی اولیه سازمانی و فناوری اجباری مدت زمان عملیات تکنولوژیکی مرتبط برای پردازش یک قطعه به شما امکان می دهد یک خط تولید مداوم را برای ساخت آن سازماندهی کنید. در این خط، تداوم حرکت (ساخت) هر قطعه و بارگذاری مداوم هر محل کار تضمین می شود. اما همگام سازی اجباری مدت عملیات فناوری بسیار گران است. زمانی به آن متوسل می‌شود که سود حاصل از هماهنگ‌سازی عملیات، هزینه آن را پوشش دهد.

مثال 2 (تولید ناپیوسته). در یک خط جریان مستقیم، همگام سازی عملیات تکنولوژیکی یک فرآیند کنترل شده است. به عنوان مثال، هنگام ساخت یک برنامه برای یک خط جریان مستقیم، همگام سازی مدت زمان عملیات تکنولوژیکی مجاور ارائه می شود. سازمان تقویم کلیه اشکال تولید درون خطی بر اساس اصل حرکت مداوم قطعات ساخته شده است: هماهنگ سازی مدت زمان عملیات قطعات در اینجا باید فقط به دلیل از کار افتادن محل کار انجام شود ، اما این ناکارآمد است ، زیرا 1 ساعت است. زمان از کار افتادن یک محل کار (کارگر و تجهیزات) بیش از 1 ساعت انتظار یک جزئیات هزینه دارد. بنابراین، یک حرکت موازی متوالی قطعات سازماندهی می شود، زمانی که تمام خرابی های کوچک محل کار متمرکز می شوند.

این غلظت با فرض خیساندن چند عملیاتی قطعات امکان پذیر می شود. غلظت ریز وقفه های توقف هر محل کار به شما این امکان را می دهد که کارگر را رها کرده و برای این مدت به عملیات دیگری منتقل کنید. در اینجا، همگام سازی مدت زمان عملیات جزئیات با مقدار چرخه خط تولید هم به دلیل خرابی تجهیزات محل کار و هم به دلیل خیساندن بین عملیاتی قطعات انجام می شود.

به طور کلی، با هر شکلی از سازماندهی تولید، مدت زمان نابرابر عملیات فناورانه یا به دلیل قدیمی شدن قطعات، یا به دلیل از کار افتادن محل کار و یا به دلیل هر دو به طور همزمان تا یک حد تقویمی مشخص می شود.

مثال 3 (تولید غیر خطی). در تولید بدون جریان با حرکت نامنظم قطعات، توزیع مجدد تقویمی تراز مدت عملیات فناوری، به عنوان یک قاعده، بیشتر از حداکثر مدت عملیات تکنولوژیکی است که از مجموع عملیات انجام شده در دوره برنامه ریزی گرفته شده است. تحت نظر گرفتن. با حرکت منظم قطعات، حداقل محدودیت تقویم برای عملیات تراز کردن قابل کنترل است.

همسویی مدت عملیات فناورانه در تولید بدون جریان دو دلیل عینی دارد. اولین مورد این است که سازماندهی تداوم فرآیند تولید در تولید غیرخطی مانند تولید درون خطی مستلزم همگام سازی مدت زمان عملیات است. دلیل دوم تسطیح، نیاز به تکمیل اشیاء کار در فرآیند ساخت آنها به اندازه یک واحد برنامه ریزی و حسابداری (مجموعه وسیله نقلیه، مجموعه مشروط، مجموعه تیپ، مجموعه مسیر و غیره) است. به عنوان مثال، قطعاتی که قبلاً پردازش شده‌اند، مجبور می‌شوند برای تولید آخرین قسمت کیت در کمین بمانند و آنهایی که در زمان راه‌اندازی کیت بلافاصله وارد اولین عملیات نشده‌اند، مجبور می‌شوند منتظر بمانند. نوبت آنها به پردازش راه اندازی می شود.

محدودیت تقویمی برای یکسان کردن مدت زمان عملیات فناوری، سیر فرآیند تولید را از دو طرف متناقض آن مشخص می کند - به عنوان تداوم مشاغل بارگیری (Ri) و به عنوان تداوم تولید اشیاء کار (Rj). طبیعتاً در شرایط سازمانی و فناوری داده شده، حداقل هزینه‌های تولید با بیشترین تداوم در استفاده از وسایل تولید (شغل) به دست می‌آید و این با یک ریتم بهینه واحد برای ساخت دسته‌های قطعات در تولید (Re) مطابقت دارد.

روش حجمی-دینامیک برنامه ریزی و سازماندهی فرآیند تولید با توجه به اصل بارگیری مداوم مشاغل برنامه ریزی شده این امکان را فراهم می کند که نه تنها از بارگیری مشاغل، بلکه حداقل مدت چرخه تولید برای ساخت مسیر در نظر گرفته شده اطمینان حاصل شود. مجموعه قطعات (Tmkd). اگر یک یا چند کار در هر عملیات از فرآیند تولید یک مجموعه مسیر از قطعات استفاده شود (به عنوان مثال، در یک عملیات مجموعه)، آنگاه مدت چرخه تولید را می توان با فرمول تعیین کرد:

¾ تعداد اقلام قطعاتی که قرار است روی آنها ساخته شود

طرح در یک دوره برنامه ریزی مشخص و تشکیل یک

مجموعه ای از قطعات؛

t'j ¾ میانگین فاصله زمانی که انتقال از طریق آن انجام می شود

دسته ای از قطعات از یک نام به نام دیگر

عملیات کامل پس از تکمیل پردازش آنها در j-th

مجموعه عملیات t'j = tj /Cj ;

t m'j - کوچکتر از دو بازه زمانی متوسط، بعد از

که قسمت هایی از کیت را از مجاور منتقل می کند

j-امین یا (j + 1)-امین مجموعه عملیات.

Cj - تعداد مشاغل درگیر در پردازش قطعات

بر روی عملیات مجموعه j کوچکتر تنظیم کنید.

t'j - میانگین مدت عملیات تکنولوژیکی

روی قطعات کیت در عملیات کیت j (یا روشن فرم j-ام

j - شماره سریال یک مجموعه عملیات یا عملیات معمولی

مسیر تکنولوژیکی، که در امتداد آن جزئیات در نظر گرفته شده است

مجموعه در حال پردازش هستند، j = 1، ...، m.

در اینجا، چرخه تولید مجموعه ای از قطعات با در نظر گرفتن شرایط سازماندهی فرآیند تولید تعیین می شود: تعداد موقعیت های نامگذاری در طرح (n')؛ تعداد کارهای مورد استفاده در هر عملیات فرآیند (Сj)؛ میانگین مدت اجرای یک عملیات تکنولوژیکی روی قطعات مجموعه در هر عملیات مجموعه j (Re). این فرمول رابطه بین تعداد اقلام نامگذاری در طرح، مهلت برنامه ریزی شده برای اتمام کار و اندازه دسته استاندارد قطعات را تعیین می کند.

همگام سازی چرخه های ساخت قطعات

همگام سازی تقویم چرخه های ساخت قطعات دارای ویژگی آشکاری است. بنابراین، اگر قطعات دارای تعداد عملیات یکسانی باشند، چرخه های آنها به دلیل تراز بودن مدت زمان عملیات آنها در یک راستا قرار می گیرند. قطعات در بخش های تولید معمولاً به صورت مجموعه ای ساخته می شوند، به این معنی که مدت زمان چرخه ساخت برای هر قطعه از کیت برابر با مدت زمان چرخه ساخت مجموعه قطعات مورد نظر است.

همگام سازی مدت زمان عملیات مجموعه فرآیند

تولید کیت

در حال حاضر، بسیاری از برنامه ریزان تولید با این مشکل مواجه هستند: چه جبهه ای از مشاغل در یک منطقه خاص باید برای انجام کار بر روی یک محصول خاص (سفارش) اختصاص داده شود؟ مشکل، به عنوان یک قاعده، با این واقعیت پیچیده است که شما باید همزمان روی چندین سفارش کار کنید. به نظر می رسد که قانون همگام سازی نیز در اینجا صرفه جویی می کند - لازم است که عملیات مونتاژ همگام سازی شود و سپس مدت زمان چرخه های تولید مجموعه قطعات به طور خودکار کاهش می یابد. مثال های ساده ای از اتصال یک عملیات مجموعه ای را در نظر بگیرید (شکل 5.3).

کنوانسیون ها:

<->مدت زمان عملیات چیدن

<---->بین عملیات چیدن منتهی می شود

برنج. 5.3. تصویری از همگام سازی مدت زمان عملیات انتخاب:

Tc - چرخه کل ساخت مجموعه ای از قطعات

در سه عملیات

از شکل مشاهده می شود که در صورت نقض همزمانی مدت زمان یک عملیات مجموعه، چرخه کل طولانی می شود. افزایش عملیات مجموعه دوم به میزان 50 واحد. (شکل 5.3، ب) و کاهش طول مجموعه دوم عملیات به میزان 50 واحد. (شکل 5.3، ج) همان نتیجه را به دست می دهد - چرخه کل را 50 واحد طولانی می کند.

وظیفه شرکت درک " در ورودی"عوامل تولید (هزینه ها)بازیافت آنها و در خروجی"صادر کردن محصولات (نتیجه)(طرح 3.1.). به این نوع فرآیند تبدیلی «تولید» می گویند. هدف آن در نهایت بهبود آنچه در حال حاضر وجود دارد، به منظور افزایش عرضه وجوه موجود برای رفع نیازها است.

طرح 3.1. ساختار اصلی فرآیند تحول تولید.

بین هزینه های ورودی و نتایج خروجیو همچنین به موازات آن، اقدامات متعددی در شرکت انجام می شود ("کارها حل شده اند")، که فقط در وحدت خود به طور کامل فرآیند تبدیل تولید را توصیف می کنند (طرح 3.2). اجازه دهید در اینجا فقط وظایف خاص فرآیند تحول تولید را به طور خلاصه بررسی کنیم.

فرآیند تبدیل تولید شاملاز وظایف خصوصی ارائه (عرضه)، انبارداری (ذخیره سازی), تولید، بازاریابی، تامین مالی, آموزش کارکنانو معرفی فناوری های جدید، و مدیریت.

به مشکل تامین بنگاهمربوط بودن خرید یا اجاره (اجاره) وسایل تولید، خرید مواد خام (برای شرکت های دارای محصولات ملموس)، استخدام کارمندان.

به مشکل انبارداری (ذخیره سازی)شامل تمام تولیدات کار کردنکه بوجود می آیند قبل ازمناسب فرآیند تولید (تولید) محصولاتدر ارتباط با ذخیره سازی وسایل تولید، مواد خام و مواد، و پس از آن - با ذخیره سازی و ذخیره سازی محصولات نهایی.

در وظیفه تولید محصولاتدر مورد تولید است آثاردر داخل فرایند تولید. در شرکت هایی که محصولات ملموس تولید می کنند، تا حد زیادی توسط مؤلفه فن آوری تعیین می شوند. به طور خاص، لازم است تعیین شود که چه زمانی، چه محصولاتی، در چه مکانی، با استفاده از چه عوامل تولید باید تولید شوند ("برنامه ریزی تولید").

طرح 3.2. وظایف خاص فرآیند تبدیل تولید.

وظیفه فروشمحصولات مرتبط با تحقیقات بازار، تأثیر بر آن (مثلاً از طریق تبلیغات)، و همچنین با فروش یا اجاره محصولات شرکت.

چالش تامین مالیواقع شده بین فروش و عرضه: با فروش محصولات یا نتیجه فرآیند تولید (Output) درآمد کسب می کنند و در هنگام عرضه (یا اطمینان از تولید - ورودی) پول خرج می کنند. با این حال، اغلب خروج و ورود پول یکسان نیست (همدیگر را پوشش ندهید). بنابراین، سرمایه گذاری های بزرگ ممکن است با درآمد فروش جبران نشود. بنابراین، کمبود موقت بودجه برای پرداخت وام های معوق و مازاد پولصرف وام (اجاره، اجاره) از وظایف تامین مالی معمولی است. در اینجا، در چارچوب " مدیریت مالی«دریافت درآمد (سود) و همچنین سرمایه گذاری در سایر بنگاه ها را از طریق بازار سرمایه مرتبط کنید.

آموزش پرسنل و معرفی فن آوری های جدید باید کارکنان را قادر سازد تا به طور مداوم مهارت های خود را ارتقا دهند و از این طریق بتوانند جدیدترین فناوری ها را در تمام زمینه های شرکت و به ویژه در زمینه محصولات جدید و فناوری های تولید معرفی و توسعه دهند.

وظیفه کنترل(راهنماها) شامل آثاری است که پوشش می دهد آماده سازی و تصمیم گیریبه منظور هدایت و مدیریت کلیه فعالیت های تولیدی دیگر در شرکت. در این راستا از اهمیت ویژه ای برخوردار است حسابداری شرکت(شامل ترازنامه سالانه، تجزیه و تحلیل هزینه، آمار تولید، تامین مالی). حسابداری باید به طور کامل شامل و ارزیابی تمام اسناد جاری که مشخصه فرآیند تولید است.

وظایف خاص فرآیند تبدیل تولید ("ورودی خروجی"و رابطه آنها با فرآیند خلق ارزش را می توان به صورت " زنجیره ارزش"، که پیوندهای (تامین کنندگان و مصرف کنندگان) واقع قبل و بعد از فرآیند تولید مستقیم محصولات (فرایند تولید) را به هم متصل می کند.

از جمله موارد فوق - فرآیند تولید فرآیند بازتولید کالاهای مادی و روابط تولیدی است.

فرآیند تولید به عنوان فرآیند بازتولید کالاهای مادی، ترکیبی از فرآیندهای کار و فرآیندهای طبیعی لازم برای ساخت نوع خاصی از محصول است.

عناصر اصلیتعریف کردن فرآیند کار، و از این رو فرآیند تولید، هستند فعالیت مصلحتی (یا خود کار)، اشیاء کار و وسایل کار.

فعالیت هدفمند (یا خود کار)توسط شخصی انجام می شود که انرژی عصبی-عضلانی را برای انجام حرکات مکانیکی مختلف، نظارت و کنترل تاثیر ابزار بر روی اشیاء زایمان مصرف می کند.

اشیاء کارتعیین شده توسط محصولات, که توسط این شرکت تولید می شود.محصولات اصلی کارخانه های ماشین سازی انواع مختلف محصولات می باشد. طبق GOST 2.101-68*، یک محصول هر اقلام یا مجموعه ای از اقلام کار است که در یک شرکت تولید می شود. بسته به مقصد بین محصولات تولید اصلی و محصولات تولید کمکی تمایز قائل شوید.

به محصولات تولید اصلیمربوط بودن محصولات،در نظر گرفته شده برای محصولات قابل فروش. به محصولات کمکیتولید باید فقط شامل محصولات مورد نظر باشد برای نیازهای خود شرکت،ساخت آنها (به عنوان مثال، ابزار تولید خود). محصولاتی که برای فروش در نظر گرفته شده اند، اما در عین حال برای نیازهای خود شرکت مورد استفاده قرار می گیرند، باید به عنوان محصولات تولیدی کمکی در بخشی که در آن برای نیازهای خود استفاده می شوند طبقه بندی شوند.

موارد زیر وجود دارد انواع محصولات: قطعات، واحدهای مونتاژ، مجتمع ها و کیت ها.

بعلاوه، محصولات به دو دسته تقسیم می شوند:آ) نامشخص (جزئیات) اگر اجزای تشکیل دهنده نداشته باشند. ب) مشخص شده (واحدهای مونتاژ، مجتمع ها، کیت ها) اگر از دو یا چند جزء تشکیل شده باشند. هر محصولی (قطعه، واحد مونتاژ، مجموعه و کیت) می تواند جزء جدایی ناپذیر باشد.

جزئیات – جسمی که بدون از بین بردن آن به قطعات تقسیم نمی شود. یک قطعه ممکن است از چندین بخش (اشیاء) تشکیل شده باشد که با روشی (مثلاً با جوشکاری) به حالت غیرقابل تقسیم دائمی تبدیل می شوند.

واحد مونتاژ(گره) - جفت شدن یک تکه یا جداشدنی از چندین قسمت.

مجتمع ها و کیت هاممکن است از واحدها و قطعات مونتاژ به هم پیوسته تشکیل شده باشد،

محصولاتبا موارد زیر مشخص می شوند پارامترهای کمی و کیفی

1. پیچیدگی ساختاری . این بستگی به تعداد قطعات و واحدهای مونتاژ موجود در محصول دارد. این عدد می تواند از چندین قطعه متفاوت باشد ( محصولات ساده) تا ده ها هزار (محصولات پیچیده).

2. ابعاد و وزن . ابعاد می تواند از چند میلی متر (یا حتی کمتر) تا چند ده (حتی صدها) متر (به عنوان مثال، کشتی) متغیر باشد. (و هزاران) تن از این منظر همه محصولات به کوچک، متوسط و بزرگ تقسیم می شوند که مرزهای تقسیم بندی آنها به صنعت مهندسی (نوع محصول) بستگی دارد.

3. انواع، مارک ها و اندازه ها کاربردی مترمواد. عددآنها به ده ها (حتی صدها) هزار می رسند.

4. پردازش فشرده کار قطعات و مونتاژ واحد مونتاژ محصول به عنوان یک کل. می تواند از کسری از دقیقه استاندارد تا چندین هزار ساعت استاندارد متغیر باشد. بر این اساس، محصولات غیر کار فشرده (کم کار فشرده) و کارگر فشرده متمایز می شوند.

5. درجه دقت و زبری پردازش دقت قطعات و مونتاژ واحدها و محصولات مونتاژ. در این راستا محصولات به دقت بالا، دقیق و کم دقت تقسیم می شوند.

6. وزن مخصوص قطعات استاندارد، نرمال و یکپارچه و واحدهای مونتاژ.

7. عدد محصولات تولید شده؛ می تواند از واحد تا میلیون ها در سال متغیر باشد.

ویژگی های محصول تا حد زیادی سازماندهی فرآیند تولید را در مکان و زمان تعیین می کند.

بنابراین، تعداد کارگاه ها یا بخش های فرآوری و مونتاژ و نسبت بین آنها به پیچیدگی ساختاری محصولات بستگی دارد.

هرچه محصول پیچیده تر باشد، سهم کار مونتاژ و سایت های مونتاژ و کارگاه ها در ساختار شرکت بیشتر است. اندازه، وزن و تعداد محصولات دربر سازماندهی مجمع آنها تأثیر بگذارد. ایجاد یک یا نوع دیگری از تولید درون خطی؛ سازماندهی حمل و نقل قطعات، واحدهای مونتاژ و محصولات به محل کار، بخش ها و کارگاه ها؛ از بسیاری جهات تعیین نوع حرکت بر اساس مشاغل (عملیات) و مدت چرخه تولید.

برای وسایل بزرگ و سنگینثابت استفاده کنید خطوط تولید با حرکت دوره ای نوار نقاله.برای حمل و نقل آنها از جرثقیل و وسایل نقلیه مخصوص استفاده می شود. حرکت آنها از طریق عملیات عمدتاً به شکل موازی سازماندهی می شود. مدت زمانچرخه تولید برای ساخت چنین محصولاتی بزرگ است گاهی اوقات در سال اندازه گیری می شود.

گاهی اوقات لازم است که بخش هایی از قطعات بزرگ، کوچک و متوسط را در ماشین آلات ساماندهی کنید.

نیاز به ترکیبی از مکان ها یا کارگاه های برداشت و فرآوری خاص به نوع و برند مواد فرآوری شده بستگی دارد.

درجه دقت و تمیزی پردازش و مونتاژ بر ترکیب تجهیزات و بخش ها، محل آنها تأثیر می گذارد.

ترکیب تجهیزات، بخش ها و کارگاه ها به وزن مخصوص قطعات استاندارد، نرمال و یکپارچه و واحدهای مونتاژ بستگی دارد.

شدت کار و تعداد محصولات تولیدیبر ترکیب و کمیت تجهیزات، کارگاه ها و بخش ها، موقعیت مکانی آنها، امکان سازماندهی تولید انبوه، مدت چرخه تولید، میزان کار در حال انجام، هزینه و سایر شاخص های اقتصادی شرکت تأثیر می گذارد. محصولات، که در این شرکت تولید نمی شوند، اما به صورت تمام شده دریافت می شوند، مراجعه کنید خریداری شده است.آنها نیز نامیده می شوند تجهیزات جانبی.

هر کارخانه ماشین سازی معمولاً چندین محصول را به طور همزمان تولید می کند که از نظر طراحی و اندازه متفاوت هستند. لیست انواع محصولات تولید شده توسط کارخانه نامیده می شود نامگذاری .

به وسیله کارمربوط بودنابزار تولید، زمین، ساختمان ها و سازه ها، وسایل نقلیه. در ترکیب وسایل کار، نقش تعیین کننده متعلق به تجهیزات، به ویژه ماشین آلات کار است.

برای هر قطعه از تجهیزات، سازنده یک پاسپورت تهیه می کند که تاریخ ساخت تجهیزات و لیست کاملی از مشخصات فنی آن (سرعت پردازش، قدرت موتور، نیروهای مجاز، قوانین نگهداری و بهره برداری و غیره) را نشان می دهد.

ترکیبی از عناصر فرآیند کار (کار با یک صلاحیت خاص، ابزار و اشیاء کار) و فرآیندهای تولید جزئی (ساخت اجزای منفرد محصول نهایی یا انجام مرحله خاصی در فرآیند ساخت محصولات) مطابق با آن انجام می شود. به ویژگی های کیفی و کمی و در چندین جهت انجام می شود. تمیز دادن عنصر به عنصر (عملکردی)، فضاییو زمانیبخش های سازمان تولید.

بخش عنصر به عنصر سازمان تولیدمرتبط با ساده سازی تجهیزات، فناوری، اشیاء کار، ابزارها و خود کار در یک فرآیند تولید واحد است. سازماندهی تولید شامل معرفی مولدترین ماشین آلات و تجهیزات است که سطح بالایی از مکانیزاسیون و اتوماسیون فرآیند تولید را فراهم می کند. استفاده از مواد با کیفیت و کارآمد؛ بهبود طرح ها و مدل های محصولات تولیدی؛ تشدید و معرفی رژیم های فن آوری مترقی تر.

وظیفه اصلی سازمان عنصر به عنصر تولید، انتخاب صحیح و منطقی ترکیب تجهیزات، ابزار، مواد، جاهای خالی و صلاحیت پرسنل به منظور اطمینان از استفاده کامل آنها در فرآیند تولید است. مشکل تطابق متقابل عناصر فرآیند تولید به ویژه در فرآیندهای پیچیده بسیار مکانیزه و خودکار با دامنه پویای تولید مرتبط است.

طرح 3.3. طبقه بندی فرآیندهای تولید

با نقش در فرآیند کلی تولید محصولات نهایی تخصیص فرآیندهای تولید:

· پایه ای، با هدف تغییر اشیاء اصلی کار و دادن خواص محصولات نهایی به آنها. در این مورد، فرآیند تولید جزئی یا با اجرای هر مرحله از پردازش موضوع کار، یا با ساخت بخشی از محصول نهایی همراه است.

· کمکی , ایجاد شرایط برای روند عادی فرآیند تولید اصلی (ساخت ابزار برای نیازهای تولید آنها، تعمیر تجهیزات تکنولوژیکی و غیره)؛

· خدمت کردن , در نظر گرفته شده برای جابجایی (فرایندهای حمل و نقل)، ذخیره سازی در انتظار پردازش بیشتر (انبارداری)، کنترل (عملیات کنترل)، تامین منابع مادی، فنی و انرژی و غیره؛

· مدیریتی , که در آن تصمیمات تدوین و اتخاذ می شود ، تنظیم و هماهنگی دوره تولید ، کنترل بر صحت اجرای برنامه ، تجزیه و تحلیل و حسابداری کار انجام شده. این فرآیندها اغلب با روند فرآیندهای تولید در هم تنیده می شوند.

فرآیندهای اصلیبسته به مرحله تولید محصول نهایی تقسیم بر تهیه، پردازش، مونتاژ و تکمیل. فرآیندهای برداشتمعمولاً بسیار متنوع هستند. به عنوان مثال، در یک کارخانه ماشین سازی، آنها شامل عملیات برش فلز، ریخته گری، آهنگری و پرس هستند. در یک کارخانه پوشاک - برش و برش پارچه. در یک کارخانه شیمیایی - تمیز کردن مواد خام، رساندن آن به غلظت مورد نظر و غیره. محصولات حاصل از فرآیندهای برداشت در بخش های مختلف فرآوری استفاده می شود. مغازه های فرآوریدر مهندسی مکانیک با فلزکاری نشان داده می شوند. در صنعت پوشاک - خیاطی؛ در متالورژی - کوره بلند، نورد. در تولید مواد شیمیایی - فرآیند ترک خوردگی، الکترولیز و غیره. فرآیندهای مونتاژ و تکمیلدر مهندسی مکانیک با مونتاژ و نقاشی نشان داده می شوند. در صنعت نساجی - فرآیندهای نقاشی و تکمیل؛ در دوخت - تکمیل و غیره

یکی از ویژگی های ابزار مدرن گنجاندن ارگانیک در ترکیب آنها به همراه مکانیزم کنترل کار، موتور و انتقال است. این امر برای خطوط تولید خودکار، ماشین‌ابزار با کنترل عددی، و غیره معمول است. تأثیرات مدیریتی در فرآیند تولید به‌ویژه به صورت ارگانیک در هنگام معرفی سیستم‌های کنترل فرآیند خودکار و استفاده از فناوری ریزپردازنده، متناسب است. افزایش سطح اتوماسیون تولید و به ویژه استفاده گسترده از رباتیک، فرآیندهای مدیریتی را به تولید نزدیک می کند، به طور ارگانیک آنها را در فرآیند اصلی تولید گنجانده و انعطاف پذیری و قابلیت اطمینان آن را افزایش می دهد.

با توجه به ماهیت تأثیر بر موضوعفرآیندهای متمایز کار:

· تکنولوژیکی ، Vکه طی آن تغییری در موضوع کار تحت تأثیر کار زنده رخ می دهد.

· طبیعی، هنگامی که وضعیت فیزیکی شیء کار تحت تأثیر نیروهای طبیعت تغییر می کند (آنها نشان دهنده وقفه در روند کار هستند).

در شرایط مدرن، سهم فرآیندهای طبیعی به طور قابل توجهی کاهش می یابد، زیرا به منظور تشدید تولید، آنها به طور متوالی به فرآیندهای فناوری منتقل می شوند.

فرآیندهای تولید تکنولوژیکی ssy بر اساس روش های تبدیل اشیاء کار به محصول نهایی طبقه بندی می شونددر: مکانیکی , شیمیایی , مونتاژ و جداسازی قطعات (مونتاژ و جداسازی قطعات) و حفاظت (روغنکاری، رنگ آمیزی، بسته بندی و غیره). این گروه بندی به عنوان مبنایی برای تعیین ترکیب تجهیزات، روش های نگهداری و برنامه ریزی فضایی آن عمل می کند.

با توجه به اشکال ارتباط متقابل با فرآیندهای مرتبطتمیز دادن: تحلیلی، هنگامی که در نتیجه پردازش اولیه (تجزیه) مواد خام پیچیده (نفت، سنگ معدن، شیر و غیره) محصولات مختلفی به دست می آید که وارد فرآیندهای مختلف پردازش بعدی می شوند.

· مصنوعی، انجام اتصال محصولات نیمه تمام دریافتی از فرآیندهای مختلف به یک محصول واحد.

· سر راست , ایجاد یک نوع محصول نیمه تمام یا تمام شده از یک نوع ماده.

غلبه یک یا نوع دیگری از فرآیند به ویژگی های ماده اولیه و محصول نهایی بستگی دارد، یعنی به ویژگی های صنعت تولید. فرآیندهای تحلیلی برای صنایع پالایش نفت و شیمیایی، مصنوعی - برای مهندسی مکانیک، مستقیم - برای فرآیندهای تولید ساده با حجم کم (به عنوان مثال، تولید آجر) معمول است.

با توجه به درجه تداومتمیز دادن: مداوم و گسسته (دستیابی به موفقیت)فرآیندها. با توجه به ماهیت تجهیزات مورد استفادهاختصاص دهید: سخت افزار (بسته) فرآیندهاهنگامی که فرآیند فن آوری در واحدهای ویژه (دستگاه ها، حمام ها، کوره ها) انجام می شود و وظیفه کارگر مدیریت و نگهداری آنها است. فرآیندهای باز (محلی).هنگامی که یک کارگر با استفاده از مجموعه ای از ابزارها و مکانیسم ها، اشیاء کار را پردازش می کند.

بر اساس سطح مکانیزاسیونبرای برجسته کردن:

· کتابچه راهنمای فرآیندهایی که بدون استفاده از ماشین آلات، مکانیزم ها و ابزارهای مکانیزه انجام می شوند.

· ماشین دستی , با کمک ماشین آلات و مکانیسم ها با مشارکت اجباری یک کارگر انجام می شود، به عنوان مثال، پردازش یک قطعه در یک ماشین تراش جهانی.

· دستگاه , بر روی ماشین ها، ماشین آلات و مکانیزم ها با مشارکت محدود کارگر انجام می شود.

· خودکار , بر روی ماشین های اتوماتیک انجام می شود، جایی که کارگر روند تولید را کنترل و مدیریت می کند. مجتمع خودکار , که در آن همراه با تولید خودکار، کنترل عملیاتی خودکار انجام می شود.

3. سازماندهی و مدیریت فرآیند تولید

3.1. مفهوم فرآیند تولید اصول اساسی سازماندهی فرآیند تولید.

وظیفه شرکت درک "در ورودی" عوامل تولید (هزینه ها)، پردازش آنها و "در خروجی" صدور محصولات (نتیجه) است (طرح 3.1.). به این نوع فرآیند تبدیلی «تولید» می گویند. هدف آن در نهایت بهبود آنچه در حال حاضر وجود دارد، به منظور افزایش عرضه وجوه موجود برای رفع نیازها است.

طرح 3.1. ساختار اصلی فرآیند تحول تولید.

بین هزینه های "ورودی" (ورودی) و نتیجه در "خروجی" (خروجی)، و همچنین به موازات آن، اقدامات متعددی در شرکت انجام می شود ("کارها حل می شوند") که فقط در آنها وحدت به طور کامل فرآیند تبدیل تولید را توصیف می کند (طرح 3.2). اجازه دهید در اینجا فقط وظایف خاص فرآیند تحول تولید را به طور خلاصه بررسی کنیم.

وظیفه انبارداری (ذخیره سازی) شامل کلیه کارهای تولیدی است که قبل از فرآیند واقعی تولید (ساخت) محصولات در ارتباط با ذخیره سازی وسایل تولید، مواد اولیه و مواد و پس از آن - با ذخیره سازی و ذخیره سازی تمام شده انجام می شود. محصولات

طرح 3.2. وظایف خاص فرآیند تبدیل تولید.

وظیفه مدیریت (رهبری) شامل کارهایی است که تهیه و اتخاذ تصمیمات مدیریتی به منظور هدایت و مدیریت سایر فعالیت های تولیدی در شرکت را پوشش می دهد. در این راستا، حسابداری در شرکت (شامل ترازنامه سالانه، تجزیه و تحلیل هزینه، آمار تولید، تامین مالی) از اهمیت ویژه ای برخوردار است. حسابداری باید به طور کامل شامل و ارزیابی تمام اسناد جاری که مشخصه فرآیند تولید است.

از جمله موارد فوق - فرآیند تولید فرآیند بازتولید کالاهای مادی و روابط تولیدی است.

محصولات تولید اصلی شامل محصولات در نظر گرفته شده برای محصولات قابل بازار است. محصولات کمکی باید شامل محصولاتی باشند که فقط برای نیازهای خود شرکتی که آنها را تولید می کند (مثلاً ابزار تولید خود) در نظر گرفته شده است. محصولاتی که برای فروش در نظر گرفته شده اند، اما در عین حال برای نیازهای خود شرکت مورد استفاده قرار می گیرند، باید به عنوان محصولات تولیدی کمکی در بخشی که در آن برای نیازهای خود استفاده می شوند طبقه بندی شوند.

انواع محصولات زیر وجود دارد: قطعات، واحدهای مونتاژ، مجتمع ها و کیت ها.

علاوه بر این، محصولات به موارد زیر تقسیم می شوند: نامشخص(جزئیات) اگر اجزای تشکیل دهنده نداشته باشند. ب) مشخص شده(واحدهای مونتاژ، مجتمع ها، کیت ها) اگر از دو یا چند جزء تشکیل شده باشند. هر محصولی (قطعه، واحد مونتاژ، مجموعه و کیت) می تواند جزء جدایی ناپذیر باشد.

واحد مونتاژ (مجموعه) - جفت شدن جداشدنی یا یک تکه از چندین قسمت.

مجتمع ها و کیت ها ممکن است از واحدها و قطعات مونتاژ به هم پیوسته تشکیل شده باشند،

محصولات با پارامترهای کمی و کیفی زیر مشخص می شوند.

1. پیچیدگی ساختاریاین بستگی به تعداد قطعات و واحدهای مونتاژ موجود در محصول دارد. این تعداد می تواند از چند قطعه (محصولات ساده) تا ده ها هزار (محصولات پیچیده) متفاوت باشد.

2. ابعاد و وزن.ابعاد می تواند از چند میلی متر (یا حتی کمتر) تا چند ده (حتی صدها) متر (به عنوان مثال، کشتی) متغیر باشد. (و هزاران) تن از این منظر همه محصولات به کوچک، متوسط و بزرگ تقسیم می شوند که مرزهای تقسیم بندی آنها به صنعت مهندسی (نوع محصول) بستگی دارد.

3. انواع، مارک ها و اندازه مواد مورد استفاده. عددآنها به ده ها (حتی صدها) هزار می رسند.

4. پردازش فشرده کارقطعات و مونتاژ واحد مونتاژ محصول به عنوان یک کل. می تواند از کسری از دقیقه استاندارد تا چندین هزار ساعت استاندارد متغیر باشد. بر این اساس، محصولات غیر کار فشرده (کم کار فشرده) و کارگر فشرده متمایز می شوند.

5. درجه دقت و زبری پردازشدقت قطعات و مونتاژ واحدها و محصولات مونتاژ. در این راستا محصولات به دقت بالا، دقیق و کم دقت تقسیم می شوند.

6. وزن مخصوصقطعات استاندارد، نرمال و یکپارچه و واحدهای مونتاژ.

7. عددمحصولات تولید شده؛ می تواند از واحد تا میلیون ها در سال متغیر باشد.

ویژگی های محصول تا حد زیادی سازماندهی فرآیند تولید را در مکان و زمان تعیین می کند.

بنابراین، تعداد کارگاه ها یا بخش های فرآوری و مونتاژ و نسبت بین آنها به پیچیدگی ساختاری محصولات بستگی دارد.

گاهی اوقات لازم است که بخش هایی از قطعات بزرگ، کوچک و متوسط را در ماشین آلات ساماندهی کنید.

نیاز به ترکیبی از مکان ها یا کارگاه های برداشت و فرآوری خاص به نوع و برند مواد فرآوری شده بستگی دارد.

درجه دقت و تمیزی پردازش و مونتاژ بر ترکیب تجهیزات و بخش ها، محل آنها تأثیر می گذارد.

ترکیب تجهیزات، بخش ها و کارگاه ها به وزن مخصوص قطعات استاندارد، نرمال و یکپارچه و واحدهای مونتاژ بستگی دارد.

شدت کار و تعداد محصولات تولیدی بر ترکیب و کمیت تجهیزات، کارگاه ها و بخش ها، موقعیت مکانی آنها، امکان سازماندهی تولید انبوه، مدت چرخه تولید، میزان کار در حال انجام، قیمت تمام شده و سایر موارد اقتصادی تأثیر می گذارد. شاخص های شرکت محصولات،که در این شرکت تولید نمی شوند، اما به صورت تمام شده دریافت می شوند، مراجعه کنید خریداری شده است.آنها نیز نامیده می شوند تجهیزات جانبی.

هر کارخانه ماشین سازی معمولاً چندین محصول را به طور همزمان تولید می کند که از نظر طراحی و اندازه متفاوت هستند. لیست انواع محصولات تولید شده توسط کارخانه نامیده می شود نامگذاری

به وسیله کارشامل ابزار تولید، زمین، ساختمان ها و سازه ها، وسایل نقلیه. در ترکیب وسایل کار، نقش تعیین کننده متعلق به تجهیزات، به ویژه ماشین آلات کار است.

ترکیبی از عناصر فرآیند کار (کار با یک صلاحیت خاص، ابزار و اشیاء کار) و فرآیندهای تولید جزئی (ساخت اجزای منفرد محصول نهایی یا انجام مرحله خاصی در فرآیند ساخت محصولات) مطابق با آن انجام می شود. به ویژگی های کیفی و کمی و در چندین جهت انجام می شود. تمیز دادن عنصر به عنصر (عملکردی)، فضاییو زمانیبخش های سازمان تولید

طرح 3.3. طبقه بندی فرآیندهای تولید

با توجه به نقش در فرآیند کلی تولید محصولات نهایی، فرآیندهای تولید متمایز می شوند:

پایه ای،

کمکی،

خدمت کردن،

مدیریتی،

فرآیندهای اصلی بسته به مرحله تولید محصول نهایی به تهیه، پردازش، مونتاژ و تکمیل تقسیم می شوند. فرآیندهای تدارکات، به عنوان یک قاعده، بسیار متنوع هستند. به عنوان مثال، در یک کارخانه ماشین سازی، آنها شامل عملیات برش فلز، ریخته گری، آهنگری و پرس هستند. در یک کارخانه پوشاک - برش و برش پارچه. در یک کارخانه شیمیایی - تمیز کردن مواد خام، رساندن آن به غلظت مورد نظر و غیره. محصولات حاصل از فرآیندهای برداشت در بخش های مختلف فرآوری استفاده می شود. کارگاه های فرآوری در مهندسی مکانیک با فلزکاری نشان داده می شوند. در صنعت پوشاک - خیاطی؛ در متالورژی - کوره بلند، نورد. در تولید مواد شیمیایی - با فرآیند ترک خوردگی، الکترولیز و غیره. فرآیندهای مونتاژ و تکمیل در مهندسی مکانیک با مونتاژ و رنگ آمیزی نشان داده می شود. در صنعت نساجی - فرآیندهای نقاشی و تکمیل؛ در دوخت - تکمیل و غیره

با توجه به ماهیت تأثیر بر موضوع کار، فرآیندهای زیر متمایز می شوند:

فن آوری، در

طبیعی،

با توجه به اشکال ارتباط متقابل با فرآیندهای مرتبط، عبارتند از: تحلیلی،هنگامی که در نتیجه پردازش اولیه (تجزیه) مواد خام پیچیده (نفت، سنگ معدن، شیر و غیره) محصولات مختلفی به دست می آید که وارد فرآیندهای مختلف پردازش بعدی می شوند.

مصنوعی،

سر راست،

با توجه به درجه تداوم عبارتند از: مداومو گسسته (دستیابی به موفقیت)فرآیندها با توجه به ماهیت تجهیزات مورد استفادهاختصاص دهید: سخت افزار (بسته)فرآیندهایی که فرآیند فناوری در واحدهای ویژه (دستگاه ها، حمام ها، کوره ها) انجام می شود و وظیفه کارگر مدیریت و نگهداری آنها است. فرآیندهای باز (محلی)، زمانی که کارگر با استفاده از مجموعه ای از ابزارها و مکانیسم ها، اشیاء کار را پردازش می کند.

با توجه به سطح مکانیزاسیون، مرسوم است که تشخیص داده شود:

کتابچه راهنمای

دستی ماشین،

دستگاه،

خودکار،

به طور کامل خودکار،

با توجه به مقیاس تولید محصولات همگن، فرآیندها متمایز می شوند

جرم -

سریال -

شخصی -

دیدگاه فضایی سازمان، تقسیم منطقی تولید را به فرآیندهای جزئی و تخصیص آنها به پیوندهای تولیدی فردی ارائه می دهد و رابطه و موقعیت آنها را در قلمرو شرکت تعیین می کند. این کار به طور کامل در فرآیند طراحی و توجیه انجام می شود. ساختارهای سازمانیلینک های تولید با این حال، به عنوان تجمع تغییرات رخ داده در تولید انجام می شود. کارهای زیادی بر روی سازماندهی فضایی تولید در ایجاد انجمن های تولیدی، گسترش و بازسازی بنگاه ها و تخصصی سازی مجدد تولید انجام می شود. سازمان فضایی تولید جنبه ایستا کار سازمانی است.

سخت ترین آن است بخش زمانسازمان تولید این شامل تعیین مدت چرخه تولید برای ساخت یک محصول، توالی انجام فرآیندهای تولید جزئی، ترتیب عرضه و عرضه انواع محصولات و غیره است.

اصول سازماندهی تولید

یک سازمان منطقی تولید باید تعدادی از الزامات را برآورده کند که بر اساس اصول خاصی است:

تناسب در سازمان تولید به معنای انطباق با توان عملیاتی (بهره وری نسبی در واحد زمان) تمام بخش های شرکت است - کارگاه ها، سایت ها، مشاغل فردی برای تولید محصولات نهایی.درجه تناسب تولید a را می توان با انحراف توان (ظرفیت) هر مرحله از ریتم خروجی برنامه ریزی شده مشخص کرد:

اساس حفظ تناسب، طراحی صحیح شرکت، ترکیب بهینه لینک های تولید اصلی و کمکی است. با این حال، با سرعت فعلی

تجدید تولید، تغییر سریع طیف محصولات و همکاری پیچیده واحدهای تولیدی، وظیفه حفظ تناسب تولید ثابت می شود. با تغییر در تولید، رابطه بین پیوندهای تولید، بارگیری مجدد توزیع های فردی تغییر می کند. تجهیز مجدد بخش های خاصی از تولید، نسبت های ایجاد شده در تولید را تغییر می دهد و نیاز به افزایش ظرفیت بخش های مجاور دارد.

تناسب در تولید همچنین با جایگزینی به موقع ابزارها، افزایش سطح مکانیزاسیون و اتوماسیون تولید، از طریق تغییر در فناوری تولید و غیره پشتیبانی می شود. تولید، برنامه ریزی توسعه و راه اندازی ظرفیت های جدید تولیدی.

پیچیدگی محصولات، استفاده از تجهیزات نیمه اتوماتیک و اتوماتیک، تعمیق تقسیم کار، تعداد فرآیندهای موازی برای تولید یک محصول را افزایش می دهد، که باید از ترکیب ارگانیک آن اطمینان حاصل شود، یعنی تناسب را تکمیل می کند. با اصل موازی بودن. موازی سازی به اجرای همزمان بخش های جداگانه فرآیند تولید در رابطه با بخش های مختلف کل دسته قطعات اشاره دارد. هرچه دامنه کار گسترده تر باشد، مدت زمان تولید کوتاه تر است و سایر موارد برابر هستند. موازی سازی در تمام سطوح سازمان اجرا می شود. در محل کار، موازی سازی با بهبود ساختار عملیات تکنولوژیکی، و در درجه اول با تمرکز تکنولوژیکی، همراه با پردازش چند ابزاری یا چند موضوعی تضمین می شود. موازی سازی در اجرای عناصر اصلی و کمکی عملیات شامل ترکیب زمان پردازش ماشین با زمان تنظیم برای حذف قطعات، اندازه گیری کنترل، بارگیری و تخلیه دستگاه با فرآیند اصلی تکنولوژیکی و غیره است. عملیات روی اشیاء یکسان یا متفاوت

که در آن n تعداد توزیع مجدد است.

که در آن m تعداد کل بازتوزیع ها است.

جایی که j – تعداد عملیات حمل و نقل

برای اطمینان از استفاده کامل از تجهیزات، منابع مواد و انرژی و زمان کار، ریتم تولید که اصل اساسی سازمان آن است، حائز اهمیت است.

جایی که e A – مقدار محصولات کم تحویل روزانه؛ n – مدت زمان برنامه ریزی، روز؛ پ – خروجی برنامه ریزی شده

سطح فعلی پیشرفت علمی و فناوری به معنای انطباق با انعطاف پذیری سازمان تولید است. اصول سنتی سازماندهی تولید بر ماهیت پایدار تولید متمرکز است - محدوده محصول پایدار، انواع خاص تجهیزات و غیره. در زمینه تجدید سریع محدوده محصول، فناوری تولید در حال تغییر است. در همین حال، تغییر سریع تجهیزات، تغییر ساختار طرح آن باعث هزینه های غیر منطقی بالا می شود و این می تواند ترمزی برای پیشرفت فنی باشد. همچنین تغییر مکرر ساختار تولید (سازمان فضایی پیوندها) غیرممکن است. این یک نیاز جدید برای سازماندهی تولید را مطرح کرد - انعطاف پذیری. در بخش عنصر به عنصر، این اول از همه به معنای تغییر سریع تجهیزات است. پیشرفت‌ها در میکروالکترونیک، تکنیکی را ایجاد کرده است که می‌تواند طیف وسیعی از کاربردها را داشته باشد و در صورت لزوم، خود تنظیم خودکار را انجام دهد.

فرصت های گسترده ای برای افزایش انعطاف پذیری سازمان تولید با استفاده از فرآیندهای استاندارد برای اجرای مراحل جداگانه تولید فراهم می شود. ساخت خطوط تولید متغیر به خوبی شناخته شده است که بر روی آنها می توان محصولات مختلفی را بدون تغییر ساختار آنها تولید کرد. بنابراین، در حال حاضر در کارخانه کفش در همان خط تولید، مدل‌های مختلفی از کفش‌های زنانه با همان روش چسباندن زیره ساخته می‌شود. در خطوط نوار نقاله مونتاژ خودکار، بدون تنظیم مجدد، ماشین ها نه تنها در رنگ های مختلف، بلکه در تغییرات نیز مونتاژ می شوند. ایجاد تولیدات خودکار انعطاف پذیر بر اساس استفاده از روبات ها و فناوری ریزپردازنده موثر است. فرصت های بزرگی در این زمینه با استانداردسازی محصولات نیمه تمام فراهم شده است. در چنین شرایطی، هنگام تغییر به تولید محصولات جدید یا تسلط بر فرآیندهای جدید، نیازی به بازسازی کلیه فرآیندهای جزئی و پیوندهای تولید نیست.

یکی از مهمترین اصول سازمان نوین تولید، آن است پیچیدگی، شخصیت مقطعیفرآیندهای تولید مدرن با اتصال و در هم تنیدگی فرآیندهای اصلی، کمکی و خدماتی مشخص می شوند، در حالی که فرآیندهای کمکی و خدماتی جایگاه فزاینده ای را در چرخه تولید کلی اشغال می کنند. این به دلیل تاخیر شناخته شده در مکانیزاسیون و اتوماسیون نگهداری تولید در مقایسه با تجهیزات فرآیندهای اصلی تولید است. تحت این شرایط، تنظیم فن آوری و سازماندهی اجرای نه تنها فرآیندهای اصلی، بلکه کمکی و خدماتی تولید به طور فزاینده ای ضروری می شود.